汽车车身冲压件材料利用率提升方案研究

在现代汽车工业中,车身冲压件的材料利用率对整车性能、生产成本和环境有重要影响。随着环保法规的日趋严格及市场对高性能、低排放汽车的需求不断增长,汽车制造商面临在确保车辆安全和性能的前提下,提升生产效率和资源利用率的挑战。该文分析汽车车身冲压件材料利用率的主要影响因素,提出利用率具体提升方案,为汽车制造企业提供可行的技术改进建议,推动汽车工业朝高效、绿色和可持续方向发展。

侧围外板材料利用率提升方法研究

介绍了侧围外板材料利用率提升的方法,通过对零件结构及材料尺寸展开分析,实施了子部品一体化设计、工艺补充优化以及材料二次利用3种对策。经最终实物效果确认:采取对策后提升了侧围外板材料利用率,并且满足质量要求,为后续车型其他零件的材料利用率提升提供参考。

轿车侧围提高材料利用率工艺方案探讨

本文主要着重讨论轿车侧围零件的材料利用率提升问题。针对的问题点在于轿车侧围顶盖侧和门槛侧、拉延筋工艺方案、板料开卷棑样方案。之所以选择顶盖侧和门槛侧做为提升材料利用率的重点,因为顶盖侧工艺方案的选择、拉伸深度、开卷棑样等对整个零件的品质和材料利用率有很大的影响,并且对于模具的设计制造调试有重要意义。

基于冲压效应的汽车覆盖件材料利用率计算

针对汽车覆盖件拉延冲压效应所带来的厚度变化,提出一种新的考虑料厚变化的材料利用率计算方法。该方法应用冲压仿真计算获取零件成形后各个区域不同的料厚值,结合仿真模型的单元数量计算出零件网格模型的重量,并通过单元总面积和数模总面积对比修正,使得基于仿真计算的零件重量基本接近实际零件重量。同时以拉延筋外边界线对拉延件外轮廓曲线进行限定,结合一步法和冲压仿真迭代计算获得最小坯料轮廓线。计算出修正的网格模型重量和最小毛坯重量的比值后,即可获得非常接近实际情况的材料利用率。

材料利用率控制方法的探讨

以奇瑞公司某生产线为例,介绍了部分车型、部分冲压件的材料利用率,对比现代、丰田中级家庭轿车自制零件的材料利用率,分析了造成材料利用率差距的原因。指出了影响材料利用率的因素,介绍了材料利用率的提升方法。通过改进,可降低汽车制造成本,提高市场竞争力。

基于设计优化提升冲压材料利用率

从制件设计、工艺设计、过程控制3方面分析,介绍了提升冲压材料利用率的具体方法和思路。提升冲压材料利用率,制件设计是基础,工艺设计是保障,过程控制是手段,三者结合才能达到最佳效果。

汽车车身材料利用率提升方案研究

通过对数款车型白车身材料利用率的研究,分析材料利用率优化的可行性,提出了有效提高车身材料利用率的方案。

如何利用DYNAFORM提高材料利用率

通过使用DYNAFORM软件将模具结构划分成网格并调入剪料的数模网格进行数字化模拟,以达到缩短模具调试周期和提高试模成功率的目的,同时分析如何利用有限元分析软件提高材料利用率。

影响材料利用率提高的因素及对策

从产品设计的工艺性、冲压工艺规划和先进工艺及工装的应用3个方面说明了汽车车身开发中影响材料利用率提高的因素,并提出了相应对策。

车身设计过程中的材料利用率提升

为有效提升整车的材料利用率,该文把整车材料利用率的提升和车身设计结合在一起,通过对以往车型进行总结,提出在车身设计阶段,通过对车身的分缝线进行合理设计,采用一致的断面、合理搭接形式及汽车零件边界形状规则的方法,进一步提升了整车材料利用率。经过优化的车身结构,整车材料利用率可提升3%~5%。该文提出的方法及原则可以有效地提升整车的材料利用率,降低整车成本,提升汽车产品的竞争力,对汽车的车身设计具有一定的借鉴意义。

一种提升发盖内板材料利用率的优化工艺方案

分析研究了某车型发盖内板,局部采用开口拉延新工艺与传统全封闭拉延工艺,在保证产品质量的前提下新工艺对于材料利用率提高了3.5%,并最终应用到车型量产阶段,进而为后续新车型开发提供了关于材料利用率提升的一种较好的解决方案。

摩擦压力机上模锻及其材料利用率

本文首先列举了我国630吨以上摩擦压力机在主要模锻设备中的构成比例、目前拥有数量及某些地区的增长情况。文章从几个方面重点叙述了摩擦压力机上模锻,普遍节约锻件原材料的例子,通过统计分析资料,与其他模锻设备上模锻进行了对比。可消除对摩擦压力机上模锻工艺某些认识上的不一,为充分发挥现有摩擦压力机的作用,并对某些工厂在选择模锻方案时,不管条件如何,优先选用模锻锤的偏向,提供参考。为促进摩擦压力机的发展,提供节约材料方面的工艺数据,略述了原材料费用在锻件成本中的比例,提出了进一步节约材料的一些方法。

聚焦重离子束溅射制备同位素靶的材料利用率及均匀性研究

研究了聚焦重离子束溅射制备同位素靶的材料利用率和均匀性。通过实验确定了两种溅射距离(7 mm和14 mm)下沉积靶的纵向和横向厚度分布,确定了提高靶均匀性的有效方法——基衬公转和沉积1/2厚度后基衬调头,确定了匹配材料利用率和均匀性的最佳几何参数。制备了5种同位素氧化物靶和9种高熔点金属同位素靶,应用于核物理测量实验。实验表明,源-衬距离为7 mm和14 mm时,在9 mm×10 mm成膜区域内,基衬中心距靶(源)材料水平界面垂直距离为9 mm和11 mm时可获得均匀的靶膜和最高的材料利用率。

材料利用率在汽车车身开发中的全过程控制

主要从产品分件线设置阶段、数模分析阶段、工艺规划及制件量产4个阶段说明了材料利用率提升在汽车车身开发中的全过程控制,并对各阶段提升材料利用率实例进行了介绍。

侧围材料利用率提升方案研究

以某车型侧围为例,对拉深冲压工艺进行优化,建立拉深过程的有限元模型,对比优化前后成形制件的最小次应变分布、A面潜在缺陷及材料利用率,发现采用卷料方式计算优化后材料利用率提升2.5%,采购落料料片的方式优化后材料利用率提升6.7%。

尾门内板材料利用率提升方案研究

以某车型尾门内板为例,从减小拉深深度、优化补充面、工艺孔样式、压料方式、拉深形式及板料形状方面,提出提高尾门内板材料利用率的方法,并对拉深工艺进行优化,建立拉深过程有限元模型,对比优化前后制件的成形过程、塑性应变、潜在起皱及材料利用率,优化后材料利用率由45.8%提升到49.7%,满足冲压工艺质量要求。

R型铁心材料利用率的理论分析

介绍了Ｒ型铁心材料利用率的计算方法，建立了不同加工方式下铁心材料利用率的理论计算公式。基于上述计算公式，并结合计算实例。

浅析汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从产品设计、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法。

浅谈提高原材料利用率方法

针对企业原材利用率较低的现状,结合常用的改进方法,进一步阐述如何提高原材料利用率,以达到降成本增效益的目的,从而使企业更具有竞争力。

冲压成形中材料利用率的研究

冲压成形材料利用率的高低直接决定着汽车制造业经济效益的高低。因此,提高冲压成形材料利用率对汽车白车身冲压工艺设计及制造十分重要。首先分析影响冲压成形材料利用率的关键要素,主要有冲压方向、压料面、工艺补充及拉深筋等。并通过优化冲压零件结构、坯料形状、冲压工艺补充及应用浅拉深工艺,可明显提高冲压材料利用率,为冲压成形工艺提供有力手段。