热连轧系统的周期更换决策

对热连轧系统的预防性维修更换周期进行研究。首先,将系统抽象为相互独立的多部件系统。然后,根据各个部件所服从的分布,利用最小顺序统计量得到系统所服从的分布,并借助系统和单个部件分布函数间的关系,从理论上分析了系统的可靠性与部件数量之间的关系。接着,以系统的单位时间总期望费用最小为目标,建立了更换周期模型,给出了预防性更换周期满足的解析表达式。最后,以部件寿命常用的分布——威布尔分布为例,给出了模型的离散求解过程,求解出系统的预防性更换周期。同时,进一步展示了在多种相关费用情形下,系统中部件数量对系统的预防性维修更换周期的影响,分析了各种情况产生的原因。

基于ABAQUS二次开发的6016铝合金热连轧过程有限元分析

通过ABAQUS建立了6016铝合金热连轧有限元模型,在VUSDFLD用户子程序的基础上,用Fortran语言编写了静态再结晶函数,二次开发了ABAQUS软件。通过引入材料本构模型以及再结晶晶粒演变模型,实现了6016铝合金热连轧过程热、力及微观组织多参数耦合。利用该模型研究了多道次(17道次)热连轧过程中6016铝合金等效应力场、等效应变场、温度场和组织的演变,并通过实验验证了热连轧过程中的再结晶行为。结果表明:与心部相比,轧板表面温度低、变形大、再结晶百分数低、晶粒尺寸大。触换热系数是影响热连轧过程温度场变化的主要因素,应力场及轧制力与摩擦因数、接触面积等因素相关;在轧制温度和塑性变形的综合作用下, 6016铝合金发生再结晶。模拟结果与实际生产数据对比表明,该数值计算模型符合实际生产。

基于改进海鸥优化算法的热连轧板带轧制规程优化

为提高热连轧板带产品质量及生产效率,提出一种改进的多目标海鸥算法来优化热连轧负荷分配。采用非线性衰减与余弦递减策略以改善海鸥算法中种群个体的越界问题;采用Sobol序列映射初始化种群来增加海鸥算法的全局搜索能力,从而使初始值尽可能均匀地分布在解空间内。将改进后的海鸥算法与NSGA-II、MOEA/D和MOSOA通过测试函数进行对比,结果表明,该算法的求解精度更高且具有良好的收敛性和多样性。最后,将该算法应用到热连轧负荷分配优化计算中,得出的解集在多目标空间中获得了较好的Pareto前沿,同时由该方法获得的负荷分配数据优于经验法,能更好地控制板形,为现场工程技术人员提供了多样化的选择。

热连轧支撑辊智能制造控制策略及应用验证

热连轧是智能制造中板材成形控制的主要工艺之一。为了提高2500 mm薄板热连轧控制精度,设计了一种面向辊间接触压力的薄板热连轧窜辊控制优化方法。在进行辊间接触压力锻压的设备上,通过设置产线分析实际工作辊磨损状态,并进行应用验证。研究结果表明:新辊形与旧辊形相比,具备更大的横向刚度,新辊形能够增强轧机抗干扰效果。应用优化控制方法能够促进磨损峰值下降,实现磨损状态均匀性提升,有助于提高热连轧设备控制精度,提高板材成形效率。

热连轧低温微量润滑优化及现场测试分析

为了降低轧辊磨损消耗和提高节能效果,建立了低温微量润滑优化工艺,并在由七个机架组成的2160 mm热连轧机上开展轧辊消耗试验。通过现场测试分析了工艺润滑下辊间压力横向分布,并开展低温微量润滑优化前后指标参数对比。研究结果表明:相比较润滑优化前,增加低温微量润滑工艺后,热滑伤指数减小了约15%;打滑因子减小了约13%;轧辊消耗减小了约18%。采用本文的低温微量润滑优化方法有效减小轧辊消耗,进而有效避免打滑现象,最终优化了带钢出口板形,实现了节能效果和热轧质量的大幅提升。

基于小波分析的热连轧设备液压系统泄漏的实时监测方法

针对液压系统的泄漏问题,提出了一种基于小波分析技术的热连轧设备液压系统油液泄漏监测方法,详细介绍了该方法的设计原理、实验验证以及在工业生产中的应用效果。该方法通过计算液压系统各液压元件油量变化,并结合小波变换分析方法对油量趋势曲线进行分析,实现对液压系统中的泄漏情况的实时监测,提前发现潜在的漏油问题,降低维修成本,提高设备可用性。

基于机理模型的热连轧板形快速控制技术

热连轧机组板形控制是一项关键的任务,它旨在解决板形变化对产品质量和生产效率的影响。针对热连轧机组板形控制过程中的板形约束变量问题,采用双因素线性插值的方法,在分析弯辊力和窜辊量对板形影响的基础上建立双因素传递系数模型和板形控制空间。首先对板形空间的插值方法进行设计,然后应用到弯辊力和窜辊量对轧制压力的传递系数模型的建立中,求出相应弯辊力与窜辊量对轧制压力的传递系数,这些传递系数可以被视为板形控制的关键参数,利用求出的传递系数基于板形调节建立轧机板形控制空间。通过对板形控制空间的求解,可在板形控制范围内实现板形的快速搜寻和弯辊力、窜动量对板形的快速控制,为热连轧机组的操作提供有效指导。该方法在解决板形控制难题上具有显著的效果,能够提高产品质量和生产效率。未来的研究可以进一步优化传递系数模型和板形控制算法,实现更加精确和自动化的板形控制。

热连轧过程大梁钢变形抗力预报模型

为解决某钢厂热连轧机组轧制700L大梁钢时因变形抗力预报精度低导致成品带钢板形质量较差的问题,首先,根据实际轧制压力等历史生产数据确定带钢的变形抗力,然后对热连轧机组变形抗力数学模型中的系数进行回归,得到适用于该机组的变形抗力数学模型,同时将遗传算法和BP神经网络结合起来,建立GA-BP神经网络变形抗力预报模型,进一步将优化后的传统数学模型和GA-BP神经网络模型计算的变形抗力结果代入系统轧制力模型中,其模型计算误差分别为6%和3%。将GA-BP神经网络变形抗力模型应用到现场后,700L大梁钢的板形合格率由原来的91.7%提高到了99.3%,板形改善效果显著。

铝合金热连轧圆盘剪优化设计与应用

分析了铝合金热连轧机组在线圆盘剪存在的问题,介绍了一种应用于铝合金热连轧生产线的圆盘剪刀轴装配新型式。通过优化刀轴结构型式,提高了圆盘剪剪刃侧隙运行稳定性,增加了圆盘剪剪切的厚度范围,显著提高了圆盘剪剪切质量。

热连轧板形控制的优化

为进一步提升热连轧机板形控制效果,满足理想板形的生产需求,在综合分析影响热连轧钢材板形控制因素的基础上,提出从算法和策略层面对板形控制等方面进行优化的总体思路,设计了板形凸度、平直度的二次反馈控制框图和基于最优控制算法的体系控制系统,并通过仿真验证了板形控制优化的效果。

热连轧高效工艺控制技术及应用

针对热轧600 mm以下带钢普遍还存在配置差、工艺落后、轧速低、污染重、能耗高等问题,开展了一些列的技改工作,包括高效除磷及控温控轧技术、粗轧过程的组织控制技术、中间坯保温技术、精轧组织控制和轧制节奏优化、轧辊涡流探伤技术、ACC层流冷却的优化控制技术等。技术的应用,使带钢生产效率得到大幅提高,产品质量得到明显提升。

热连轧高铬铁工作辊带热损伤裂纹上机的探索

热轧工作辊在生产使用的全生命周期内会产生各种类型的裂纹。为保障轧机和轧辊的生产安全,按照生产工艺要求,这些裂纹尤其是机械冲击裂纹和制造缺陷裂纹必须去除。但轧辊是主要的轧钢工艺备件,大量轧辊异常必然造成轧钢成本上升,同时也会影响轧辊的周转效率和备辊效率,对生产稳定性和安全性造成影响。为解决上述问题,精轧前段高铬铁工作辊实验带热损伤裂纹上机使用。

TC4钛合金卷的热连轧工艺研究

TC4轧制(热轧、冷轧)均以单片式轧制为主,产品最终均以单张板形式交货,而单片式轧制时效率低,材料收得率低,为了提高轧制效率和材料收得率,本文利用某钢厂的热连轧装备,研究了TC4钛合金卷的热连轧工艺,主要对比两种不同的表面状态和不同粗轧工艺,成功试制出5.0 mm卷带,通过最终退火和酸洗后可看出,TC4表面包覆纯钛层的板坯通过粗轧7道次热轧,后续退火酸洗后表面质量较好,力学性能满足GB/T 3621—2022要求,为今后的批量工业化生产打下良好的工艺基础。

热连轧加热炉控制系统及升温曲线的优化研究

为解决当前热连轧加热炉在实际生产中由于对温度控制精度不够而导致的轧制产品质量不好和能耗偏高的问题,在对热连轧加热炉进行综合概述的基础上,采用可兼容通讯模块对控制系统进行改造,对加热炉升温曲线进行优化。优化改造后,对在炉时间、装炉温度和能耗等指标进行综合评估,不仅提升了产品质量,而且降低了能耗。

非线性状态观测下热连轧机传动轴扭振模糊抑制方法

针对当前热连轧机传动轴扭振抑制技术缺少对轴系扭矩偏心度的计算导致抑制效果不佳的问题,提出非线性状态观测下热连轧机传动轴扭振模糊抑制方法。引入偏差度函数计算轴系扭矩偏心度,从而构建传动轴运行模型。结合欧拉方程计算热连轧机轴系的固有频率与振荡频率,通过线性拟合获取热连轧机主传动轴的扭振模态频率。设计非线性状态观测控制器,通过调节抑制扭振补偿量实现传动轴扭振抑制。实验结果显示,所提方法能够有效抑制传动轴的扭振,抑制后的扭振幅值更小。

“党建+N”同频共振——记辽宁省先进基层党组织、本钢板材股份有限公司热连轧厂党委

本钢板材股份有限公司热连轧厂党委坚持强化党建引领作用,创新党建工作载体,抓实党建特色品牌,以高质量党建引领保障企业高质量发展。2021年5月,月产量首次超过90万吨,达到99.30万吨。其中2300产线月产首次突破50万吨,达到52.72万吨;2022年,实现年产量979万吨,其中2300产线562.88万吨,均创历史最高纪录;2023年,热轧卷板产量1046万吨,首次突破1000万吨大关,正式迈入“千万吨级热轧板材基地”行列。

带钢热连轧尾部自动预调平创新及应用

带钢热连轧过程中,由轧件引起的带钢抛钢阶段的轧制力变化趋势具有遗传性特点,通过轧制力偏差对尾部抛钢进行预调平,可以显著减少单机架调平不足和过大带来的矛盾,改善轧制过程中的隐性跑偏,并进行尾部自动纠偏控制。现场试验结果表明,采用此方法可以有效控制轧制过程中的隐性跑偏,提升精轧轧制过程的稳定性。

热连轧板带局部高点控制分析

热连轧作为主流的钢材生产技术,存在着诸多钢材生产问题,其中热轧板局部高点控制问题最为普遍和关键,需全面加强对热轧工序的板型控制,方能减少局部高点的产生。本文将以热连轧薄规格钢材生产过程为研究对象,深入剖析造成局部高点的原因及产生特征,重点探究对热连轧板带局部高点控制的策略,确保能够借助相关的控制方法,降低对轧辊的磨损。

伺服节能液压动力系统在热连轧生产线中的研究和应用

通过对伺服节能液压动力系统的研究、测试,表明伺服节能液压动力系统节能效果显著,压力控制稳定,动态响应快速,低速性能优良。同时通过对某钢厂热连轧生产线各主要液压系统的实际流量需求的分析,在此基础上对各液压系统采用伺服节能液压动力系统和常规的恒压变量动力系统的能耗进行比较。得出了伺服节能液压动力系统比恒压变量动力系统更为节能的结论,特别是在热连轧生产线中的换辊低压液压系统中节能效果更为显著。

含铌钢热连轧过程中组织演变及工艺参数的预测分析

文章针对含铌微合金钢的热连轧过程,进行了组织演变和工艺参数预测分析。首先介绍了合金钢的特性和应用,以及热连轧的原理和流程。然后,从合金钢的晶体结构和变形机理入手,分析了组织演变的热力学基础和影响因素的数学模型。接着,设计了基于神经网络和统计学的工艺参数预测模型,并介绍了模型参数的优化方法。最后,进行实验设计和数据分析,验证模型的可行性和准确性。研究结果可为含铌微合金钢的热连轧工艺提供指导和优化建议。