生料分别粉磨工艺用风配置的优化改造

JX公司的砂岩原料难磨,造成生料易烧性差,影响熟料品质。研究采用单独粉磨工艺,即把砂岩单独粉磨后再掺配到石灰石粉中配制成生料。结果表明,该方式改善了生料的易烧性,并提高了烧成的稳定性。但单独研磨砂岩粉时产量较低,理论上风量可降低,但系统风机的运行功率仍较高,不在高效点运行,效率低且电耗高。于是改造并联增加一台新小型风机,只在研磨砂岩粉时使用。实践证明,粉磨砂岩运行新风机较原来的风机可节电约28%左右(约906 kWh),改造取得了较好的经济效益与社会效益。

配置Φ3.2m管磨机的几种联合粉磨系统的能效分析

通过调研M集团配置Φ3.2m管磨机的几种联合粉磨系统的实际生产情况,分析不同类型及规格的预粉磨设备(辊压机及立式磨)对粉磨系统产量及生产电耗的影响,发现总体上呈现出随着预粉磨设备粉磨能力的增加,水泥产量随之增大并且生产电耗呈下降趋势。同时,只有预粉磨设备和管磨机同时发挥出其各自性能时,水泥粉磨系统才能呈现最佳工作状态。

挤压粉磨系统两种极端现象的分析

针对挤压粉磨系统产量、电耗指标的“优”“劣”两种极端现象,从原料易磨性角度进行分析,认为:指标差于预期的,不一定是设备工艺不到位;而指标优秀远超预期的,一定是多因素的有利叠加。本文通过生产实例对比,阐述不同粉磨系统的影响关联,提出评价生产指标优劣的方法建议。

辊压机粉磨技术在水泥厂的应用

分析了辊压机粉磨技术的特点,归纳总结了辊压机粉磨技术在水泥厂的应用情况,指出以辊压机作为预粉磨、混合粉磨及联合粉磨是目前较常用的工艺,终粉磨节能效果最好,但要注意对水泥质量的影响。

立磨终粉磨水泥大有可为

无球化时代是否真正来临?立磨终粉磨水泥技术在欧美国家一些大公司已经成熟应用,而国内也已有诸多立磨终粉磨水泥的成功案例,事实可以说明,从根本上取消球磨机不再是一个梦想。

现代粉磨技术在水泥工业中的应用

水泥工业节能降耗的关键之一是提高粉磨效率,降低粉磨作业电耗。为此,自21世纪80年代以来,世界各国的水泥机械制造商研制、开发了不少可实现上述目标的粉磨系统。其中最具代表性的有立磨、辊压机、筒辊磨等粉磨工艺系统。文章介绍了上述技术及其装备的开发和应用情况,对各种技术的优、缺点作了分析比较。

不同活化方式下硅质铁尾矿的粉磨特性与胶凝活性

机械活化是提高尾矿活性的常用方法,将化学活化剂加入粉磨体系中的机械-化学活化方式是更为有效的手段.使用5种活化剂,采用了单掺和复配的方式对硅质铁尾矿(iron ore tailings,IOTs)粉磨特性及早期胶凝活性的影响进行对比分析.通过机械活化、机械-化学活化2种方式制备铁尾矿粉,测定2种活化方式磨细后IOTs的粉磨特性——比表面积、颗粒粒径分布(PSD)及3,7,28 d胶凝活性,利用XRD和SEM分析水化产物.结果表明:在相同的粉磨时间内,各活化剂的加入均能提高IOTs比表面积,粉磨90 min时添加复合活化剂的机械-化学活化与机械活化相比最多提高30.43%;活化剂的加入提高IOTs粉磨效率使PSD区间更窄;水化早期胶凝体系的强度提高主要是活化剂可促进钙矾石形成,后期强度提高是因为尾矿活性提高.本研究对硅质铁尾矿的高效利用具有重要意义.

CDG型辊压机在水泥粉磨系统的应用

云南壮山水泥公司原有1套Φ3.4 m×11m管磨机与O-Sepa选粉机组成的一级闭路粉磨系统,系统产量44 t/h.为了提高该系统的生产能力,降低粉磨电耗,提高水泥品质,公司决定对一线水泥粉磨系统进行改造.

辊压机绿色低碳粉磨技术

本文围绕辊压机绿色低碳粉磨技术,介绍辊压机粉磨过程中的料床稳定性机理,以及辊压机与配套分选装备及系统的最新技术,实现辊压机粉磨系统进一步节能降耗。同时,通过优化不同组分在颗粒段的分布来促进胶凝材料活性的充分利用,开发了多种分别组合粉磨生产工艺方案,在保证水泥品质的同时,降低了熟料的用量,降低了企业生产成本,减少了水泥生产的碳排放。最后,通过两个工厂应用案例,分别介绍了辊压机生料终粉磨系统和水泥分别组合粉磨系统的实施效果。

对辊压机水泥终粉磨的再认识

0引言时至今日,水泥粉磨技术的发展已经取得了一系列成果,不但大幅度提高了粉磨效率,而且可在一定程度上改善水泥的粉磨性能。比如立磨水泥终粉磨、辊筒磨水泥终粉磨、分别粉磨等,都取得了不错的业绩。遗憾的是,在原理上粉磨效率最高的辊压机,在进军水泥终粉磨时落到了裹足不前的境地。

超细粉磨对水泥生产的影响分析

0前言超细粉磨技术是一种高效的粉磨方法,通过将物料不断细化,获得更小的颗粒尺寸和更高的比表面积。超细粉磨的关键在于粉磨介质的选择和磨机内部结构的优化,根据设备工作原理和结构特点,超细粉磨主要有球磨、垂直磨、短流磨等。超细粉磨技术在水泥生产中的应用日益广泛。传统水泥生产中,水泥细度制约了水泥品质和生产效率的提升。超细粉磨技术的应用使得水泥生产能够更好地控制细度和分布,提高水泥的强度和活性。此外,超细粉磨技术还可以利用工业废料等资源,促进可持续发展。超细粉磨技术在应用过程中需解决能耗问题和生产稳定性问题,这也是当前研究关注的焦点。

Φ4.2 m×13 m水泥粉磨系统节能降耗改造

1概况我公司有一台Φ4.2m×13m球磨机,水泥粉磨系统采用CLF180-120辊压机(处理能力850 t/h、1400kW×2)+V型选粉机(V8820型静态气流分级机)+高效选粉机+Φ4.2m×13m开路管磨机(主电机功率3550 kW)组成联合粉磨系统。生产P·O42.5水泥,比表面积≥330m^(2)/kg、系统产量200t/h、粉磨电耗29kWh/t。水泥磨台时产量发挥一般,能耗较同行业偏高。

应用分级粉磨实现低碳和环保

水泥行业作为传统制造业,当前的生产模式还比较粗放,高能耗、低生产效率等问题仍没有得到有效解决。分别粉磨可以实现水泥各组分的最佳粒度分布,以达到熟料活性的最大利用,实现混合材活性潜能的充分挖掘。研究和开发水泥工业高效粉磨技术及装备,能为水泥工业高效粉磨项目提供技术支撑,进而推进水泥行业向低碳环保的高质量发展。

立磨水泥与联合粉磨水泥的性能优势对比

立磨水泥终粉磨与辊压机联合粉磨系统是目前较受欢迎的水泥粉磨系统,针对两者生产的水泥性能(产品颗粒形状、颗粒分布、标准稠度需水量、净浆流动度、水泥强度等)进行对比,结果表明,立磨水泥的各项性能与联合粉磨系统相比略优于联合粉磨系统,供广大终端客户参考选择。

辊压机水泥终粉磨的工业突破

0引言时至今日,水泥粉磨技术的发展已经取得了一系列成果,不但大幅度提高了粉磨效率,而且可在一定程度上改善水泥的粉磨性能。比如立磨水泥终粉磨、辊筒磨水泥终粉磨、分别粉磨,都取得了不错的业绩。遗憾的是,在原理上粉磨效率最高的辊压机,在进军水泥终粉磨时却落到了裹足不前的境地。

粉磨工艺对赤泥胶结充填料性能的影响

为提高胶结充填材料的强度性能,试验研究了分别粉磨和梯级粉磨工艺对赤泥全尾砂胶结充填材料强度性能、粉体粒径以及水化过程的影响.结果表明:梯级粉磨工艺下试块的1、3、28 d最大抗压强比分别粉磨工艺下试块1、3、28 d最大抗压强度分别高出21%、16.6%、3.7%;梯级粉磨工艺使物料粉体的比表面积均高于分别粉磨工艺的粉体比表面积;梯级粉磨工艺下粉体中粒径为3.30μm,明显小于分别粉磨工艺粉体4.38μm的中粒径;SEM分析看出梯级粉磨工艺下试块水化产物生长较快.粉磨工艺对赤泥全尾砂胶结充填材料强度性能、水化过程及粉体粒径均有影响.梯级粉磨工艺比分别粉磨工艺更有利于提高充填料性能.

国外粉磨技术及其装备的发展

1粉磨技术的现状 世界各国的水泥工业致力于大幅度地降低能源消耗,是一项重要而长期的任务,其关键在于提高粉磨效率,降低粉磨作业电耗.降低粉磨电耗已成为粉磨技术进步的重要标志.目前,水泥生料粉磨已广泛采用立磨,其优越性已获得公认,市场占有率远远超过传统的球磨系统.然而在水泥粉磨领域,无论是传统的球磨系统,还是辊压机、立磨、筒辊磨系统等,它们都各有所长,但又有所不足.因此,本文将在介绍几种粉磨系统的基础上,对其优点与不足作一概述.

组分的细度和颗粒分布对分别粉磨水泥性能的影响

0引言 近年来,人们对水泥的分别粉磨工艺技术进行了大量的研究,取得了一些显著的成果。一些有远见的水泥企业,在新建水泥粉磨系统时,已经开始将分别粉磨作为首选工艺。除了品种的设置和转换灵活等优点,分别粉磨工艺最重要的特点是可以通过调配水泥组分的细度和颗粒分布对水泥的性能进行优化，从而能够根据实际需求设置水泥的性能。关于水泥组分的细度和颗粒分布对水泥性能的影响的研究，