含砷难处理金矿的磁场强化氰化浸出试验研究

含砷金矿是主要难处理金矿类型之一 ,该类金矿石常规氰化浸出率一般很低。通过在浸出过程中引入磁场进行强化 ,明显促进了金的浸出。试验结果表明 ,在相同浸出条件下 ,磁场强化浸出可比常规氧化浸出提高浸出率 33.0 8个百分点 ;在减少氰化钠用量及缩短浸出时间的情况下 ,磁场强化浸出仍可使浸出率提高 2 8.37个百分点。

垃圾焚烧飞灰中重金属浸出的影响因素

考察不同浸出条件对垃圾焚烧发电厂烟气净化系统飞灰中重金属浸出特性的的影响.研究表明:飞灰浸出时,受飞灰自身性质的影响,翻转式摇床混合和水平振荡摇床混合对飞灰中重金属浸出量的影响不明显;混合8h可使浸出体系达到溶解平衡,16h静置过程对飞灰中重金属溶出的影响不明显;增加浸取剂离子强度对飞灰来说并不会增加重金属元素的溶出;加大液固比(L/S)对飞灰中Pb,Ni和Cd的浸出仅起稀释作用,而Cu,Zn,CT和Hg在L/S<10时浸出液的浓度变化不大,L/S>10时被稀释;在高H+浓度时飞灰中重金属的浸出率大大增加,浸取剂中H+对各元素浸出的影响程度为Pb≈Zn>Cu>Cd>Ni>Cr>As>Hg;在中低H+浓度时,醋酸浸出液中重金属的浓度高于硝酸浸出液,而在>0.2mol·1-1的酸浸取液中,硝酸浸出液中重金属(Hg除外)的浓度大于醋酸浸出液.

钼精矿氧压水浸渣碱性浸出工艺研究

氧压水浸工艺处理辉钼矿,钼回收率达95%以上,此工艺中,采用氨水浸出氧压水浸渣会导致氨浸渣中存在部分难溶钼酸盐,降低了钼回收率。本文尝试采用NaOH或Na_(2)CO_(3)为浸出介质对氧压水浸渣进行浸出实验,考察浸出剂用量、温度、液固比及浸出时间等参数对钼浸出率的影响,并结合浸出渣的物相组成和热力学分析阐明浸出过程反应机理,得到以下主要结论。辉钼矿氧压水浸渣中含有CaMoO_(4)这一物相,采用NaOH浸出时,无法有效将CaMoO_(4)中的Mo浸出,但Na_(2)CO_(3)浸出时,在温度20℃以上,即可自发实现CaMoO_(4)的分解,且温度越高,分解越容易;采用Na_(2)CO_(3)作为浸出剂时,最佳工艺条件为浸出温度90℃、Na_(2)CO_(3)用量系数1.2、液固比4∶1、浸出时间90 min、搅拌转速400 r/min,此条件下钼浸出率为97.15%;采用NaOH作为浸出剂,最佳工艺条件下的浸出率为93.98%。试验结果表明,采用Na_(2)CO_(3)作为浸出剂可有效提升钼的浸出率。

某独居石优溶渣二段逆流浸出试验研究

针对某独居石优溶渣,研究了采用一段常规浸出—二段逆流浸出工艺浸出铀、钍、稀土。考察了各因素对浸出效果的影响。结果表明:采用一段常规浸出法时,适宜条件下的铀、钍、稀土浸出率分别为98.66%、95.37%、64.23%;采用二段逆流浸出法时,铀、钍、稀土浸出率均可提高0.5%~1.0%,浸出液余酸降低50%以上,矿浆固液分离性能得到了一定改善。

红土镍矿硝酸加压浸出渣制备电池级磷酸铁

近年来,在我国“碳达峰”和“碳中和”目标的引领下,新能源行业发展迅速,新能源汽车的推广与使用促进了锂离子电池行业的蓬勃发展。作为三元锂电池的关键原材料,镍的需求量不断增加。但由于硫化镍矿日益枯竭,红土镍矿逐渐成为了主要的提镍原料,在镍产量中占比超过70%。褐铁型红土镍矿在红土镍矿中占比超过60%,经硝酸加压浸出(NAPL)提取镍钴后产生的浸出渣中含有丰富的有价金属资源(铁含量>60%),浸出渣的综合利用对资源回收和环境保护具有重要意义。以褐铁型红土镍矿硝酸加压浸出渣为原料,在磷酸单一介质中制备电池级磷酸铁材料。以磷酸为介质,通过预浸、溶解实现浸出渣中铁的高效提取。预浸时磷酸溶液浓度较低,可以使含铁相初步转型为FePO_(4)·2H_(2)O,同时除去浸出渣中Cr、Mg、Al等杂质元素。然后采用高浓度磷酸溶液溶解处理预浸渣,实现Fe的完全溶解。最后稀释调节pH值直接沉淀制备磷酸铁,得到FePO_(4)·2H_(2)O产品,该产品不含杂质元素Mg、Si,Cr、Al的含量为0.019%、0.016%。通过XRD、SEM、EDS等技术手段对预浸渣和磷酸铁产品的物相组成和微观形貌进行了研究,明确了预浸过程可实现铁由Fe_(2)O_(3)向FePO_(4)·2H_(2)O的转变,最终产品的晶体结构与标准磷酸铁相匹配。由磷酸铁合成的磷酸铁锂材料也表现出优异的电化学性能。该研究有望实现对褐铁型红土镍矿硝酸加压浸出渣中宏量组元铁的高值化利用,从而优化磷酸铁制备工艺。

钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出选择性提钒

针对现有钒渣生产氧化钒工艺熟料浸出选择性差、浸出液杂质浓度高的问题,提出钒渣空白焙烧-碳酸氢钠浸出提钒新工艺,重点研究了焙烧温度、焙烧时间、钒渣粒度、碳酸氢钠浓度、浸出温度、浸出时间、熟料粒度、液固比对钒浸出率的影响规律,采用矿物解离分析仪(MLA)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等表征方法,分析了钒渣焙烧、浸出过程的物相和形貌变化特征。结果表明:钒渣空白焙烧过程中,钒主要与钙、锰结合生成焦钒酸钙锰,呈环状分布在氧化铁、铁板钛矿边缘;在焙烧温度930℃、焙烧时间120 min、碳酸氢钠浓度160 g/L、浸出温度95℃、浸出时间120 min、液固比(mL∶g)2∶1等条件下浸出,钒浸出率为94.03%;浸出液中钒38.83 g/L、硅0.21 g/L、铁0.08 g/L、磷0.08 g/L、钙0.02 g/L,锰、镁、铝、铬均<0.01 g/L,这表明浸出液中杂质浓度低,实现了熟料中钒的选择性浸出。碳酸化浸出液中的钙、锰、镁、铁、铝、磷、铬浓度低且理论上不富集,沉钒后的上层液可直接循环浸出熟料,省去废水处理工艺过程,避免水处理固废产生。

铜冶炼铼浸出渣中铋的浸出试验研究

采用盐酸对铼浸出渣浸出,考察了盐酸浓度、反应温度、搅拌强度、反应时间等因素对Bi浸出率的影响,得到了最有利条件下Bi浸出率,在最有利条件下,Bi的浸出率可以达到95%以上,最大限度实现了Bi的回收,效益明显。

吉林省某金矿石氰化浸出试验研究

吉林省某金矿具有嵌布粒度较细、包裹金含量较高的特点,矿石工艺类型为少硫化物石英脉型含金矿石,氰化浸出试验分别研究了磨矿细度、氧化钙用量、碱处理时间、氰化钠用量、浸出时间、矿浆浓度对该矿石浸出指标的影响。试验结果表明:当磨矿细度为-0.045 mm质量分数90%,氧化钙用量2.5 kg/t,碱处理时间1 h,氰化钠用量1 kg/t,浸出时间24 h,浸出浓度40%,氰化浸渣品位0.50 g/t,金浸出率可达到92.10%。

锌粉置换渣中镓、锗的强化浸出试验研究

针对锌粉置换渣提取Ga、Ge过程浸出效果不佳的问题,本研究首先开展了常压硫酸浸出试验,考察硫酸浓度、反应温度、液固比、反应时间对Ga、Ge浸出率的影响,并对浸出过程进行了动力学分析;而后分别尝试了还原浸出(先后以Na_(2)SO_(3)、SO_(2)为还原剂)、硫酸化焙烧-水浸两种工艺,对锌粉置换渣开展了Ga、Ge强化浸出试验。结果表明:常压硫酸浸出工艺在硫酸浓度150 g/L、反应温度90℃、液固体积质量比5 mL/g、反应时间4 h、搅拌转速400 r/min的适宜条件下,Ga、Ge浸出率分别为68.4%、61.7%;酸浸渣主要物相为PbSO_(4)和ZnAl_(2)O_(4),增加酸度可促使残留的黄钾铁矾、铅铝矾进一步溶出;Ga和Ge常压硫酸浸出过程主要受内扩散控制,反应表观活化能分别为18.06 kJ/mol和16.02kJ/mol。对一段常压硫酸浸出渣进行二段还原强化浸出,以Na_(2)SO_(3)为还原剂,在50 g/L H_(2)SO_(4)+3 g/L Na_(2)SO_(3)条件下,Ga、Ge浸出率达89.4%和70.1%;以SO_(2)为还原剂,在SO_(2)分压0.3 MPa、硫酸浓度50 g/L、反应温度110℃、、反应时间3 h条件下,Ga、Ge浸出率达88.9%和86.7%。硫酸化焙烧-水浸工艺对锌粉置换渣中Ga的浸出效果改善明显,但对Ge浸出不利,酸渣体积质量比宜为1/2.5 mL/g,并在焙烧温度300℃、焙烧时间3 h、水浸温度80℃、液固体积质量比5 mL/g、浸出时间2 h的条件下,Ga浸出率可提高到89.1%。

矿物加工工程中浸出技术的运用与实践分析

矿物在人类社会发展中发挥了重要作用。矿物与人们的生活有着紧密的联系,被各个行业广泛应用。科学技术的不断发展助力了矿物加工行业的发展。在矿物加工工程中运用浸出技术,可以有效提升矿物加工工程质量,向人们提供更加优质的矿物材料。对矿物浸出技术的特点进行了简要分析,讨论了矿物加工工程中浸出技术的运用与实践要点,以供参考。

铜冶炼烟尘加压浸出及物相演变行为

铜冶炼烟尘是火法炼铜过程产出的高附加值二次资源,为实现其中铜、锌等有价金属的浸出及砷的分离,本文研究铜烟尘加压浸出及同步沉砷新工艺技术参数优化与过程物相演变规律。结果表明:在反应温度由140℃升高至160℃过程中,锌、铜浸出率分别可达96%和97%,砷沉淀率由36%提高至92%,砷沉淀形态由非晶形砷酸铁(FeAsO_(4)·n H_(2)O,n≠2)向晶型砷酸铁(FeAsO_(4)·2H_(2)O)演变;整个反应过程显著分为以锌、铜高效浸出(0~60 min)和砷铁共沉淀(60~180 min)两个阶段;增大搅拌转速、提高液固比可进一步提升体系的氧化传质速率和砷酸铁矿化物相-臭葱石生成速率。在反应温度160℃、时间3 h、初始酸度40 g/L、液固比5∶1、搅拌转速600 r/min的优化技术参数条件下,锌、铜浸出率均可达96%以上,砷沉淀率可达92%,浸出渣主要物相为硫酸铅与臭葱石,实现了锌、铜的深度浸出和砷的高效分离。

独居石优溶渣浸出过程研究

独居石是典型伴生铀、钍的稀土矿资源,通过现有的碱溶转化、优溶等步骤提取稀土后,所得优溶渣是富含铀、钍、稀土的重要二次资源。为与稀土提取保持一致的盐酸体系,研究优溶渣的盐酸浸出过程对整体回收工艺十分关键。采取单因素试验考察浸出过程条件对铀、钍、稀土浸出率的影响。结果表明,使用下述优化参数:盐酸浓度6 mol/L、浸出时间1.5~2 h、浸出温度60℃、液固体积质量比3 mL/g时,优溶渣中铀、钍、稀土的浸出率分别可达90%~95%、92%~93%、>60%,实现了较高的资源回收率。浸出渣的工艺矿物学分析表明,其主要由锆石、钍化合物和石英等脉石矿物组成。剩余的稀土组分则主要集中在未分解的独居石中,其余为少量磷钇矿和褐钇铌矿。试验结果可为独居石优溶渣的综合回收技术提供基础数据和支撑。

低品位氧化锌矿硫酸浸出工艺研究

研究了高硅低品位氧化锌矿的硫酸浸出工艺。在保持矿浆pH =2 .0 ,控制加酸量和加酸速度的条件下 ,锌的浸出率大于97% ,而硅和铁的浸出率只有 13 %和 0 .84%甚至更低 ,每吨锌耗酸 1.76t。添加氧化铁硫杆菌浸出 ,锌的浸出率有所增长 ,同时利于沉淀除铁 ,降低浸出液中铁的含量。采用渗滤浸出方案 ,锌的浸出率大于 95 % ,硅、铁的浸出率只有 3 .6%和 0 .6%。

某低品位黏土型锂矿石的焙烧——无酸浸出试验研究

云南某低品位黏土型锂矿石含锂0.147%,为探究低能耗、环保的开发利用工艺,采用新型焙烧助剂ASH开展了低温焙烧—无酸浸出的提锂工艺研究,并结合XRD、SEM-EDS等分析手段阐述了反应机理。试验结果表明,在试样与ASH质量比为1∶0.3、焙烧温度为400℃、焙烧时间为1.0 h,去离子水浸出时间为2 h、浸出温度为70℃、液固比为5 m L/g条件下,锂浸出率为83.81%。机理分析显示,焙烧—浸出前后,样品中主要矿物相未发生变化,但衍射峰强度降低;经焙烧—浸出后,浸渣表面均匀分布着裂纹和空隙,Al、Si、Fe、Ti含量均有所降低。说明ASH与矿物发生反应,破坏了矿物的表面结构,生成了可溶性盐Li-ASH。与传统焙烧—浸出工艺相比,本研究所采用的提锂工艺焙烧温度低、浸出时无酸,降低了生产能耗、简化了工艺流程,对同类型低品位黏土型锂矿的绿色高效开发利用具有重要借鉴意义。

助浸剂对草酸浸出氰化尾渣中赤铁矿效果的影响

为揭示浸出液中Fe^(3+)的形态分布对焙烧氰化尾渣中赤铁矿浸出效果的影响,研究了H_(2)C_(2)O_(4)、H_(2)C_(2)O_(4)-H_(2)SO_(4)和H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)对赤铁矿浸出效果的影响,并采用响应面法对H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)浸出赤铁矿工艺进行了优化。结果表明:Fe^(3+)的形态分布直接影响赤铁矿的浸出效果。H_(2)C_(2)O_(4)与K_(2)C_(2)O_(4)作为除铁剂,n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))摩尔比、(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)过量倍数及浸出温度影响浸出pH,而pH和c(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)应满足浸出的Fe^(3+)转化成Fe(C_(2)O_(4))_(3)^(3-),Fe^(3+)只有以Fe(C_(2)O_(4))_(3)^(3-)形态存在,才能缩短赤铁矿浸出时间、提高赤铁矿浸出效果。H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)除铁优化条件为:n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))=1.03、(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)为理论量的1.37倍、浸出温度94℃、液固比L/S=5mL/g、时间30min。在优化条件下,实际值和预测值分别为98.42%和97.73%,相对误差为0.69个百分点。各因素对除铁效果影响大小排序为(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)过量倍数、浸出温度、n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4)),其中n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))与浸出温度有一定的交互作用。H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿结果进一步证明,草酸-草酸盐混合浸出体系是一种高效除铁剂,且浸出液中的铁资源化利用工艺简单,其优势是现有除铁剂无法比拟的。

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。

湿法(化学浸出法)炼铜的近况及展望

随着技术经济的进步,人们环境保护意识的增强,传统的火法炼铜逐渐暴露出一些不合时宜的缺点:一次性投资大,生产成本高,SO2对环境的污染严重。随着铜矿的大量开采,富矿越来越少,能满足火法炼铜要求的精矿来源越来越少,这就阻碍了火法炼铜的发展,湿法炼铜克服了火法炼铜的若干缺点,近20年来获得长足发展。本文介绍了化学浸出法中的氯化铜、三价铁及其它氧化浸出方法。

强化浸出降低氰化钠用量的试验研究和应用

对含铜和银的金精矿使用氨氰化作为浸出剂 ,明显强化金银浸出 ,并降低氰化钠的用量 。

机械力化学浸出法从氧化锌矿中高效浸出锌

以篮式研磨机为机械力化学活化设备对我国兰坪地区低品位氧化铅锌矿进行研究,提出将研磨与NaOH溶液浸出过程相结合浸出锌的机械力化学浸出(MCL)工艺。研究浸出温度、NaOH浓度、浸出时间、液固比和搅拌速度对锌浸出率的影响。实验结果表明,在最佳浸出条件下,采用MCL工艺锌的浸出率达到92.3%,比常规搅拌浸出(CSL)工艺的高7.2%,且两种工艺的能耗相差不大,证明了MCL工艺的优越性。通过对原矿进行锌物相分析以及对最佳条件下不同工艺浸出渣进行XRD、SEM-EDS、EPMA和粒度等分析,研究机械力化学活化的强化机理。

ITO废靶浸出过程研究

研究了铟锡复合氧化物(ITO)废靶回收工艺中的浸出过程,确定了最佳浸出工艺条件:温度363K;浸出后液酸度100g/L H2S04;浸出时间120 min;液固比8～12;ITO废靶粉粒度≤75μm.在此条件下,铟的浸出率大于99.5%,锡的浸出率为8.0%.