埋弧焊缝返修的焊接工艺

埋弧焊工艺因其焊接效率显著被广泛应用于大壁厚钢板焊接施工,因厚壁钢结构应力释放及焊接缺陷的产生,由此带来了焊缝热处理态韧度变化及焊缝返修热影响区冲击韧性下降的问题。为研究上述问题,本次焊接工艺研究选取冲击性能优良的EH36-Z35钢材、埋弧焊材及返修用焊条、气保护药芯焊丝,并制订相应的焊后热处理方案。重点关注不同牌号焊材、不同返修焊接工艺方案下的焊缝力学性能差异,焊接热循环、返修渗碳层、焊材强度匹配等因素导致异种焊材返修焊缝热影响区冲击韧性的表现不同。

基于EEMUA及DNV标准的S460钢焊接工艺开发

为了满足海洋工程建造中EEMUA 158与DNV C401双标准下屈服强度460 MPa级别结构钢的焊接施工要求,开展了基于EEMUA 158与DNV C401双标准的焊态下EN10225 S460结构钢的焊条电弧焊打底,药芯焊丝气体保护焊填充盖面的焊接工艺评定试验,完成外观检验、无损检测和相关力学性能试验,试验结果满足EEMUA158与DNV C401的双标准要求,试验取得DNV挪威船级社的认证。此项工作为同类产品的焊接工艺评定工作提供了参考。

焊接工艺参数对旋转摩擦焊铝-铜接头弯曲性能的影响

对1070纯铝和T2纯铜进行了旋转摩擦焊接。研究了摩擦焊工艺参数对铝-铜接头弯曲性能的影响。采用电子探针显微分析仪检测了铝-铜接头界面的微观形貌和元素分布。结果表明:较短时间(2 s)摩擦焊制备的铝-铜接头(1号试样)弯曲试验时断裂于铝-铜界面,为脆性断裂,随着摩擦时间的增加,铝-铜接头弯曲试验时断裂于铝侧,为韧性断裂;以2~5 s的摩擦时间制备的铝-铜接头界面均未发现有明显的金属间化合物,但发生了成分变化;较短时间摩擦焊制备的1号试样成分变化区宽约1.6μm,较长时间(5 s)摩擦焊制备的4号试样成分变化区宽约2.7μm;较宽的成分变化区能提高铝-铜接头界面的结合强度,从而提高铝-铜接头的弯曲性能,较窄的成分变化区是弯曲试验过程中铝-铜接头界面断裂的主要原因。

基于Python的焊工资质和焊接工艺匹配系统研究

在以往工程项目中焊工资质信息和焊接工艺信息大都离散存储,彼此独立,但在项目实际运转过程中二者又存在大量联系。综合考虑不同标准(AWS D1.1,ASME IX,API 1104)、业主规格书等要求,并通过对大量已完工数据的分析,可发现焊工资质和焊接工艺的重要变素间存在对应关系,利用这些重要变素,建立两者之间匹配规则,实现双向匹配。文中基于Python的Web框架Django建立了一套焊工资质和焊接工艺匹配系统,通过了在某工程项目的运行测试,效果良好。

海洋工程小尺寸双相钢管的GTAW焊接工艺

针对公司圆筒形FPSO项目中的小尺寸双相钢管与法兰的对接接头,选择手工钨极氩弧焊作为焊接方法,按照欧标ISO 15614-1及项目焊接规格书要求进行了焊接工艺评定试验。试验结果表明,采用文中开发的工艺能够获得满足性能要求的焊接接头。

大型钻探设备支承底盘焊接工艺优化研究

大型支承底盘作为大型钻探设备的支承平台,通常由大量钢板通过焊接装配而成,焊接残余应力和残余变形会对底盘的强度和刚度产生一定的影响。本文运用有限元分析方法,选取高斯移动热源,针对大型支承底盘中具有代表性的T形焊接接头建立了有限元模型,分别采用4种不同的焊接顺序和焊接速度,分析了其对焊接应力和变形的影响,得到了优化的焊接顺序和焊接速度。在此基础上,对底盘的整体焊接方案做出优化,对比分析了优化前后的焊接应力和变形,结果表明:优化后残余应力减少了约7%,最大变形减少了约26%。研究成果可为焊接工艺的制定提供参考。

细长不锈钢筒体焊接工艺研究

针对某大型实验装置细长不锈钢筒体产品结构特点及焊接工艺难点,优选焊接方法及工艺参数,提出了筒体焊接结构优化拆分及加工方案。设计带止口定位的UY形接头。利用车床卡盘、中心架、尾座作为细长不锈钢筒体对接焊的装夹固定方案,有效解决了细长不锈钢筒体焊接难组装、难固定、难变位、易歪斜的难题。建立了细长不锈钢筒体对接焊仿真模型,模拟分析弯曲变形规律及焊接变形收缩量,为焊接变形控制、焊前留量、焊接弯曲矫正提供重要的理论依据。提出了基于远端外圆跳动的随焊实时补偿技术,将焊接、检测、弯曲矫正有机融合,大幅提高了加工效率,实际应用表明,随焊实时补偿技术能较好的控制细长不锈钢筒体焊接轴向弯曲变形。

造船焊接工艺评定系统设计与实践

为提高焊接工艺评定效率,设计了造船生产的焊接工艺评定系统。在焊接工艺评定数据流自动导入设计的基础上,通过置入规范要求条款、将焊接工艺纳入船舶分段项目式管理、以及工艺的预测等,完成了具有船企特征和智能化特征的焊接工艺评定系统的设计。焊接工艺评定系统投入使用后,提升了焊接工艺评定效率,节省了焊接工艺评定成本,有效疏通了与上游生产设计和下游焊接生产管理的信息交互。

水轮发电机组钎焊焊接工艺研究及应用

定子线棒端部及汇流环焊接是发电机安装中的关键过程,质量好坏将影响机组的安全、稳定运行。随着电气焊接技术的不断发展、更新,在大型机组的线棒端部及汇流环焊接中,中频感应硬钎焊已成为最流行、便捷、质量也容易控制和保障的接头焊接方式,只要在焊接工艺上精益求精,同时注意焊接时间和温度的控制,就能使焊缝饱满,获得优良的质量保障。本文就钎焊原理、加热方法及机组安装时的焊接工艺等作了逐一介绍。

焊接工艺对不锈钢焊接变形的影响

不锈钢焊接变形是焊接过程中的常见问题,它可能导致焊接件的尺寸和形状发生变化,从而影响其功能和外观。旨在探讨焊接工艺对不锈钢焊接变形的影响,并提供一些控制变形的方法。通过合理选择焊接工艺参数和采取适当的措施,可以有效减少不锈钢焊接变形,提高焊接质量。

进行CTOD试验的焊接工艺评定试板制备要点分析

文中对双面焊的大厚试板焊接工艺评定试板的制备过程制定了指导说明。针对大厚试板的制备过程的各个环节提出了合理做法,并结合作业特点,设定了合理的作业顺序,提高试板制备效率。针对热影响区CTOD试样容易出现无效试样的情况,明确了在试板焊接时应关注的操作要点,提高获取热影响区CTOD试样的有效率。

超级双相不锈钢S32750深熔TIG焊接工艺研究

为提高薄壁、大直径压力容器产品的焊接效率,研究了5 mm厚超级双相不锈钢S32750的深熔非熔化极惰性气体保护电弧焊(TIG)焊接工艺。通过焊接试验和工艺评定确定了S32750的焊接工艺参数,对焊接接头进行了力学性能试验和腐蚀试验。试验结果表明,对厚度5 mm的S32750不开坡口进行焊接,深熔TIG焊接可实现一次熔透,并获得质量可靠的焊接接头,可大幅提高薄壁、大直径超级双相不锈钢压力容器的生产效率。

受限空间P22钢自动焊接工艺及应用研究

为了解决受限空间内部在线维修的难题,进行了自动焊接工艺的研发,基于P22低合金钢,根据标准和工程应用实践经验,优选出合适的工艺参数,对焊接接头进行无损检测、微观组织和力学性能测试,结果均满足标准要求,论证了自动焊接工艺参数的可用性。在某电厂进行了工程应用,修复完成后各项检测均合格,进一步验证了自动焊接工艺的实用性,为受限空间在线维修提供了自动化修复方案。

基于E81T8-Ni2填充盖面的L415M管线钢的焊接工艺评定

L415M管线钢环向焊接接头焊接工艺填充盖面焊丝采用E81T8-Ni2代替E71T8-Ni1,替代原则不符合GB/T 31032—2014《钢质管道焊接及验收》的覆盖原则,需要重新进行焊接工艺评定。基于施工单位焊接工艺需求,为了验证E81T8-Ni2能否用于L415M对接焊缝的填充盖面焊接,采用焊条电弧焊打底,自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面组合焊接方法,根焊焊接材料为E6010,填充盖面为E81T8-Ni2,依据GB/T31032—2014进行焊接工艺评定。对评定试样进行外观检查、无损检测、拉伸试验、弯曲试验、刻槽锤断试验以及冲击试验。试验结果表明,L415M管线钢环向焊接接头各项指标合格,拉伸试样断在母材上,焊接接头满足高强匹配要求。焊接工艺评定试验研究成果可为长输管道用L415M管线钢焊接工艺以及焊材选择提供参考。

压力管道工程中有关焊接诸多认知误区和盲区浅析(二)——焊接工艺和焊接材料

结合国内工业压力管道焊接的现实情况,对焊接工艺评定、焊接方法、焊接材料、保护气体,预热和层间温度控制、焊后热处理以及焊补的补充规定。两大类异种金属焊接的特点和规律,以及P No.1~PNo.5与奥氏体不锈钢和镍基合金之间的异类异种钢坡口对接焊缝的焊接。

1000 MPa级高强钢国产自研实心焊丝焊接工艺研究

针对国产自研的1 000 MPa级高强钢实心焊丝的熔化极气体保护焊工艺进行了系统性试验与分析。深入探讨了焊接电流和预热温度对接头微观组织、硬度分布以及力学性能的影响。研究发现,焊缝金属组织主要由马氏体构成,且随着焊接电流和预热温度的增加,贝氏体的含量相应增加;热影响区(HAZ)呈现出明显的硬化和软化趋势,细分为粗晶区、细晶区和不完全重结晶区;硬度在细晶区达到最高值,临界热影响区最低;在相同的预热温度下,随着焊接电流的增加,焊接接头的抗拉强度和冲击韧性呈现先增加后减少的趋势;而在相同的焊接电流下,抗拉强度和冲击韧性随预热温度变化的规律性不明显。当焊接电流为260 A,预热温度为100℃时,接头的力学性能最优,其抗拉强度高达1 088 MPa,-40℃时的冲击韧性达到47.8 J。

Q420qD钢部分熔透角接接头焊接工艺与性能研究

采用CO_(2)气体保护焊对16 mm厚Q420qD钢进行部分熔透角接焊,对平焊、立焊和仰焊的焊接工艺进行优化设计,并分析了焊接接头的显微组织和力学性能。结果表明:在13.25~19.77 kJ/cm的焊接热输入条件下,接头焊缝和热影响区组织稳定。焊缝显微组织主要为先共析铁素体和针状铁素体,粗晶区为贝氏体、针状铁素体和珠光体的混合组织,细晶区铁素体和珠光体组织均匀分布。不同位置焊接接头的硬度变化规律为:热影响区>焊缝>母材。焊接接头的屈服强度(558~669 MPa)明显高于母材(464 MPa),拉伸断裂位置均发生在热影响区;焊缝和热影响区在-20℃的冲击功≥69 J,表现出良好的冲击韧性。

压力传感器膜片焊接工艺优选及应用

压力传感器是将压力按照一定规律转换为电信号输出的传感器,其使用需求主要集中于稳定性、可靠性和环境适应性三个方面。膜片焊接是压力传感器封装的关键和基础工艺,也是压力传感器制造的重要过程,改善膜片的焊接质量可提高压力传感器的性能,满足用户更高的产品性能指标需求,从而增加压力传感器的市场应用。合理的焊接工艺有利于膜片焊接,能够提高压力传感器的封装合格率,鉴于此,通过对不同焊接工艺、焊接材料、焊接参数等的对比试验,制定膜片焊接工艺合理的焊接方法,进一步提高压力传感器膜片的焊接质量和焊接能力,从而提升压力传感器的合格率,达到优选压力传感器焊接工艺的目的。

HFETR同位素靶件的焊接工艺优化

为了提高产品合格率与生产效益,依据研究堆医用同位素靶件的结构和材料特性,研究了较优的焊接参数与合理可行的焊接工艺技术路线,同时根据实际焊接质量对靶件结构进行改进和优化,满足了研究堆医用同位素靶件随堆辐照需求,保障了同位素生产的顺利进行。采用该焊接方法和焊接工艺已成功完成多批次医用同位素靶件的焊接、生产及入堆辐照。

和谐型电力机车构架牵引座组成的焊接工艺

以和谐型电力机车构架牵引座组成为研究对象,分析探讨了MAG焊焊接构架牵引座组成焊缝成形、焊缝显微组织及力学性能的工艺。结果表明:在既定的焊接工艺条件下和谐型电力机车转向架构架牵引座组成MAG焊,焊后焊缝成形良好,磁粉探伤合格,焊接接头检测结果达到ISO 5817 B级;焊接热影响区组织为细块状铁素体+珠光体,焊缝组织主要为先共析铁素体、贝氏体和珠光体。维氏硬度试验表明:转向架构架牵引座组成焊接接头硬度适中,接头淬硬倾向小,对冷裂不敏感。