长材轧机热轧钢筋类产品生产概述

结合国家标准对长材轧机热轧钢筋类产品的生产工艺、产品特点等进行解读,并介绍高强螺纹钢筋的几种生产工艺。可供工程技术人员、产品用户等理解各类热轧钢筋的生产工艺、产品特点等。

热轧变形对纯钴显微组织和力学性能的影响

为研究不同热轧变形量对纯钴的显微组织和力学性能的影响,对高纯钴(99.95%)进行500℃下的热轧处理,将试样水冷后进行XRD、EBSD表征。结果表明:初始态试样中HCP相、FCC相两相共存,且以HCP相为主;随轧制进行,最大晶粒尺寸从28.08μm细化到12.35μm,∑3退火孪晶和相变孪晶的含量降低,残余应变增加,两相含量发生改变,FCC相含量上升,HCP相含量降低;不同相中大小角度晶界呈现相同的变化趋势,小角度晶界(LAGB)含量上升,大角度晶界(HAGB)含量降低;压下量27%的试样性能最好,其屈服强度、抗拉强度、硬度和伸长率(657.18 MPa、964.05 MPa、298.2HV_(0.5)和42.87%)相较于初始态(408.34 MPa、862.53 MPa、214.4HV_(0.5)和38.07%)均有提升;塑性随强度的增加不降反升,主要是由FCC相含量上升、大尺寸片层状HCP相晶粒发生细化和均匀化所致。

建筑结构钢板热轧轧机DBN-PSO振动预报及应用

利用实时监测数据(Real-Time Monitoring Data,RMD)参数分析轧机振动状态,综合运用深度置信网络(Deep Belief Networks,DBN)与粒子群(Particle Swarm Optimization,PSO)算法构建轧机振动仿真模型,实现RMD参数的深度挖掘,并达到轧机振动的预报效果。通过融合处理能够获得非常接近实际振动过程的预测数据,具备优异预测能力。结合现场测试的初始数据预测误差在3.5%范围内,跟轧机振动情况相符。当轧制速率变慢后,振动加速度出现了降低结果;入口张力对轧机的振动加速度具有反向作用;轧机振动加速度相对出口张力表现为正相关特点;以不同宽度的轧件进行测试发现轧机振动加速度保持基本恒定的状态。该研究对提高热轧轧机运行稳定性,对保证建筑结构钢板成形精度具有很好的指导意义,可以拓宽到其它的成形设备优化领域。

“双碳”背景下热轧厂能源管理体系构建与实施

现阶段,中国能源体系和发展模式进入崭新阶段。热轧是钢铁企业的关键工序,热轧厂绿色、低碳、高效能源体系建设尤为重要。在“双碳”背景下,通过建立健全能源管理制度、构建“1+14”能源管理模式、建设多终端能源管理平台、产能提升助力高效节能、推行节能技术革新、建立精细化多重预警机制、强化体制机制保障等多措并举,成功构建实施了绿色、低碳、高效热轧厂能源管理体系,创新了管理理念,优化了管理架构,创新了管控模式,热轧厂综合工序能耗降幅明显,取得了显著的经济效益。

退火温度对淬火配分后热轧高强钢显微组织和力学性能的影响

将热轧高强钢升温至不同温度(780,810,840,870℃)保温退火600s后进行200℃×60s淬火+410℃×300s配分处理,研究了退火温度对其显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着退火温度升高,淬火配分后试验钢中铁素体和马奥岛含量减少,回火马氏体、残余奥氏体和贝氏体含量增加;随着退火温度升高,抗拉强度先减小后增大,屈服强度、断后伸长率、屈强比和冲击吸收功均先增大后减小;840℃退火温度下淬火配分后试验钢的强度、塑性和韧性匹配优异,抗拉强度(830MPa)较大,屈服强度(585MPa)、断后伸长率(39.6%)、屈强比(0.70)和冲击吸收功(-20,-40℃环境下分别为28.35,27.69kJ)最大。

基于全量数据的热轧厂高效协同管理实践与创新

基于全量数据的管理方式创新,是钢铁行业数字化转型的驱动力。钢铁企业应当抓住机遇,突出创新驱动引领,深度推动企业内各领域的数实融合,打造智慧钢铁,加快培育企业核心竞争力和新的增长动能。本研究旨在通过热轧厂级全量数据的实践,从设备管理、生产组织管理、生产工艺管理、质量管理和能源管理等多专业管理难点、痛点出发,从全量数据制度建设、岗位设置、流程优化、数据统筹耦合和数字决策等几方面开展研究,提出热轧厂高效协同管理的解决方案。

面向热轧带钢表面缺陷检测的YOLOv5算法优化分析

单阶段目标检测网络YOLOv5在处理热轧带钢表面缺陷的特征提取与感受特征融合时存在一定不足。文章提出一种适用于热轧带钢表面缺陷检测的优化YOLOv5算法,该算法通过IOUK-means++算法调整Anchor聚类锚框设定,并增加Dynamic Head目标检测头,引入通道注意力机制(C3_CA),同时结合Hard Swish激活函数与WIoU_Loss边界框回归函数,有效提高热轧带钢表面缺陷检测的综合精度。由NEU-DET数据集测试结果表明,相较于单阶段YOLOv5算法融合结果,优化后的YOLOv5网络模型的均值平均精度(mAP)可提高至75.7%,且网络约束率可有效提升6.1%。上述优化YOLOv5算法对热轧带钢表面缺陷位置勘定、分类指向与影响评估具有有益参考,同时也为金属表面的高精度筛检提供重要支持。

国内铜板带发展现状与热轧技术的创新方向分析

文章论述了国内铜板带行业的发展现状,指出铜板带的热轧应分别从理论和技术,生产和工艺,设备设计制造,生产线配置和工程设计等方面进行基础性的研究和改进,并在工程项目的实践中不断创新。

热轧钢板边部横纹缺陷分析

采用光学显微镜、扫描电镜对热轧钢板边部横纹缺陷进行分析,并将缺陷处酸洗前后与正常处平面、截面的位置形貌进行对比,利用能谱分析仪对缺陷处元素进行分析。结果表明:横纹缺陷处主要由氧化铁皮部分碎裂、剥落形成,其多数存在于氧化铁皮表层,氧化铁皮未全部剥落,氧化铁皮层与基体连接处还保留未碎裂的一部分,缺陷区域氧化铁皮结构主要为大量氧化亚铁和少量先共析四氧化三铁结构,属于易破碎氧化铁皮相。

热轧H型钢生产工艺技术

简述了H型钢的发展现状及H型钢的应用特点,从轧钢工艺方面介绍了小型、中型、大型H型钢国内比较常见的几种生产方法,包括全连续、半连续以及半连续往复穿梭轧制法,并通过国内主要型钢厂的实例,对几种轧制方法进行阐述。同时介绍了国内H型钢未来的发展趋势及新技术的应用。

马钢热轧带钢边部翘皮产生原因及对策

热轧产品质量包含板形、尺寸、表面、性能四大类,其中随着板带类产品作为外覆件主要用途比例的攀升,表面质量提升尤为重要,而马钢热轧带钢表面质量问题中较为突出的是边部翘皮问题,由于边部缺陷在交付客户前必须消除,因此存在边部缺陷的产品必须切除缺陷部分,导致成材率、质量乃至生产事故等损失。通过对马钢热轧生产过程中边部翘皮问题的细致研究,针对特征性因素进行了验证并提出了解决方案,为马钢热轧板带边部质量提升提供了指导。

Q235B热轧钢带成型过程折弯开裂成因分析

基于Q235B成型过程中折弯开裂问题,具体分析了其化学成分、缺陷位置与正常组织显微形貌、折弯开裂处裂口形貌、夹杂物、晶粒度等对钢卷性能的影响。铁素体和贝氏体混合组织具有较高的边部裂纹敏感性,冲裁后边部在存在微裂纹和毛刺的情况下进行加工造成了裂纹扩展是边部开裂的直接原因,靠近原始带钢热轧边部的组织表面存在混晶情况,会加重裂纹的扩展程度。

浅谈热轧卷取机的选择控制

介绍了热轧卷取机的选择和禁入机制,对热轧卷取机禁入条件、热轧卷取机的选择模式,以及对卷取机产生选择错误的常见原因进行了分析介绍;并针对卷取机的选择错误判定故障,提出一些应对和改善的措施。

取向硅钢热轧板中纤维织构及Goss织构的形成和演变

在热轧过程中,取向硅钢热轧板形成了不均匀的微观组织和织构梯度,其中热轧板表层和次表层中的Goss织构对取向硅钢的磁性能有重要影响。因此,热轧板微观组织和织构沿厚度方向的形成和演变,特别是Goss织构的形成,仍然是一个值得讨论的课题。为了研究热轧板组织和织构的形成及其演变,使用光学显微镜和扫描电镜(SEM-EBSD)观察了热轧板不同厚度层(表层、次表层和中心层)组织,研究了热轧板组织形貌沿厚度方向的演变,并使用XRD测量了热轧板各厚度层(从表层s=1到中心层s=0)的宏观织构。结果表明,在高剪切力的作用下,热轧板表层s=1形成了大量等轴晶粒(晶粒长宽比为1.0~1.5)和具有一定随机性的织构。表层以下,随着剪切力从表层向中心层逐渐减小,等轴晶粒(晶粒长宽比为1.0~1.5)占比逐渐降低,再结晶晶粒的晶粒长宽比沿着厚度方向逐渐增大,再结晶晶粒形状倾向于沿轧向延伸和呈不规则状。最后,在中心层s=0中,一些大尺寸再结晶晶粒的晶粒长宽比可以达到3.0~6.5。在压缩力和沿厚度方向逐渐减小的剪切力的共同作用下,热轧板次表层s=0.5~0.9形成由众多特定取向组成的纤维织构,而中心层s=0~0.4形成典型的α纤维织构,纤维织构中的一些典型的特定位向包括{100}〈011〉、{112}〈111〉、{110}〈112〉、{213}〈364〉、{441}〈104〉和{110}〈100〉Goss。热轧板次表层s=0.5~0.9中的纤维织构沿厚度方向逐渐演变,并且在次表层s=0.5中有稳定的Goss织构形成。然而,次表层s=0.5中形成的高强度的Goss织构,而次表层中形成的Goss织构只是纤维织构的一小部分。

采用大变形本构模型预测热轧AISI316不锈钢厚板的轧制力

采用热扭转实验数据,建立了一个AISI316钢大变形本构模型。根据建立的本构模型,采用三维有限元法模拟计算了AISI316钢热轧过程,并对计算的轧制力与实测的轧制力进行了分析。结果表明,在压下率30%~50%之间,计算值比实测值低约7%,在压下率为65%时,计算值比实测值低约12%,在工业应用范围内,采用确定的AISI316钢大应变本构模型计算的轧制力具有较高的预测精度。

带钢热轧工艺润滑的实验研究

通过不同润滑条件下特殊钢带热轧实验和分析,研究了工艺润滑与带钢热轧过程中的轧制压力、压下率、带钢厚度的关系,并探讨了热轧油特性、油水混合浓度、使用温度等条件对热轧工艺润滑效果的影响。实验结果表明采用工艺润滑后保证了轧制过程顺利进行,其中,使用高效热轧油轧制TiIF钢可以降低轧制压力15%～20%,而在轧制合金钢或轴承钢时压下率明显增加,从而在原有轧机上能够生产出更薄的产品。

热轧工艺对S32101经济型双相不锈钢低温冲击韧性的影响

为研究热轧工艺对S32101经济型双相不锈钢低温冲击韧性的影响,设计不同的展宽系数(1.0、1.1、1.4)和压下率(75%、90%)进行热轧试验。在计算热力学相图并分析不同温度组织转变规律的基础上,选择合理的固溶处理工艺,研究热轧工艺对固溶处理后S32101双相不锈钢低温冲击韧性的影响。结果表明:不同热轧工艺下,S32101双相不锈钢低温冲击韧性随展宽系数和压下率的增加而提高;随固溶处理温度的升高和保温时间的延长而降低。随展宽系数和压下率的增加,奥氏体和铁素体条带间距减小并沿轧向分布。减小两相条带间距,提高奥氏体相比例可提高低温冲击韧性。

降低热轧厂冷轧卷协议材率的措施

柳钢转炉炼钢厂4、5、6号板坏连铸机生产的冷轧基板系列热轧卷陆续出现翘皮、结疤和宽度超负(即特定温度区间内,铸坏宽度小于标准宽度)等缺陷,导致冷轧基板协议材率达0.17%。其中,坏料宽度超负缺陷占总缺陷的41.32%,翘皮缺陷占总缺陷的32.27%,成为影响热轧厂冷轧卷协议材率的两大主要因素,铸坏被迫降级或者切边处理,造成的质量损失较大。为此,分析轧后翘皮缺陷的成因,测量不同工况下铸坏宽度,以制定必要的措施降低热轧厂冷轧卷协议材率。

基于知识图谱推理的热轧带钢产品质量缺陷追溯

热轧带钢生产面临多工况、机理复杂、工艺参数繁多等问题,造成专家很难及时有效给出生产中导致质量缺陷的原因。由此提出一种基于知识图谱推理的质量缺陷追溯方法。首先通过可解释方法SHAP实现对随机森林模型预测结果的解释,并通过知识图谱将数据挖掘结果与工艺机理、专家经验等知识进行融合,进一步将图谱中表示工艺参数与质量参数依赖关系的子图映射到贝叶斯网络,推断不同工艺参数导致产品质量缺陷的后验概率。实际生产数据验证表明,针对不同生产工况,该方法能有效识别各个批次中导致质量缺陷的工艺参数,表现出良好识别率。

基于ECA-ResNet的热轧钢表面缺陷在线识别

基于视觉注意力机制对ResNet模型进行改进,设计了ECA-ResNet网络模型,对热轧钢表面缺陷进行在线识别。该模型在提高检测精度的同时,其推理速度也符合热轧钢生产线对实时性的要求。实验结果表明,ECA-ResNet模型的在线识别精度为98.1%,比经典ResNet网络提高了3.9个百分点。消融实验和对比实验说明,融合ECA注意力模块的ResNet网络的综合性能优于融合CBAM或SE注意力模块的ResNet网络,也优于经典ResNet网络、VGG-16网络和GoogLeNet网络,符合热轧钢表面缺陷的在线识别要求,具有良好的应用前景。