山西某泵站泵体涂层材料磨损性能试验研究

本文对2种涂层材料在2种含沙平均浓度下进行了磨损性能试验研究。根据理论研究和分析,确定了磨损试验评估方法。通过试验数据的回归处理,分别获得了试验试件磨损后形貌、试验试件磨损后半径R=135 mm~195 mm的中心线相对于基材表面的高度曲线、试验试件中心线测量点的磨损深度总量(半径R=135 mm~195 mm)随半径的变化趋势以及12个试验试件单位浓度的磨损量。

基于Workbench的液压泵泵体的热力耦合分析

齿轮泵在实际工况中易受到热力耦合作用,从而产生疲劳破坏,影响泵的工作效率和寿命,因此研究泵体的热变形影响规律,分析热疲劳破坏的原因,对优化泵体结构提高使用性能至关重要。基于此情况,以齿轮泵泵体作为研究对象,借助ANSYS Workbench软件,在热力耦合的情况下,对3种不同散热条件下的泵体进行稳态热、结构力学和疲劳寿命分析。通过对比仿真分析结果可知:泵体在额定工况条件下,采用空气自然对流换热散热效果最差,热变形和热应力最大,寿命最短;采用油冷对流散热效果比空冷好,热变形与热应力较小,寿命比空冷长;而与前两种散热相比,采用水进行自然对流换热散热效果最佳,产生的热变形和热应力最小,寿命最长。这为改善齿轮泵的散热环境和结构优化提供一定的借鉴意义。

大型高铬耐磨泵体的铸造工艺研究及实践

卧式离心泵泵体零件结构呈螺旋形,壁厚不均匀。泵体材质为高铬铸铁Cr26,具有良好力学性能和抗磨性能。高铬铸铁结晶温度范围宽,铸造性能差,导致铸件易出现缩松缺陷。铸造工艺设计过程中采用了模数理论设计方法,应用CASTsoft铸造数值模拟软件进行了凝固过程模拟,预测了铸件凝固过程中可能出现的缩孔、缩松缺陷,并优化了铸造工艺方案,保证了铸件质量,实现了大型高铬耐磨泵体的批量生产。

基于流固耦合的减压塔底泵泵体强度分析

减压塔底泵是炼油装置中的关键设备,基于流固耦合的有限元分析方法可以检验泵体的可靠性。采用Pro/Engineer软件对泵体及整机水体三维造型,采用ICEM-CFD软件对整机水体三维造型划分网格,再采用CFX软件对泵内部全流场进行定常数值计算,采用CFX软件和ANSYS Workbench软件对泵内部全流场和泵体进行流固耦合单项计算。采用ANSYSWorkbench软件后处理工具导出各节点的坐标、应力值和总变形量。得到5种不同流量工况下泵体多个截面的应力、变形分布云图。利用表格对5种流量工况下泵体最大应力的位置和最大总变形的位置进行对比,对5种流量工况下泵体的最大应力、最小应力、最大应变、最小应变和最大总变形进行对比。结果表明,流量的改变对泵体的应力分布和应变分布影响很小,泵体最大应力点的应力小于材料2Cr13的强度极限,泵体满足强度条件要求。

微量注射泵应用过程中泵体移动前后流出量的变化

目的观察3种微量注射泵应用过程中泵体垂直移动前后短时间内流出量的变化。方法分别用电子天平定量测定国产、日本产、德国产3种微量泵在停机STOP状态下垂直移动泵体后和10ml/h的工作状态下垂直移动泵体前及移动后1min的流出量,重复测定10次。结果3种注射泵在STOP状态下移动后1min的流出量分别为(0.7411±0.0667)ml、(0.2909±0.0417)ml、(0.6021±0.0147)ml,经两两比较,差异有显著性意义(均P<0.01)。3个注射泵在10ml/h的工作状态下,移动前1min泵体实际流出量分别为(0.1657±0.0049)ml、(0.1803±0.0037)ml、(0.1743±0.0009)ml,移动后1min的流出量分别为(0.9423±0.0285)ml、(0.4565±0.0204)ml、(0.7789±0.0179)ml,与移动前1min的流出量比较,差异有显著性意义(均P<0.01)。结论连接延长管的注射泵在STOP及运行状态下垂直移动泵体后短时间内有一定量的液体流出,应用微量注射泵过程中应尽量避免移动或关闭延长管后移动,以避免意外输入液体造成的危害。

钛合金泵体石墨型铸造工艺优化

介绍了某化工设备上使用的钛合金泵体铸件石墨型铸造工艺。通过对铸件产生缺陷原因的分析,改善浇注系统,优化石墨型工艺,解决了铸件内部缺陷,最终获得了合格的钛合金铸件。

30CrMo钢泵体开裂失效分析

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析仪等对30CrMo钢泵体裂纹形貌和形成原因进行了观察和分析。结果表明:泵体裂纹为相变应力和热应力以及材质冶金质量不高共同作用而产生。

基于ProCAST的复杂泵体熔模铸造工艺模拟

泵体结构较为复杂,壁厚变化,易出现缩孔缩松缺陷。设计了底注式与顶注式浇注系统,通过ProCAST软件模拟分析了流场、温度场、孤立液相区及缩孔缩松体积与分布。结果显示,与底注式浇注系统相比,顶注式浇注系统凝固时间少了(315.4s从2843.45s到2528.05s),缩孔缩松体积减少了63%从8.41cm^3到3.10cm^3;耗费的金属液更少,且铸件品质更好。

旋涡泵中叶轮与泵体间动压场的应用研究

根据流体动力润滑理论 ,在旋涡泵叶轮两侧环形壁上 ,加工多个浅腔楔面 ,当叶轮转动时 ,其两侧环面和泵体壁之间形成多个流体动压区。保证了叶轮两侧间隙的均等性 ,使叶轮轴系转动的平稳性得到提高。

柴油机喷油泵泵体低压铸造工艺与模具设计

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20)℃,充型速度为0.5m/s,充型压力为0.15MPa,结晶压力为2.6MPa,保压时间为80s。设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好。

高压高速小型化圆弧齿轮泵体的设计和优化

对高压高速小型化圆弧齿轮泵的泵体进行设计和优化。经理论推导,设计腔体和进出油口并得出中心距、进出油口直径和高低压区齿数之间的关系。考虑载荷和边界条件,通过有限元法得到泵体的总变形量和等效压力。同时对齿轮泵体进行质量优化,在安全系数满足要求的情况下,泵体质量减少近65.94%。

基于ANSYS泵体壁厚的优化设计

采用有限元分析软件ANSYS,对某型号泵体进行了参数化模型的建立以及应力计算和分析,同时对其壁厚进行了优化设计和计算,得出了相关尺寸的优化序列以及优化曲线,和传统经验公式计算结果相比,证明结果比较可信。

闭式污水泵叶轮与泵体的水力设计及优化

引用优化设计的概念讨论污水泵叶轮特性曲线的趋势 ,通过对约束条件的分析 ,给出了叶轮各结构参数对水泵性能的影响状况 ,重点推荐了水泵各分效率的统计图表 。

夏利轿车制动泵泵体液锻工艺研究

根据夏利轿车制动泵泵体的结构特点和性能要求，在ＹＢ３２－１００油压机上进行液锻工艺实验，从而得出泵体液锻最佳模具结构与工艺方案，并对ＹＢ３２－１００油压机进行改造，适应泵体液锻生产。

椭圆形泵体水环真空泵

椭圆形泵体水环泵在性能上比普通的圆形泵体水环泵明显提高。本文推导了偏转一定角度的椭圆形泵体水环泵的水环内轮廓的公式，并进一步确定了该泵的吸气腔、排气腔的位置，首次从理论上探讨了椭圆形泵体水环泵性能提高的原因，实验结果表明和理论分析是基本吻合的。

计算机辅助模数法和周界商法对铸钢泵体的模拟优化工艺设计

用CAD/CAE方法研究分析了威尔泵铸钢件的缩孔、缩松质量问题,并提出了优化工艺。用三维造型软件辅助划分铸件各分体结构并计算铸件各分体的模数,划分补缩区域;为了提高工艺出品率,用周界商法计算冒口尺寸。铸造模拟软件Ft-star对新优化工艺的校核计算结果表明,优化工艺是合理的,基本上消除了集中缩孔和关键部位的局部缩松。

300kV工业CT系统在检测铝合金泵体缺陷中的应用

工业CT技术可在非接触、不破坏的条件下得到被检物体的二维、三维透视图像,能够快速精准地检测分析物体内部结构,广泛应用于铸件的体积型缺陷检测、结构分析、尺寸测量等。本文使用自主研发的6μm高分辨率的300kV型锥束CT系统对铝合金泵体进行扫描与重建;并结合VG软件测量缺陷裂纹、欠铸、孔洞的大小及其所在的空间位置,实现对泵体的质检。

加工泵体车胎的设计与分析

以加工采煤机上的泵体孔车胎为例 ,简述了各机构的设计过程及机构分析。从理论上详细论述了液性塑料弹性定心夹紧机构中薄壁套筒的受力、变形情况。

单级单吸卧式离心泵泵体的吸入室及吐出管设计

为了便于离心泵的结构设计 ,介绍了单级单吸卧式离心泵泵体的吸入室及吐出管的常用型式、作用及特点。常用的吸入室是圆锥管吸入室和圆柱管吸入室 ,常用的吐出管有侧式吐出管和顶式吐出管。讨论了对吸入口直径、吐出口直径、锥角、扩散角、断面及长度等结构参数的确定 。

油浆泵泵体破裂原因分析

我厂催化裂化装置分馏塔塔底泵为６５ＰＹｍ１００型泵，其介质为３６０℃油浆，压力为０９ＭＰａ。由于工艺的原因，油浆中含有固体颗粒状催化剂，对泵的磨蚀比较大，泵体部位尤为突出。因此，我们根据磨损情况更换了新泵体，泵体材质为１Ｃｒ１３钢，但使用后仅２０ｈ...