基于UG12.0自动编程的复杂槽类零件数控铣削仿真与加工

计算机辅助设计与制造技术是制造业的趋势和方向。对于轮廓形状复杂的零件,手动数控编程技术呈现出适应能力差,一定程度制约我国制造业质量水平的快速发展。以复杂槽类零件特征分析为基础,采用UG12.0 CAD模块开展复杂槽类零件三维建模,应用CAM模块设置刀具、建立坐标系、创建几何体、建立加工工序、设置刀轨参数及切削层参数,开展复杂槽类零件自动编程,使用仿真加工功能验证程序的正确性,后处理导出569型Oi mate MD加工中心能识别的处理器为“FANUC-BJ”的程序。将程序导入数控系统,安装毛坯和刀具,对刀找中心点,将两把刀具的长度补偿输入参数表中,最后进行加工生产。实践表明,对于复杂槽类零件,采用UG12.0进行自动编程、数控铣削仿真和生产加工是可行的。

基于恒功率约束的换挡毂数控铣削加工控制系统设计与实现

【目的】汽车双离合变速箱(Double Clutch Transmission,DCT)的核心零部件换挡毂加工制造精度要求高,针对数控铣削工艺的非线性问题,通过优化切削参数,以提高生产效率及延长刀具寿命。【方法】以主轴负载恒功率为约束条件,设计一种基于模糊控制算法的铣削加工控制系统。采用CP1E N30作为主控制器、CX-programmer开发下位机程序、Kingview开发上位机系统,完成基于主轴功率信号反馈的智能控制器的开发。【结果】在XHK716加工中心机床上实现铣削工艺的恒功率控制,通过换挡毂粗铣B平面工艺过程的应用,可知实时功率保持在目标功率附近。【结论】该控制系统提高了铣削加工效率,实现了保护刀具的目标,对延长刀具寿命有较好的参考价值。

航空救生产品数控铣削加工与模块化制造技术

针对微小批量零件的高频次换型、多工步加工、工装夹具反复拆换等特征,优化数控铣削加工方案。通过长期积累的技术经验和零件大数据分析,将问题归类,过程复现,基于刀具、夹具、零件结构与材质的共性特点,提供集成创新的解决方法,获得数控机械加工的分组方案。以零件材质、结构特性、技术手段相关联动的方法,创建稳定高效的数控加工工艺和生产秩序,满足航空救生产品快速、准确、灵活的生产需求。

基于SPOC&PBL混合教学模式的实践研究——以机械零件数控铣削加工为例

探讨了SPOC的特点及PBL教学理念的实施方式,并结合数控铣削加工课程的知识结构与技能要求,设计了相应的教学活动。通过对比实施前后的教学效果,评估分析了新教学模式在提升学生实际操作能力和创新思维方面的优势。结果表明,SPOC&PBL混合模式具有显著的教学效果改进,能够有效提高学生的学习积极性与问题解决能力。综合研究成果,本文提出了该教学模式的优化方案和应用前景,为工程技术教育改革提供了有效参考。

数控铣削能耗预测及切削参数多目标优化研究

为了研究数控铣床节能优化问题,首先以316L不锈钢为加工对象,设计了数控铣削实验方案,并进行了实验数据分析;然后以实验数据为样本,运用BP神经网络建立了数控机床能耗预测模型,并利用蜣螂优化算法(DBO)对BP神经网络结构进行优化,建立基于DBO-BP神经网络的数控机床能耗预测模型。通过对比优化前后两模型,选择具有更高的预测精度和稳定性的DBO-BP神经网络模型与以加工成本为目标而建立的铣削参数多目标优化模型,并运用NSGA-Ⅱ对模型求解,得到最优解集,最后运用熵权TOPSIS法对最优解集进行决策,得到最优解。通过对比优化前后比能耗和加工成本,优化后的切削参数使比能耗和加工成本分别下降了33.84%和5%。研究结果表明,优化后的切削参数更加节能和节约加工成本。

基于GA-BP与NSGA-Ⅱ的数控铣削参数优化研究

高效低碳制造是可持续发展的关键,而数控铣削作为常用的金属表面加工方法存在刀具寿命短、碳排放量高的问题。提出基于NSGA-Ⅱ的GA-BP多目标优化方法,通过分析不同加工参数条件下的数控铣削刀具寿命及碳排放数据集,建立GA-BP神经网络刀具寿命及碳排放预测模型。基于NSGA-Ⅱ算法建立以刀具寿命、碳排放量为目标的主体优化模型,调用构建的GA-BP神经网络模型作为目标函数进行优化求解,得到Pareto最优解集。对Pareto最优解集进行TOPSIS最优解决策,得到综合优化刀具寿命与碳排放量的加工参数组合。优化结果表明:该方法既可以对数控铣削刀具寿命及碳排放量进行准确预测,还可以对两者进行有效优化,对数控铣削参数优化具有一定的理论指导意义。

数控铣齿机夹具定位精度的仿真和测量

以数控铣齿机夹具为研究对象,研究数控铣齿机夹具的定位结构存在的各项误差对定位精度的影响。利用动力学仿真软件ADAMS对夹具的定位机构进行分析,对比仿真结果与理想工况结果来验证虚拟样机的正确性。利用ADAMS对夹具定位结构的制造误差、安装误差以及综合误差进行全面仿真,得出不同误差对定位精度的影响程度。为了研究数控铣齿机夹具的重复定位性能,设计工件定位测量试验,试验表明,随着定位次数的增加,数控铣齿机夹具的重复定位精度基本保持稳定,满足实际加工要求。

重型数控铣镗床镗轴进给机构的可靠性研究

探讨重型数控铣镗床镗轴进给机构的可靠性问题,以提高设备的稳定性和工作效率。通过分析进给机构在高负荷条件下的磨损与疲劳、零部件加工精度与装配精度、温度效应对机构的影响等问题,为优化和改进提供依据。通过新材料应用、结构设计优化、润滑与冷却系统改进和控制系统优化等方法,进给机构的可靠性显著提高,故障停机时间得到有效缩短,同时,也能大幅提高设备性能。

MASTER CAM动态铣削在数控铣削中的应用研究

该文针对数控铣开粗效率较低,如何提高数控铣开粗效率,降低生产成本进行研究。经过多次试验实践比较,采用MASTER CAM动态铣削方法,通过对其加工方式方法、参数优化等分析研究与应用,得到使用动态铣削加工的方法。MASTER CAM动态铣削方法可以大幅提高加工效率,解决因铣削过程中切深较大,导致主切削力增加,切削温度升高,使刀具损坏或工件变形的情况发生,同时延长刀具使用寿命。此方法在保证零件加工精度的同时,正真做到高速、高效、高精的“三高”实践。操作简单,可充分发挥机床、刀具等性能,进一步为企业节约生产成本,扩大盈利,值得全面推广和借鉴,为数控铣高速、高效加工提供一定的参考依据。

基于UG的塑料模型芯数控铣编程

先对模具型芯的结构进行分析,并区分型芯上的成型面、分型面、流道、推杆孔、斜顶孔、定位凸台等结构,为了设计合理的刀路,将推杆孔、斜顶孔等不需要用数控铣床切削的孔位封堵。根据型芯的结构,先用“型腔铣”命令编写粗加工刀路,再用“剩余铣”命令编写残余刀路,然后用“等高铣”命令编写半精加工刀路。在编写粗加工和半精加工刀路时,可以将各种结构合在一起编程,但在编写精加工刀路时,应针对不同的结构编写不同的精加工刀路:对曲面编写平行铣刀路;对斜面编写等高切削刀路;对根部小圆角编写清根刀路;对流道用成形刀按外形刀路往复切削。

工学结合下中职数控铣削课程改革的案例研究

随着现代制造技术的飞速发展,数控铣削技术在工业生产中占据了越来越重要的地位。然而,传统中职教育中的数控铣削课程存在与实际生产需求脱节、教学方法单一等问题,为满足企业对高素质技术人才的需求,该文基于工学结合的教学理念,对中职数控铣削课程进行了系统的改革研究,通过校企合作、实习实践、项目导向等方式,让学生在学习理论知识的同时,能够将其应用到实际工作中,增强了学生的实际操作能力和职业素养。研究结果表明,改革后的课程不仅提高了学生的学习兴趣和动手能力,还显著提升了学生的就业竞争力和职业适应能力。对推动中职数控铣削课程的创新发展,培养符合现代工业需求的高技能人才具有重要意义。

壳盖凸模数控铣削接刀痕的预防与改善

针对壳盖凸模在数控铣加工过程中表面出现接刀痕缺陷的问题,分析了接刀痕的产生原因,制定针对性解决方法,通过改善工艺和实际加工验证,提高了具有平面与曲面结合的模具零件的加工品质。

刍议数控铣削工艺参数及刀具参数对加工能耗和加工质量的影响

在数控铣削加工中,不同的工艺参数和刀具参数设置会直接影响加工能耗和加工质量。因此,研究不同工艺参数和刀具参数对加工能耗和质量的影响趋势,有助于生产制造企业设置合适的参数范围,从而实现节能和提高加工质量的目标。本文通过实验研究刀具参数和工艺参数对加工能耗和质量的影响规律,包括刀具刃数、刀具材料、刀具直径、主轴转速、进给速度、背吃刀量以及铣削宽度等因素,观察切削功率、切削时间和切削能耗的变化情况。此外,使用被加工物体表面粗糙度作为指标来探究刀具参数和工艺参数对加工质量的影响,为制造企业生产作业提供参考依据。

数控铣削加工中刀具路径规划的优化策略

数控铣削加工是现代制造业中的关键环节,其加工效率和精度直接影响产品的质量。在数控铣削加工中,刀具路径的规划是提高加工效率和确保加工精度的核心。当前,由于刀具路径设计不合理、加工参数设置不当等因素,常常导致加工效率低下和加工精度不高。因此,针对数控铣削加工中的刀具路径进行规划,并提出优化策略显得尤为重要。

自适应控制策略在数控铣削中的应用及性能评估

本文研究自适应控制策略在数控铣削中的应用,旨在提高加工效率、降低能耗、并优化加工质量。采用调整切削力、实时修正刀具磨损以及对材料特性变化进行实时调整等自适应控制策略,通过实验设计和综合性能评估方法,系统研究了这些策略在不同场景下的应用效果。实验结果表明,自适应控制策略在数控铣削中能够显著提高切削效率、降低能耗,并可以有效应对刀具磨损和材料特性变化带来的挑战。

精密数控铣加工误差的关键影响因素分析

在现代制造业中,精密数控铣加工是实现复杂产品快速、高效生产的关键技术。本文全面分析了精密数控铣加工中的误差类型及其关键影响因素,并探讨了针对这些因素的优化策略。第一,识别了影响精密铣加工的主要误差类型,包括几何误差、热误差、切削力误差以及工具磨损等。第二,详细讨论了机床因素、刀具因素、工艺参数以及环境因素对加工精度的影响。最后针对这些影响因素,提出了一系列优化策略,如机床选择与维护、刀具优化、工艺参数的精细调整以及环境控制和误差补偿,旨在提高生产效率,保证高精度的加工质量,满足现代工业对精密加工的严格要求。

复杂曲面加工下高速数控铣削刀具磨损故障检测

由于复杂曲面形状和刀具路径的变化,刀具在加工过程中受力分布可能不均匀,这会导致磨损分布不均,使得判断磨损边缘变得更加困难。为此,提出一种新的复杂曲面加工下高速数控铣削刀具磨损故障检测方法,利用希尔伯特空间和连续小波变换,提取高速数控铣削刀具磨损特征。基于此,采集磨损状态下刀具的振动信号,并提取旋转不变的特征描述子,对复杂曲面特征描述子与预先标注的样本数据完成匹配,计算特征描述子之间的相似性距离,实现刀具磨损故障状态的检测。实验结果表明:研究方法能够较好的获取刀具磨损的边缘特征,且对磨损故障的检测具有极低的误差。

数控铣镗加工工艺优化与提升

数控铣镗加工作为现代制造业中的关键工艺之一,在提高生产效率、保证产品质量、降低成本等方面发挥着重要作用。随着工业技术的不断发展,人们对数控铣镗加工工艺的要求也越来越高,需要不断优化和提升以满足市场需求。本论文旨在探讨数控铣镗加工工艺的优化与提升,通过对加工参数、工艺路线、刀具选择等方面进行深入研究,探索提高加工效率、提升产品质量的有效方法。

数控专业数控铣一体化实训培养衔接分析

随着制造业的不断发展,数控技术的应用越来越广泛。现阶段,数控专业作为制造业中的重要学科,正以其高薪、宽就业面、前景广阔而备受青睐。在高校中,开设数控专业的也越来越多,每年都会有大批的学生报考参加自考或者是高考。但传统的课堂教学往往难以满足企业对人才的需求,学生缺乏实际操作经验和团队协作能力。而数控铣一体化实训作为数控专业中的一个重要环节,对于学生的培养具有至关重要的意义。因此,提高学生的实际操作能力和团队协作能力成为当前数控专业人才培养的迫切需求。

数据驱动在数控铣削加工能耗预测中的应用

研究特征数据驱动方法在数控铣削加工能耗预测中的应用,选择与能耗预测目标相关性较高的特征,使用支持向量回归(SVR)算法进行模型训练研究,为特征数据驱动方法在工业生产中应用提供参考价值。