球磨机小齿轮轴安装及调整技术

在不动筒体和主电机的情况下,对MQS4866型球磨机小齿轮轴的安装调整方法进行了论述,并对调整后球磨机的调试以及稳定运行做出了详细的检验和说明。对矿山机械中球磨机小齿轮轴的安装调整具有一定的指导意义。

基于球磨机放大数学模型的钢球与钢锻磨矿效率对比研究——以某钨矿石为例

钢球与钢锻作为磨矿介质在磨矿效率上的差异长期存在争议,基于实验室试验和磨矿流程模拟,对钢球和钢锻在实验室球磨机和工业磨矿回路的表现进行了对比。对云南某钨矿石进行了增强型邦德球磨功指数试验,并采用理想混合模型对2种磨矿介质在实验室试验中的破碎率参数(r/d)进行了计算。根据实验室试验获得的破碎率参数,采用球磨机放大数学模型预测了工业规模球磨磨矿回路的循环倍率和产品粒度。结果表明,尽管2种介质可以在实验室试验中获得相近的邦德球磨功指数,但在粗粒端钢锻产生的破碎率参数比钢球更大,在细粒端则相反。在工业规模球磨磨矿回路中,当循环倍率接近时,2种介质产生的旋流器溢流产品粒度分布总体较接近,但相比于钢球介质,钢锻的产品粒度分布更均匀,粗颗粒含量和细颗粒含量均少于对应的钢球产品。由于最终产品粒度分布曲线形状上的差异,对钢球与钢锻磨矿效率进行比较时,可能会受到所选磨矿细度衡量指标(P80或-0.075 mm含量)的影响。因此,应当结合矿石的实际解离特征和浮选作业的具体需求,来决定采用哪种磨矿细度衡量指标进行评估。

基于DEM的球磨机内介质碰撞特征研究

针对某铅锌矿选厂球磨机排矿粒度指标不理想,通过破碎统计力学进行介质配比优化,得到球磨机介质推荐补加方案Φ120 mm:Φ100 mm:Φ90 mm=50∶20∶30。使用Solidworks建立具有代表性的球磨机筒体,基于离散元方法,对现场及推荐介质配比进行仿真模拟研究。引入了惰性区面积作为评价磨矿介质方案合理的指标之一,将球磨机内惰性区域面积进行对比,得出优化后的推荐方案介质配比流动性较现场方案有一定提升,惰性区面积有所减小。将介质群运动状态、速度分布特征进行对比分析,中介质群循环中心坐标向右上方由(22.8,9.8)偏移到(24,12),表明推荐方案增加了磨机内的相对速度。通过引入不同尺寸矿石的断裂能以及数值模拟磨机内碰撞能量分析得出,大颗粒矿石的一次破碎次数基本为零,粗颗粒破碎是以研磨为主导的疲劳破碎,细颗粒破碎主要是冲击破碎。通过离散元方法模拟验证了推荐方案在各方面优于现场方案,提高了球磨机内的有效研磨面积,提高了能量的利用率,降低了能耗,证明了推荐方案优于现场方案,研究结果为选厂球磨机介质配比的优化提供了参考和指导。

Spark框架下改进NFP-growth算法的球磨机运行状态优化

绿色矿山建设是矿业发展的主旋律,安全生产、节能降耗等问题需解决。在大数据时代下,矿山海量数据被存储到数据库中而不能被充分利用。因此,提出一种面向磨矿过程控制的改进并行频繁项集挖掘算法。首先,结合Spark分布式计算框架,将NFP-growth(NewFP-growth)挖掘算法并行化;其次,提出基于条件FP-tree树规模的计算量模型,解决各组别间负载不均衡的问题;最后,应用在球磨机运行状态优化。实验结果验证了算法的可行性以及相比其他挖掘算法的性能优势,能够有效地优化球磨机运行参数,使磨矿粒度指标能满足工艺需求,实现磨矿过程的提质增效。

基于ANSYS/EDEM的球磨机筒体优化仿真分析

为了提高球磨机的磨粉效果,利用离散元软件EDEM和ANSYS进行仿真模拟试验分析。结果表明:圆形衬板的最大磨损量为6.0138×e^(25),矩形衬板的最大磨损量为7.5474×e^(-6),双波形衬板的最大磨损量为2.7621×e^(-7)。通过分析可知,双波形结构的衬板磨损量最小;1—6阶各阶模态频率、激振频率远低于最小阶固有频率0.23658 Hz,不会发生剧烈振动;滚筒的驱动频率与磨球的冲击频率远小于筒体的各阶固有频率,筒体结构的固有频率对于筒体的振动幅度影响不大。用优化前后的设备对同批样品进行试验,设备优化前的产品颗粒直径平均为108.9μm,优化后平均为48.1μm,颗粒直径明显变小且更稳定,说明优化后磨粉效果更好。

基于DEM的湿式格子型球磨机衬板研究

苏盐井神三分公司首次在纯碱行业中采用球磨机湿法研磨工艺,就其湿式格子型球磨仓内能量利用率低、研磨体钢耗高的问题,基于离散元法仿真分析了不同结构型式的衬板对于仓内物料的运动状态、速度分布及能量碰撞的情况。研究结果表明:衬板的结构型式会显著影响研磨体及物料的运动状态、速度分布和能量分布,其中双波结构能量分布最合理,钢球-钢球的碰撞能量最低是52.92%,碰撞能量利用率最高是20.94%。因此,双波结构相较于其他结构,能优化磨机的能量利用率,改善工况环境、降低钢耗和节约成本。

球磨机齿轮传动系统的振动与声响特性分析

本研究旨在分析球磨机齿轮传动系统的振动与声响特性,本文首先探讨了齿轮系统的材质特性,分析了齿轮材质选择的影响因素以及材质特性与齿轮系统性能的关联。随后,对齿轮系统的安装及技术要求进行了详细探讨,强调了安装过程的重要性以及技术要求与传动系统稳定性的关系。

球磨机负荷检测的现状与发展趋势

在选矿厂的生产流程中,磨矿作业是十分关键的,能够直接影响选矿厂的产品质量与生产效率。影响磨矿作业的因素有多种,通常包括物料本身特性、球磨机运行状态以及操作水平等,本文则主要分析了球磨机负荷检测对选矿厂生产的影响。球磨机负荷是磨机运行过程的重要指标,能够反映磨机中的球负荷、物料负荷以及水量的总和。在实际进行磨矿作业的过程中,由于存在外界因素干扰,如物料细度、工作人员操作水平等,都会导致球磨机负荷难以维持在最佳水平内,从而会对磨矿作业的质量产生影响。而球磨机负荷检测则能够实现球磨机状态的实时分析与自动控制,是当前球磨机优化的重要方向,对提升磨矿作业水平也有一定帮助。

基于Archard磨损模型的二元颗粒球磨机衬板磨损分析

作为球磨机的主要易损部件,衬板在运行过程中会受到钢球的连续冲击和挤压摩擦导致磨损。基于Archard模型,针对球磨机内5 mm和10 m两种尺寸的介质,在无衬板、不同衬板形状、衬板高度条件下进行了等数量混合的模拟,旨在深入研究这些不同状态下颗粒的运动行为及其对衬板磨损的影响。通过这一研究,期望能够更深入地理解球磨机衬板的分层和磨损机理,进而优化衬板性能、提高磨机效率,并减少球磨机衬板的磨损。经过模拟仿真,得出以下结论:1)颗粒分层现象源于端盖效应和提升条对不同颗粒提升能力的差异。在无提升条时,小颗粒因轻而集中在筒体中心,大颗粒则因重而分布于外围。引入提升条后,小颗粒趋于在筒体两端聚集,形成新的轴向分布,而大颗粒分布相对稳定。2)矩形提升条相比梯形更易导致衬板磨损,但提升条高度增加时,筒体摩擦磨损减小。这模拟结果受限于Archard模型,因其未考虑冲击磨损的影响。

基于检测球的球磨机磨矿介质的力学研究

以筒体直径为305mm、筒体长度为150mm的球磨机作为研究对象,利用检测球装置获取在60%、70%、80%转速率下磨矿介质的原始运动数据,并通过运用姿态角算法排除原始数据中的重力因素,以得出更接近真实运动数据进行研究。试验结果显示,当转速率为60%时,原始力平均值为1.717 N,其真实数据力平均值为1.990 N,平均角速度为530.1deg/s,标准差则为221.15;转速率提升至70%时,原始力平均值为1.796N,真实数据力平均值为2.079N,平均角速度为628.9deg/s,标准差为238.3;然而在80%的转速率下,原始力平均值则降至0.826N,真实数据力平均值则为1.377N,平均角速度为656.3deg/s,标准差为262.55。根据这些结果,得出以下结论:1)磨矿介质的真实数据力平均值比原始力平均值要大;2)随着球磨机转速的提升,磨矿介质受到的碰撞作用力呈现先增大后减小的变化趋势;3)随着球磨机转速的提升,检测球的角速度持续增大。因为角速度可能影响磨矿介质的研磨效果,说明在高转速率下,筒体对磨矿介质提供的能量更多,能够带来更佳的研磨效果;4)随着球磨机转速的提升,检测球的角速度标准差也在持续增大,说明在高转速率下,磨矿介质的动能波动范围更大,介质间的能量交换频率提高,能够更明显地发挥出磨矿介质的研磨作用。

球磨机进出料端中空轴与轴颈衬套法兰螺栓断裂原因分析及措施

Φ5.03×8.3m溢流型球磨机是公司的核心设备,承担着公司每天4000吨/天的磨矿任务。本文针对公司球磨机出现的进出料端中空轴与轴颈衬套连接法兰之间螺栓频繁断裂的现象,进行原因分析及解决的办法。

Φ3.8m×13m球磨机的几种工艺配置

在水泥粉磨系统中,辊压机以能量利用率高、破碎后物料易磨性好等特点得到广泛应用,并随着国产辊压机大型化、智能化的发展,也为粉磨工艺及其设备的配套形式提供更多的选择。以Φ3.8m×13m球磨机开路系统为例,配置不同规格的HFCG180系列辊压机,对系统水泥成品质量、台时产量、粉磨电耗等参数进行总结,供新建或改造水泥企业选择参考。

浅析我国球磨机在水泥领域的应用现状

球磨机是一种重要的粉磨设备,广泛应用于矿产加工、建材和化工等多个工业部门。它主要用于将材料研磨成细粉,是实现物料粉碎的关键设备之一,其中在水泥生产中扮演着至关重要的角色,它是水泥制造过程中不可或缺的设备之一。笔者通过对球磨机在水泥生产中的重要性与应用、基本原理与分类、发展现状进行了阐述,以期为我国球磨机的研究与发展提供帮助。

球磨机自缓冲便捷型联合给料装置研究与应用

球磨机自缓冲便捷型联合给料装置,采用“自缓冲箱+一体式内衬弯头+加长喂料管”结构形式。本项目所研究的球磨机自缓冲便捷型联合给料装置巧妙利用物料的自缓冲避免物料对缓冲箱的磨损实现免维护,且物料经缓冲箱缓冲释放物料的速度冲击能量,大幅减轻物料对下游通道的磨损,一体式内衬聚氨酯弯头结构简单,更换便捷,形成的物料通道更光滑,进一步减轻磨损,加长喂料管将物料送到球磨机筒体内部,避开对进料衬套的磨损,进料衬套可永久使用。大幅减少维护频次、减轻维护量、缩短维护时间,减少设备故障率及停机维护时间,增加生产作业率,实现降本增效。

Mirador铜矿一段磨矿球磨机介质配比优化研究

针对Mirador铜矿Ф7.9 m×13.6 m球磨机装补球制度不合理、磨矿产品粒度组成不合理等问题,对初装球介质配比进行了计算。确定初装球方案为Ф80 mm、Ф60 mm、Ф50 mm、Ф40 mm、Ф30 mm钢球质量为15∶20∶25∶20∶20,对推荐初装球与原初装球进行磨矿对比试验,推荐初装球径配比适宜且级配合理,磨矿产品-0.074 mm级别产率比现场原初装球配比提高了4.11个百分点,0.074~0.010 mm中间粒级产率提高了2.05个百分点,且待磨+0.20 mm产率降低了6.24个百分点,优化效果明显。补加球对比试验结果表明,与补加单一钢球相比,补加钢球采用Ф80 mm、Ф60 mm、Ф50 mm、Ф40 mm质量比为25∶35∶20∶20时,获得的磨矿产品-0.074 mm级别产率提高了6.05个百分点,中间易选粒级0.074~0.010 mm产率提高了3.14个百分点,+0.20 mm粒级降低了8.87个百分点。试验结果对改善一段磨矿产品粒度组成,减少混合浮选尾矿中粗粒级含铜,提高铜回收率具有重要意义。

基于FCM-LSSVM算法的球磨机状态预测研究

球磨机的稳定运行对选别作业的稳定给料和选别效益提升至关重要,现有的预测方法难以实现磨机状态的快速检测与准确识别。通过卡尔曼滤波改进最小二乘支持向量机方法建立了某铁矿选厂球磨机健康状态模型。根据选厂历史记录数据,采用K-means聚类算法训练得到球磨机的4种健康状态,实现了现场球磨机运行健康状态的实时快速识别。

基于响应曲面法优化球磨机利用系数研究

为优化磨矿工艺参数,提高球磨机处理能力,采用单因素试验探索各操作参数对球磨机-0.074 mm利用系数的影响,单因素试验得到的最佳参数介质充填率为40%,料球比为0.057,矿浆浓度为70%,对应球磨机-0.074 mm利用系数为1.06 t/(m^(3)·h)。在单因素试验的基础上,采用响应曲面法继续优化磨矿工艺参数,得到的最优参数矿浆浓度为68.97%,料球比为0.055 6,介质充填率为37.64%,对应球磨机-0.074 mm利用系数为1.12 t/(m^(3)·h),且实际值与模拟值相对误差均小于3%。响应曲面法试验设计方案中的最优结果与单因素试验相比,球磨机-0.074 mm利用系数相对提高5.66%,说明采用响应曲面法可以提高磨机利用效率,并为提高后续选别指标提供准确的方案设计和参数优化。

球磨机衬板运行中易出现的问题及解决对策分析

球磨机作为工业生产中应用十分广泛的机械设备,其中衬板作为球磨机的重要组成部分,在日常使用中可能会出现螺栓断裂、大端盖变形等,为了保证球磨机正常运行,提高工业生产质量,降低机械运行风险,必须要针对既有问题,提出有效的解决对策,祖达程度上减少球磨机衬板运行风险。基于此,本文分析了球磨机衬板研究的意义,分析衬板磨损因素,并针对现有问题提出有效的应对策略。

球磨机衬板磨损对物料研磨效果的影响研究

衬板作为球磨机的重要组成部分,会直接影响球磨机运行稳定性。球磨机衬板运行环境较为恶劣、工况复杂多变,容易造成球磨机衬板磨损,且磨损机理十分复杂。在球磨机运行期间,衬板除了要承受研磨介质冲击,还可能遭受矿浆腐蚀损耗。目前,大部分研究都是针对研磨机衬板损耗以及处理对策方面,对研磨机衬板磨损对物料研磨效果影响的研究较少。对此,本文重点对球磨机衬板对物料研磨效果的影响进行研究,并提出缓解球磨机磨损的措施。

电厂球磨机智能补球装置设计

为了提升球磨机补球的安全性和工作效率,文章设计了一个球磨机智能补球装置.该装置采用自动化、智能化、无人化、精准化的操作方式,不仅极大降低了补球的风险,还能够提高补球的效率和准确性.具体而言,本设计能够对球磨机的钢球进行定时、定量、持续均匀、精准补加,实现了精准添加和精准统计.相比传统的手工补球方式,这种智能化的装置不仅解放了人力,而且过程更加高效稳定,能够在保证生产质量的同时提高生产效率.因此,本设计为球磨机的补球操作带来了极大的便利和优势,具有广泛的应用前景和推广价值.