航空发动机润滑系统故障知识图谱构建及应用

由于航空发动机润滑系统结构功能复杂,基于现有的健康管理系统开展故障诊断存在可解释性不足及高度依赖专家经验的问题,提出一套面向航空发动机润滑系统的故障知识图谱构建方法。在结合专家知识设计润滑系统故障知识图谱本体概念的基础上,采用双向长短期记忆(BiLSTM)神经网络和条件随机场(CRF)等深度学习技术实现知识自主抽取,并基于余弦距离和Jaccard相关系数法进行多源异构故障知识的融合。同时,基于构建的润滑系统故障知识图谱,实现润滑系统故障知识智能问答和故障归因分析应用。结果表明:知识图谱技术能够实现对润滑系统故障先验知识利用及故障原因解释,在智能故障诊断领域具有良好应用前景。

基于STM32F4的集中润滑系统的设计

针对传统的机械润滑设备耗能高、劳动强度大、结构复杂、智能化程度较低等问题,文中以STM32F407为控制核心、ESP8266无线WiFi为无线通信模块、KQ330为电力载波模块,设计了一款基于STM32F4+emWin+μC/OSIII的集中润滑系统。对润滑系统供电电路、人机交互界面、无线通信电路、通信协议及手机APP等进行了设计。实验结果表明,该润滑系统具有移动端APP监控、润滑可靠、润滑精确、操控简单等优点,能够满足现代机械的润滑需求。

高速精密数控轧辊磨床中心架液压润滑系统的设计及其优化

中心架作为轧辊磨床的重要部分之一,起着支承和卸荷的重要作用。文中以某型高速精密数控轧辊磨床为依据,设计了其中心架的液压润滑系统,基于AMESim软件建立该液压润滑系统模型并进行仿真计算,分析得出侧瓦和底瓦静压固定活塞直径、静压固定活塞杆径及调速阀设定流量对系统中静压腔油压特性具有显著影响。采用遗传算法对影响系统静压腔油压特性的3个参数进行优化,结果表明:优化后的中心架液压润滑系统中,静压腔油压稳定性得到了显著的改善,达到稳定状态的时间明显缩短,验证了优化方案的合理性,其结果可为轧辊磨床液压润滑系统的设计及优化研究提供理论依据。

汽车发动机润滑系统的故障检测与维修

本文主要探讨了汽车发动机润滑系统的故障检测与维修方法。首先介绍了润滑系统在汽车发动机中的重要性和常见故障,然后详细介绍了故障检测的方法,包括机油压力检测、机油品质检查和润滑系统泄漏检查。最后,本文阐述了润滑系统的维修方法,包括机油泵维修、机油滤清器更换、机油管道维修和机油品质改善。通过掌握这些方法,相关人员可以有效地检测和维修汽车发动机润滑系统故障,延长发动机使用寿命,提高汽车性能。

将智能润滑系统应用于糖厂压榨机系统

传统的润滑管理模式已不能适应现代化甘蔗制糖企业制糖设备运行与维护要求,需利用智能润滑系统加强对压榨机及其他制糖生产设备进行润滑维护管理。文章介绍甘蔗糖厂压榨机的润滑特点、智能润滑系统的应用概况及在糖厂压榨机上的应用效果。糖厂传统压榨机滑动轴承存在承载强度低、磨损量大、漏水漏油和寿命短等缺点,而智能润滑系统应用于甘蔗糖厂压榨机系统,可提高其润滑系统轴瓦的力学和物理性能,加强轴瓦的耐磨性,保证达到蔗汁卫生要求,减少工作环境污染,减少压榨工段润滑脂实际用量,降低压榨设备运行成本,解决糖厂轴瓦故障率高、动力消耗大、影响均衡生产及甘蔗榨量小问题。以一个榨季计,糖厂应用智能润滑系统后其压榨机压榨线轴承(润滑系统轴瓦)整体结构无明显变形,冶金熔覆层和轴瓦面无明显开裂;轴颈温度和轴瓦冷却水出水口温度符合生产要求;润滑脂使用量比使用传统润滑系统减少5%以上。

球磨机大齿轮齿面润滑系统优化实践

罗河选矿厂为了提高球磨机大齿轮的润滑效果及延长其使用寿命,针对原润滑系统元器件老化、润滑油脂泄露、单线供油、无齿面温度监测及现场环境差等问题,通过使用新的润滑控制系统、双线供油、增加红外测温装置以及系统部件集中放置等方式,优化了齿面润滑系统。润滑系统优化后,球磨机运行稳定性增强,降低了设备故障率,确保了生产的稳定顺行,同时减少了润滑油脂用量,降低了辅助材料成本,经济效益显著。

往复式压缩机润滑系统常见故障分析

本研究针对往复式压缩机润滑系统的常见故障进行了深入分析,总结了修复措施的有效性以及从故障中学习的教训和经验,强调了对往复式压缩机润滑系统进行定期和有效维护的重要性,以预防故障、提高运行效率和延长设备寿命。通过深入理解常见故障的原因和解决方案,可以更有效地管理和维护这些关键设备。

反向铝挤压机模具润滑系统设计与应用

介绍反向铝挤压机挤压模具结构、主要技术参数、使用要求,设计出模具润滑系统并详细论述了其组成部分的工作原理,通过高压空气使润滑介质雾化,间断地喷油雾为润滑面提供了持久的油膜,以提高模具的使用寿命、减少设备停机时间,提高生产效率。通过PLC电控箱或专用控制器,可以控制喷油间隔时间、润滑时长和润滑次数;润滑介质采用植物萃取物环保产品不仅满足隔离压余与模具的特点,同时化学性质稳定,对制品质量无影响;具有故障监控和喷嘴“后吹”功能,保证模具润滑系统连续、可靠、安全、稳定地工作。实践证明设计合理、性能可靠,值得在相关行业上使用。

掘进机润滑系统优化设计及其对设备寿命的影响

掘进机作为采矿及隧道建设核心装备,其良好运行及长时间运行产能直接关系到工程进展与收益。该文深入剖析掘进机润滑系统的优化设计及其对设备寿命的深远影响。文章从润滑油选型与特性、润滑系统液压部件优化设计及智能调控三个角度出发,探究润滑系统如何影响掘进机摩擦、磨损、故障率、维护费用及运行效能。通过实例验证,优化设计确实带来显著成效。研究结果显示,正确选用润滑油、优化液压部件设计并结合智能调控技术,可有效延长设备寿命、提升运行效率、降低能耗及维护费用。文章针对掘进机润滑系统的设计与优化给出了具体建议,为相关工程实践提供了理论支持。

低压润滑系统对柴油机可靠性和经济性的影响

为分析低压润滑系统对柴油机可靠性和经济性的影响,以某重型柴油机润滑系统为研究对象,通过仿真、测温试验和台架试验分析降低机油压力对活塞温度、主轴瓦温升、机油温升、燃油消耗率等的影响。仿真结果表明:活塞温度受机油压力和活塞喷嘴流量的影响不明显;机油温升受机油压力的影响较大,降低机油压力导致机油温升增大,机油劣化、结焦风险较高;主轴瓦、连杆大头轴瓦温升均小于设计限值。测温试验结果表明:活塞温度受机油压力影响不大,主轴瓦温升符合设计要求。台架试验结果表明:在常用工作区,机油压力由412 kPa降至240 kPa,燃油消耗率最大降幅约为0.9 g/(kW·h)。在满足柴油机可靠性的前提下应用低压润滑系统可提高经济性。

国产高端动力换挡拖拉机润滑系统设计与优化

以国产高端动力换挡拖拉机润滑系统为研究对象,通过经验公式设定了润滑系统流量分配目标值。同时,搭建和优化了该润滑系统的AMESim仿真模型,模拟优化后润滑系统的流量分配满足设计目标值。通过真实样机的两种试验分析方法,验证了该润滑系统的合理性和可靠性,关键润滑点的输入润滑流量实测平均值与仿真模型分析模拟值只相差2.2%,证明了仿真模型的准确性。

矿井提升机天轮智能润滑系统设计及控制策略

天轮是提升系统中的重要组成部分,一旦其出现故障,不仅会影响煤矿的生产效率,而且会引发安全风险。润滑不良是导致天轮故障的主要原因之一。针对目前煤矿现场普遍的人工润滑方式导致效率低下、难以保证润滑的均匀性和及时性等问题,设计了新型天轮轴承智能润滑系统,并实现其现场应用。从天轮结构出发,考虑天轮轴端滚动轴承和游动轮滑动轴承的不同运行方式,提出了采用自动润滑和人工辅助相结合的方式对天轮轴承进行润滑,通过对润滑系统的实时监测实现单泵多点不同用脂量智能配送功能,同时提供废脂回收功能避免废油对轴承的损伤。研究了基于润滑状态异常识别的智能控制策略,根据对润滑状态的判断结果调整系统的润滑周期和润滑量。考虑到润滑状态识别准确率对系统运行结果的影响,构建了基于局部保留投影算法(Locality Preserving Projections,LPP)与支持向量数据描述(Support Vector Data Description, SVDD)相结合的润滑状态智能识别模型。针对特征降维方法中近邻点数量会严重影响降维效果的问题,提出以样本集的高低维特征集的信息熵差为目标函数,采用粒子群优化算法对LPP算法参数进行优化。采用现场实测数据对该模型进行验证,结果表明所提方法可有效识别天轮轴承异常状态,现场工况下识别准确率达82%。最后,在某煤矿进行了天轮轴承智能润滑系统的现场应用研究,以单泵对4个天轮进行润滑,结果表明润滑系统可实时获取自身的运行参数并实现远程控制,保证润滑效果的持续性和均匀性,满足现场的实际需求。

柴油机润滑系统的常见故障与排除

柴油机结构复杂,加工制造、拆装及操作难度大,因各类因素发生的故障问题较多。柴油机润滑系统是柴油机的核心组成部分,其系统的运行对柴油机及机械整机的安全运行有着极大的影响。且柴油机润滑系统常见机油变质、耗损大、温度高、压力异常的问题。其发生原因较多,在故障排除时,针对原因分析可提高故障排除效率。本文介绍了柴油机润滑系统的常见故障及排除策略。旨在为柴油机润滑系统的维修保养提供一些参考思路。

车床润滑系统常见故障分析及应用

针对CY6140普通卧式车床日常工作中经常出现因润滑系统故障引起非计划停机等问题,采取了优化和完善连续供油润滑系统结构和性能的措施,从源头上解决了普通车床因润滑系统故障引起非计划停机问题,将车床每月非计划停机时长控制≤30 min。

船舶润滑系统的性能分析与维护管理

本文探讨了船舶润滑系统性能的关键影响因素,详细分析了维护管理的策略。首先,评估了润滑油的质量、系统设计、操作条件和环境因素如何共同作用于润滑系统的效能。其次,提出了包括定期监测、油品管理和温度控制在内的维护管理策略。此外,还探讨了高性能润滑材料的选择和先进润滑技术的整合对设备使用寿命的重要性。最终,提供了关于如何通过优化维护和更换周期来延长设备使用寿命和提高经济效益的建议。

空气压缩机润滑系统建模及试验分析

根据空气压缩机供油润滑系统的特性,从能量守恒和质量守恒基本方程出发,建立了空气压缩机润滑系统数学模型。通过对该模型的分析可知,在润滑油管路中加装节流装置可实现对空压机润滑系统油压的增加。试验结果表明该理论模型是合理的,该模型及分析结论对空压机润滑系统的优化设计具有一定的指导意义。

矿用磨机润滑系统提质增效改造研究

目前国内许多80年代安装的磨机,其润滑系统设计面临落后与不合理,鉴于当时的国情与润滑理念,很多采用手动加油或者将稀油系统照搬到磨机开式齿轮上进行润滑,这为后来生产运营效率低下、齿轮部件磨损严重带来隐患,本文是笔者引进国内先进的润滑系统制造商基于工厂实际需要将2套独立运行的磨机系统有机地整合为1个润滑系统同时进行服务,这也是顺益体系下属珠海威润玛制造在众多改造项目中的一个较为简单的设计,该公司在云南曾为矿山客户改造过1个润滑系统同时服务5套磨机系统的方案。

卡特D11T履带推土机润滑系统设计

针对卡特D11T履带推土机的润滑油系统,从润滑机理、系统构成、润滑方式等几个方面做了探讨,提出了改进措施。为了改善推土机的工作性能,延长其使用寿命,减少维修费用,对其优化方案进行了研究。以卡特D11T履带推土机为例,通过理论分析、实验验证,探讨了润滑油的润滑机制。

机械集中润滑系统的优化

机械集中润滑系统可起到润滑、冷却、清洁和密封等作用,关乎设备能否正常运行。然而国内一些设备维修中心的整备车间集中润滑室存在原加注系统无流量统计功能、油罐检修不便、配套干燥机老化腐蚀和压缩空气含水量大等问题,故而对机械集中润滑室原有加注系统和废油工位进行改造,使其拥有信息统计功能,油罐检修更加方便。新增先进的微热吸附式干燥机进行冷却和分离,从而得到干燥、干净的压缩空气;新增上位机系统,用于控制整个润滑系统,最终降低了摩擦磨损,节约了维护费用,提高了企业生产效率。

海上油田注水泵轴承箱润滑系统优化改造及应用

某海上油田多级离心式注水泵两端轴承箱内部由稀油站提供润滑油的方式进行润滑,针对此泵出现的轴承箱润滑油液位不可控、海水频繁混入润滑油系统、润滑油温度高、稀油站油箱盖子区域频繁冒油等严重影响泵体平稳运行的现象,开展根源性分析并提出油路接入点及管径优化、海水冷却器换型、油箱盖防漏优化等改造。改造后,轴承箱润滑油液位稳定可靠、油温正常、无漏点,故障率大幅降低,保障了设备运行可靠。