基于计算机视觉的船舶主机气缸润滑管理

气缸注油率调节不及时以及气缸润滑状况不可直接测量等问题,一直是轮机管理的难点。分析气缸油碱值和注油率对气缸润滑的影响,针对扫气道残油碱值和含铁量检测存在的不足,提出基于计算机视觉的气缸润滑图像处理方法。将活塞和缸套的图像进行归一化、聚类、分割和形态特征提取等操作,基于Hu不变矩和卷积神经网络迁移学习的以图搜图技术开发气缸润滑质量分析软件,有效解决了气缸注油率人工调节的不确定性及失误概率大的难题,并将其应用于某超大型油船主机气缸润滑最优管理。应用结果表明:借助气缸润滑图像的计算机视觉深度学习可优化气缸注油率,实现了扫气道残油含铁量不高于25 mg/kg,残油碱值不低于30 mgKOH/g,缸套磨损率不高于0.1 mm/kh的气缸润滑最优控制,降低了缸套过度磨损的风险。该方法具有较好的推广应用价值和经济效益。

主机气缸盖垫片漏气案例分析

某轮安装气缸盖垫片时,因疏忽没把新垫片四个突起部位弯成一定角度,造成安装气缸盖垫片时发生移位而压偏,使主机运行一定时间后发生漏气,给船舶进出航道造成较大的被动局面.轮机管理人员平时管理不注意细节,不努力提高管理技术水平,可能会给船舶正常营运带来意想不到的安全隐患.针对于此,文章就具体案例分析了其故障原因,详述了故障排查过程,总结了经验教训,供同行们参考.

合金灰口铸铁气缸套组织形貌与耐磨性研究

针对5种成分和组织的灰口铸铁气缸套,包括2种贝氏体铸铁气缸套和3种珠光体铸铁气缸套,全面分析了其成分、相组成及硬度等材料特性,将喷钼活塞环与5种合金灰口铸铁气缸套对磨,通过比较各配对副的摩擦磨损性能,获得了喷钼活塞环与5种合金灰口铸铁气缸套的匹配规律。研究结果表明:5种气缸套材料均为由硬质相、基体和石墨构成的复合耐磨结构,各组分的性能、分布及其配比,是决定耐磨性的关键因素。珠光体基体气缸套的磨损量相对稳定,气缸套与活塞环的相对磨损量正常;铸态贝氏体气缸套磨损较轻,配对活塞环的磨损量比珠光体气缸套大;贝氏体气缸套和活塞环的磨损均量很小。

7FDL-16柴油机气缸盖热结构耦合应力分析

通过CATIA软件进行三维建模,利用Space Claim模块提取流体域,在Fluent模块设置流体边界条件并仿真流动,先后导入Ansys Workbench稳态热和静应力分析模块,设置热边界条件和应力载荷,得到气缸盖的温度场以及热结构耦合应力分布云图。热结构耦合应力分析可得:热应变最大处在火力面鼻梁区,最大变形量为0.002 1 mm,应力最大处在两排气门之间的鼻梁区,最大应力值为398 MPa,安全系数为2.71,满足实际结构工作的要求标准。

气缸套铸造过程中AGV小车应用于自动化浇注系统对提升生产效率的分析

本文提出了将AGV小车应用于气缸套铸造过程中进行智能化生产的整体系统设计,对智能工厂的工艺布局、信息流、对接控制、调度系统进行系统设计,并对比分析了在应用AGV小车之后,智能生产所能带来的提升。该技术的应用使得气缸套铸造过程更具效率、更稳定、更安全,同时提升了铸造工厂的智能化、自动化水平。

GEVO16型柴油机动力组气缸盖压装机的改进设计研究

本文针对GEVO16型柴油机动力组气缸盖压装机存在的技术问题,进行改进设计研究。首先分析了原机的技术特点及存在的问题,然后提出了相应的改进措施,并对改进后的气缸盖压装机进行了性能测试。测试结果表明,改进设计方案有效提高了气缸盖压装机的性能,降低了故障率,为柴油机行业提供了有益的参考。

柴油机气缸套空化现象与空蚀机理分析

针对柴油机气缸套在工作过程中因冷却液的空化发生空蚀现象,文中在对单缸冷却水套进行空化流动数值模拟的基础上,结合近壁面多空泡溃灭过程的仿真,从宏观和介观上研究了柴油机气缸套的空化现象和空蚀机理.首先,基于单缸冷却水套的模拟发现,缸套壁面的振动导致冷却液发生空化现象,生成大量空化气泡.然后,模拟了近壁面空泡的溃灭过程,并分析了空泡间距、空泡数量等因素对多空泡溃灭的影响.结果表明:空泡间距越小,溃灭时间越长,当泡心间距从0.050 mm减小至0.025 mm时,近壁面空泡的溃灭压力增大49.82%,产生的微射流速度增大10.56%;增加空泡数量,溃灭压力呈先增后减的趋势,当空泡数量由2个增至10个,微射流的速度增大44.93%.研究表明,空泡溃灭产生的微射流具有较高的水锤压力,该压力作用于缸套壁面,造成腐蚀破坏,是缸套发生空蚀的根本原因.

E35型条并卷联合机升降气缸改造实践

为解决E35型条并卷联合机升降气缸损坏后更换进口原装备件费用高的问题,介绍升降气缸工作原理及工作流程,通过优选国产无杆气缸,并改造气缸进气口、制作气缸底座支架、制作纱管提升器、制造光电接引器等实现替代进口气缸。指出:改造后的国产气缸装入E35型条并卷联合机使用效果好、备管输送顺利;做好设备的定期维护保养以及持续的创新改革,才能充分发挥设备潜能、为企业降本增效。

气缸体裂纹的修理

我部的一台12V135柴油发电机组,在工作时发现左侧前面两气缸盖之间的接缝处有漏水现象,随着工作时间的增长,漏水情况越来越严重,甚至停机后仍有从此处渗出。这是一种常见现象,初步判断以为是气缸盖的封水堵头松动或锈蚀所造成,拆下气缸盖检查堵头的密封情况,结果堵头密封性能良好。取下气缸垫检查也未发现破损、"冲垫"痕迹。

一种新型制冷压缩机——旋转气缸压缩机

一、前言 目前普遍生产和使用的容积式压缩机分为两大类:往复式压缩机和回转式压缩机。往复式压缩机结构复杂。零部件数量多,由于运动力学及摩擦摩损等方面限制,其转速不宜太高,所以普遍存在体积庞大、笨重等缺点,特别是结构要求必须采用气阀和活塞环等易损件,使其运行可靠性及使用寿命降低。

多位气缸的开发与应用

本文介绍了由二位式气缸组合设计出多位气缸，并详述其工作原理、应用场合等，最后还指出其存在的某些缺点。

船舶柴油机气缸润滑技术探析

介绍传统机械式和新型的气缸注油器的工作原理,分析传统气缸注油器润滑管理方法以及新型气缸注油系统的管理和使用建议,指出两者之间的差异和使用新型气缸注油润滑系统的实际应用价值,为船舶柴油机的气缸润滑管理工作提供参考。

船用柴油机气缸盖的Inconel 625合金机器人CMT堆焊工艺

文中针对船用柴油机气缸盖的Inconel 625合金堆焊,综合考虑了镍基合金的焊接性、气缸盖堆焊部位凹槽特点,以及冷金属过渡(Cold Metal Transfer,CMT)焊接技术,结合机器人的使用,开发了船用柴油机气缸盖的Inconel 625合金机器人CMT堆焊工艺,在生产中应用良好。

比例阀控气缸系统确定性鲁棒反步运动跟踪控制器

为实现气缸运动轨迹的高精度鲁棒控制,建立了比例阀控缸系统的数学模型,并基于反步法设计了一种能够有效抑制系统模型参数不确定性、未建模动态和外界扰动等因素影响的非线性确定性鲁棒控制器。利用MATLAB中的Simulink模块构建气缸运动轨迹跟踪控制系统仿真模型。采用MATLAB/Simulink中的xPC-Target开发了基于非线性确定性鲁棒控制器的气缸运动轨迹实时控制系统。仿真结果表明所设计控制器是可行的。试验结果表明该控制器能够有效地跟踪参考轨迹,跟踪0.3 Hz正弦轨迹时的最大跟踪误差为0.89 mm,约为幅值的2.97%;跟踪0.4 Hz正弦轨迹时的最大跟踪误差为1.02 mm,为幅值的3.4%。

气缸套表面耐磨热障涂层制备与性能研究

柴油机气缸套表面热障涂层是协同提升其阻热、耐磨、减摩性能的有效方法。利用超音速高能等离子弧喷涂设备,在38CrMoAlA基体表面制备了厚度为1.5 mm的NiCoCrAlY-YSZ双层结构的热障涂层,并对其微观结构、力学性能与高温摩擦学行为进行了研究。结果发现,涂层孔隙率约为(9.62±2.23)%,与基体结合强度为(30.33±1.89) MPa;当环境温度为200℃时,38CrMoAlA基体的磨损率约为1.96×10^(-4) mm~3/(N·m),高于250℃油润滑条件下YSZ涂层的1.14×10^(-4) mm~3/(N·m);涂层在油润滑时的摩擦磨损性能较为优异,无润滑时的摩擦因数与磨损率分别由0.05和0.54×10^(-4) mm~3/(N·m)增加至0.70和2.97×10^(-4) mm~3/(N·m),其磨损形式以磨粒磨损为主。该研究为低散热柴油机关键部件的设计与防护提供了理论与技术支撑。

新型缓冲结构的直线气缸动力学分析与试验研究

高速气缸内置溢流阀缓冲结构,在工作中利用压力的调节从而达到缓冲效果,但此时会产生能量的损失及阀门调节困难等问题。有鉴于此,提出一种新型电磁缓冲结构,建立了电磁缓冲结构以及高速气缸的动力学模型,试验数据和仿真结果基本吻合,气缸运行到行程末端有较好的缓冲效果,在行程末端速度振荡减至0,平缓达到终点,验证了动力学模型以及仿真模型的正确性。同时,对比分析了溢流阀缓冲、新型电磁缓冲以及两者共同存在时的缓冲效果,发现当两者共同存在时效果最好,新型电磁缓冲次之,传统的溢流阀缓冲效果不理想。

低速气缸与高速气缸

对气缸能达到的最低无爬行状态的速度和高速运动时的最高速度进行了分析。

某新型发动机气缸磨损分析及优化设计

某新型高强化发动机在设计开发过程中出现曲轴箱压力异常升高、窜气量大的问题。经故障再现和分析,确认故障原因为气缸局部异常磨损。通过成分检测、性能测试、热机耦合CAE对比分析,确定根本原因为气缸在高的热负荷、恶劣的润滑条件下承受复杂作用力而出现“抛光”现象。基于根本原因提出了优化设计方案,耐久试验结果表明,优化后的气缸状态良好,再未出现气缸“抛光”的问题。

柴油发动机铝气缸盖喷油器孔开裂分析

通过宏观形貌观察、显微组织检验、金相分析、化学成分分析、硬度与力学性能检测等方法对柴油发动机铝气缸盖喷油器孔进行综合试验,以分析铝气缸盖喷油器孔开裂的原因。结果表明,裂纹起源于气缸盖第二缸喷油器孔底部对应排气侧的水道壁,以疲劳裂纹的方式扩展,直至贯穿喷油器孔壁。