LF精炼对转炉炼钢RH精炼过程中钢液成分的影响研究

文章深入探讨了LF精炼对转炉炼钢RH精炼过程中钢液成分变化的影响。通过详细分析LF精炼过程中钢液成分的变化规律,揭示了精炼参数对钢液性质调整的关键作用。借助数学模型的构建,实现对精炼过程的精确预测与控制。研究结果表明,通过合理调整LF精炼的温度、时间和掺入物料等参数,可以有效控制钢液的氧、碳及氮含量,显著改善RH精炼后钢液的性质。此外,LF精炼中适宜的底吹氩处理,还能显著提升钢液的洁净度,为RH精炼创造更为有利的条件。这一研究对于优化转炉炼钢RH精炼工艺、提升钢材质量具有重要的实际意义。

冶金工程金属精炼技术研究

为了提高金属材料的性能与生产效率,文章详细探讨了传统金属精炼技术和新兴技术的应用与效果,其中,传统精炼包括物理精炼、化学精炼、物理化学复合精炼,新型精炼包括等离子体精炼、电磁精炼、超声波辅助精炼。。结果显示,新型精炼技术,如等离子体和电磁精炼,不仅提升了金属的纯度和回收率,还显著降低了能源消耗与环境影响,推动了生产过程的可持续性发展。另外计算机辅助精炼技术通过实时监测和调整精炼参数,进一步优化了精炼质量和效率。

LF精炼工艺智能控制与决策模型研究进展

LF精炼能有效控制钢水成分和温度,并且在炼钢–连铸之间起缓冲协调生产节奏的作用.在LF精炼中运用模型进行控制与决策,可以进一步规范精炼操作,提高钢水质量和稳定性,同时结合自动控制,将有力推动智能精炼的发展,实现炼钢流程的优化和效率提升.在钢铁行业智能制造的背景下,LF精炼工艺模型不再局限于单功能模型的建立和部署,开始朝着集成化、自动化和智能化的方向发展,同时其功能也由单一的预测和推荐转变为整体的智能控制和决策.因此,建立集成化模型,规范现场工艺,改善数据质量,同时结合自动化控制和闭环反馈,进一步来实现智能控制模型成为LF控制模型未来研究和应用的重要方向.本文总结了LF精炼控制与决策模型中关于合金化模型、造渣模型、温度模型、吹氩控制模型、钙处理模型等单功能模型以及智能精炼技术的发展与研究现状.系统梳理了不同模型的建模原理和实现功能,展望了未来LF工艺智能控制与决策模型的发展方向,为后续LF智能精炼技术的开发和应用提供参考.

LATS法—经济简洁的钢水精炼工艺

详细介绍以插入钢包透气砖上方钢液的浸渍罩为特征的,在底吹氩下形成氩气保护的少渣、无渣钢液面,进行添加合金或加铝吹氧升温实现钢液精炼的经济简洁的LATS精炼装置的设备和工艺情况。实绩表明,该精炼工艺投资少,操作简便,具备与RH、LF等精炼设备同等的升温、合金微调、底吹氩等精炼作业手段。

VD精炼技术的研究进展

VD(Vacuum degassing)精炼在真空气氛下有强烈的渣-钢反应,具有脱气、脱硫以及控制非金属夹杂物等功能,是生产高品质洁净钢的重要精炼方式。介绍了VD精炼技术的发展历程和工业应用,详细阐述了在脱气、脱硫、夹杂物控制等方面的研究和生产应用情况,并对VD工艺提出了建议。VD精炼中真空脱气(O、N、H)的研究主要集中在优化工艺参数和提升设备性能方面,能将钢中氢质量分数控制在(1~2)×10^(-6),氮质量分数控制在(40~60)×10^(-6),且VD真空脱氮具有一定的优势。脱硫方面,VD精炼有良好的热力学和动力学条件,能将钢中硫含量控制在很低水平。夹杂物控制方面,通过优化炉渣成分和工艺参数,VD精炼可以减少夹杂物数量、对夹杂物进行改性。相关的研究结果对VD精炼的研究与生产具有一定的指导意义,为降低钢中杂质元素含量、控制非金属夹杂物、提高钢的洁净度提供了有益的参考。

不同脱硫钢的钢包炉精炼工艺优化

针对目前某钢厂1#钢包精炼炉(LF)精炼工艺存在的不合理问题,以Q355ND钢(成品中w(S)≤0.005%)为深脱硫钢、Q235B钢(成品中w(S)≤0.020%)为低脱硫钢进行生产试验。基于罗氏线圈测量交流电原理,计算LF炉电耗,通过对弧流、相电压以及主要工艺参数的分析,研究了氩气流量、造渣料对脱硫效果的影响,并提出适应不同程度脱硫钢种生产的合理工艺。结果表明,Q355ND钢中石灰、化渣剂、合金用量分别为8.50~10.00 kg/t、1.26 kg/t、1.92 kg/t,Q235B钢中石灰、化渣剂、合金用量分别为4.74~5.00 kg/t、1.20 kg/t、1.71 kg/t时,精炼工艺较合理。当钢包透气性较好时,供电期间氩气流量约为380~400 L/min,未通电期间氩气流量约为100 L/min时精炼效果较好。采用两次供电模式,生产效果更佳。

LF精炼炉废钢自动加料系统工程实践

基于对废钢资源高效利用的目的,介绍了某企业开发的LF精炼炉废钢自动上料系统项目,分析了在LF精炼炉添加优质废钢的优势,主要包括可以高效利用废钢资源中的合金元素降低生产成本,提高经济效益;LF精炼炉添加废钢可以调整LF炉钢水重量来稳定连铸生产节奏;同时,对废钢上料系统设备进行了介绍,对钢铁企业开发LF精炼炉高废钢比加料项目提供了一定的参考价值。

低碳铝镇静钢精炼渣理化性能研究及动态调控

为提升低碳铝镇静钢水的可浇性,基于低碳铝镇静钢精炼渣的热力学计算,研究典型组分CaO/Al2O3(C/A)、SiO_(2)、FeO对精炼渣液相线温度、1650℃黏度和表面张力的影响规律,结合精炼渣理化性能(熔点和黏度-温度曲线)测试结果,建立吹氩直上精炼渣动态调控模型,并投入生产实践应用。结果表明:随着C/A增加,精炼渣熔点在渣中SiO_(2)质量分数为5%时单调升高,在渣中SiO_(2)质量分数为10%时先降后升,另随C/A的增加精炼渣黏度及黏度-温度曲线的转折温度升高;精炼渣组分范围为C/A 0.75~1.50、SiO_(2)质量分数0~10%、FeO质量分数2%~6%时,可获得较低的液相线温度、较高的黏度和表面张力。生产实践中应用建立的模型可实现造渣物料的动态加入,精炼渣理化性能的稳定性得到显著提升,精炼渣的C/A和全铁(TFe)质量分数标准差明显降低;液相线温度、1650℃时的黏度和表面张力平均值分别降低6.9℃、增加0.0206 Pa·s和0.0109 N/m;全氧(TO)质量分数均值由2.78×10(-3)%下降为2.25×10(-3)%,改进了19.1%,钢水的可浇性得到显著改善。

RH精炼钢包智能顶升模型及精度的研究

智能化RH精炼技术已成为钢铁生产行业的研究热点,钢包智能顶升技术是实现RH高效、稳定生产的关键。基于RH精炼过程的钢包顶升原理建立了钢包智能顶升模型,并分析了在线测距仪测量精度的影响因素。研究结果表明:阻尼系数为1.5 Ns/m,钢包车经过在线测距仪时运行速度为10 m/min,钢包中心经过在线测距仪正下方的-1000 mm至1000 mm,在线测距仪数值与净空计算模型的精准度较高,钢包智能顶升模型计算的自动顶升高度与实际顶升误差<5%,可用于RH精炼工艺的钢包智能顶升过程。

RH精炼炉用耐材技术研究进展

简述了RH精炼炉的分类和冶炼工艺,总结了RH精炼炉用耐火材料的主要种类及其损毁机理,详细论述了RH精炼炉用高档镁铬砖、镁尖晶石砖、低碳MgO-C砖、尖晶石-C砖、含ZrO_(2)/Y_(2)O_(3)的MgO砖、MgAlON结合MgO质耐火材料,以及不定形耐材技术的研究新进展概况,并指出我国RH精炼炉用耐材技术取得的显著进步,但与国外新技术相比仍存在一定差距,未来仍有较大的发展空间。

LF精炼无氟渣系生产Q345qE钢的实践

根据不同精炼渣系的特点,选择无氟的CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)渣系,确定了含铝钢精炼终渣最佳组成为w(CaO)51%~54%、w(SiO_(2))4%~7%、w(Al_(2)O_(3))28%~31%。优化转炉脱氧工艺,在转炉出钢过程中进行顶渣控制,取得目标渣系。采用循环渣利用技术,取消了在精炼工序加入萤石的操作。生产实践表明:无氟渣系满足了BOF-LF-CC工艺生产Q345qE钢的要求,为高效、清洁生产奠定了基础。

天然复合抗氧化剂对精炼栀子果油抗氧化性影响

为探究天然复合抗氧化剂在煎炸条件下对精炼栀子果油的保护作用,以精炼栀子果油为原料,比较天然抗氧化剂(葡萄籽提取物、茶多酚、茶多酚棕榈酸酯、抗坏血酸棕榈酸酯、迷迭香提取物)和合成抗氧化剂(dl-α-生育酚、BHT、TBHQ)在精炼栀子果油中溶解前后的自由基清除能力及对油脂保护系数(Pf)值的影响;通过D-optimal设计分析确定天然复合抗氧化剂复合配方;在160℃条件下,考察添加了TBHQ和天然复合抗氧化剂后精炼栀子果油的过氧化值、羰基价、茴香胺值和主要脂肪酸变化规律。结果表明,茶多酚棕榈酸酯、抗坏血酸棕榈酸酯、迷迭香提取物溶于精炼栀子果油后能更好的发挥其自由基清除能力,提高油脂Pf值,茶多酚在提高油脂Pf值方面也具有显著效果;天然复合抗氧化剂复合配方为茶多酚0.02 g/kg+茶多酚棕榈酸酯0.33 g/kg+抗坏血酸棕榈酸酯0.01 g/kg+迷迭香提取物0.03 g/kg;添加天然复合抗氧化剂后对精炼栀子果油的过氧化值、羰基价的抑制效果均好于TBHQ,对茴香胺值抑制效果与TBHQ相当,对多不饱和脂肪酸具有良好的保护效果。天然抗氧化剂在精炼栀子果油中的抗氧化效果良好,添加天然复合抗氧化剂后精炼栀子果油具有很好的氧化稳定性。

高牌号无取向硅钢生产中RH精炼渣系熔点分析

通过FactSage软件计算和实验室精炼渣熔点测量高牌号无取向硅钢生产过程中的RH精炼渣熔点,探讨了CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-MgO四元RH精炼渣系中各个化合物对精炼渣熔点的影响。结果显示:当CaO含量为30%~40%时低熔点区域较大;当Al_(2)O_(3)含量为10%~20%时低熔点区域较大;SiO_(2)控制在10%以内较为合适;当MgO含量为8%~10%时低熔点区域较大;误差在5%以下,计算结果可靠。

镍精炼工艺比较及发展方向

本文比较分析了国内外镍冶炼企业采用的各种镍精炼工艺的技术特点,简要总结了金川镍精炼技术发展概况、取得突破的重大关键技术和金川镍精炼工艺存在的关键技术难题。结果表明:由传统硫化镍可溶阳极电解精炼工艺向硫酸浸出萃取分离电积精炼法或浓缩结晶法、氯化浸出萃取净化电积精炼法和羰基精炼法发展是镍精炼技术改进的主流方向。其中,羰基精炼法具有选择性最高、工艺流程最短、最容易实现自动化、环境最友好,节能降耗显著,关键技术均已突破的优点,是大型镍精炼企业镍精炼工艺改进的最优先方向。

基于MetCal的铜阳极炉精炼过程热力学仿真模型

基于多相平衡原理、过程反应机理和MetCal软件平台,采用化学平衡常数法,建立铜阳极炉精炼过程热力学仿真模型和仿真系统。在典型生产工况条件下,模拟计算氧化期和还原期的产物组成和关键技术指标。结果表明:氧化期铜液中Cu含量的计算相对误差为0.14%,微量元素S、O的含量计算绝对误差分别为0.0057%和0.252%;还原期铜液中Cu含量相对误差为0.16%,S、O的含量计算绝对误差分别为0.0003%和0.002%,精炼渣Cu含量计算误差为4.69%,Pb、Zn、As、Sb和Bi等杂质元素在氧化期铜液与粗铜中的分配比计算结果与生产数据误差分别为2.82%、4.94%、6.24%、6.69%和0.07%。因此,所构建模型和计算系统能较好地反映铜阳极炉精炼过程的实际生产情况,具有精准预测该精炼过程和优化工艺参数的潜力,可有效指导铜阳极炉精炼过程的生产实践。

电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)法测定真空精炼镁合金物料中铁、铜、镍

真空精炼是目前镁金属提纯的重要工艺,工艺原料及真空精炼提纯镁金属过程残留物中Fe、Cu、Ni含量的准确测定对工艺参数的优化及调整具有重要的指导作用。传统测定方法中以邻二氮杂菲分光光度法、新亚铜灵分光光度法、丁二酮肟分光光度法测定三种元素含量,结果准确,但操作繁琐,周期较长,难以满足工业生产中高效、快速测定的需要,且方法中所需的有机萃取剂对环境污染较大。选择电感耦合等离子体发射光谱(ICP-AES)法测定真空蒸馏精炼镁合金物料中Fe、Cu、Ni,系统探究溶解酸、溶解温度、溶解时间对物料溶解和测定的影响,选择盐酸(1+1)和过氧化氢溶解体系,200℃加热条件下反应20 min为最佳消解镁合金原料条件;选择王水溶解体系,200℃加热条件下反应25 min为真空精炼残留物最佳溶解条件。并探讨ICP-AES测定过程中各元素的检出限和测定下限以及共存元素的干扰情况,建立了ICP-AES法测定真空精炼提纯镁合金物料的方法。测定结果的相对标准偏差(RSD,n=11)为Fe 5.9%~11.5%、Cu 2.6%~11.8%、Ni 3.4%~11.5%,各元素加标回收率为Fe 96.4%~102%、Cu 101%~108%、Ni 103%~105%;按照建立的方法测定镁合金原料、真空精炼残留物中的铁、铜、镍,并与国家标准方法测定结果进行对比,结果相一致。实现了ICP-AES法快速、准确测定真空蒸馏精炼镁合金物料中铁、铜、镍含量,对及时、高效、准确评估真空精炼提纯镁工艺及产品具有重要意义。

低硅钢种LF精炼脱硫与控硅技术研究与应用

通过LF精炼脱硫和控硅的热力学参数的研究,形成了D_(S)和R_(Si)两个表征脱硫和控硅能力的热力学参数,其数值越大分别代表脱硫率高和控硅效果好。并由CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)-MgO渣系IMCT模型计算得到低硅钢种适宜的精炼渣成分为CaO 50%~60%、Al_(2)O_(3)30%~40%、SiO_(2)3%~8%,可以控制MI指标为0.25~0.40、SiO_(2)活度为10^(-2)~10^(-3)、R_(Si)≥1500、D_(S)≥17。

粗铅电解精炼生产的处理方案及其问题分析

随着我国工业化进程的加快,对有色金属的需求量越来越大,因此,对有色金属的需求量也在逐渐增加。在有色金属的加工生产中,铅电解精炼是其中的重要工艺之一。但是,在目前我国铅电解精炼生产中,还存在一定的问题,比如生产过程中经常会出现粗铅质量不高、能耗过大等情况。针对这种情况,要想保证粗铅电解精炼生产效率和质量,就需要对粗铅电解精炼生产中存在的问题进行有效分析,并针对这些问题采取相应的处理措施,以保证粗铅电解精炼生产效率和质量。

环氧乙烯基酯树脂在铜冶炼电解精炼中的防腐蚀应用

在铜冶炼电解精炼行业中,环氧乙烯基酯树脂的应用提供了对设备和结构的优越防腐蚀保护。树脂以其卓越的化学稳定性和机械强度在极具侵蚀性的环境中表现出色,特别是在处理含有高浓度硫酸和铜硫酸盐的电解液中。研究探讨了环氧乙烯基酯树脂在铜冶炼电解精炼中的应用,从材料选择、施工技术到工艺培训,详细说明了其在增强电解槽耐久性和减少维护成本方面的关键作用。

三种鱿鱼内脏鱼油提取精炼及品质分析

为探究鱿鱼内脏鱼油的不同提取方法和传统精炼工艺及其品质变化,研究以赤道、阿根廷、北太平洋深海鱿鱼内脏为原料,首先采用不同浸提法和复合法等对阿根廷鱿鱼内脏进行鱼油提取,选择提取工艺得油率最大、品质最优的方法提取三种鱿鱼内脏粗鱼油进行传统方法精炼,对三种鱿鱼内脏粗油及其精炼油的感官形态、理化指标、脂肪酸组成以及挥发性风味物质进行分析。结果表明,采用6号溶剂辅助冻融的工艺提油得率最高,达12.90%,精炼后鱿鱼内脏油的理化指标明显改善,过氧化值、不溶性杂质、色差值、酸价、水分及挥发物、茴香胺值显著降低(P<0.05),酸碱度(pH)和脱色率显著升高(P<0.05)。除不溶性杂质、水分及挥发物外,其余指标均达到SC/T 3502-2016规定的粗鱼油及精炼鱼油标准。三种鱿鱼内脏油中共检测出16种脂肪酸,主要以油酸、棕榈酸、二十碳五烯酸(Eicosapentaenoic acid,EPA)和二十二碳六烯酸(Docosahexenoic acid,DHA)为主。精炼油脂肪酸种类不变,多不饱和脂肪酸百分含量有所增加。鱿鱼内脏油共检测出65种挥发性风味物质,12种为鱿鱼内脏油的关键风味物质,以(E2,Z6)-壬二烯醛为主,共同赋予鱿鱼内脏鱼油特征风味。研究可为深海鱿鱼副产物内脏提取鱼油高值化利用等提供技术支撑和理论依据。