三质体脱泥细筛在唐山矿选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

唐山矿选煤厂原粗精煤泥回收工艺为“振动弧形筛+立式煤泥离心机”,存在着粗精煤灰分高、水分高等问题;采用“三质体智能脱泥细筛+卧式刮刀煤泥离心机”煤泥回收新工艺对粗精煤泥回收系统进行改造;改造后粗精煤泥灰分、水分双达标,且提高了精煤回收率,工艺效果显著提高,达到了提质、降本、增效的目标。

铁矿石强磁选脱泥-反浮选技术的应用研究

铁矿生产过程中混磁精矿再磨溢流粒度极细且其中的泥沙含量大,按目前浓缩后直接反浮选的方法药剂成本高、浮选能耗高、精矿质量难以保证。为了解决此些问题,提出了一种再磨溢流强磁选脱泥-反浮选新技术,该方案能够通过三盘强磁选机抛出产率为25.84%、TFe品位为13.67%的尾矿,从而减少了浮矿量。应用实践表明,技术优化后,能够将TFe的品位提升到64.6%,将回收率提升到88.14%。

DZSN2828型三质体智能脱泥细筛在西庞洗煤厂的应用

为解决击打式固定弧形筛筛下“跑粗”、筛上“夹细”导致的粗精煤泥灰分、水分偏高的问题,并避免系统内形成不必要内循环,西庞洗煤厂通过充分调研国内常见粗精煤泥脱水工艺、设备,综合考虑现有场地条件,在不改变脱泥筛+煤泥离心机脱水工艺的条件下,以三质体智能脱泥细筛替代原击打式固定弧形筛进行了技改。技改实践表明:相较改造前,改造后的三质体智能脱泥细筛筛上物中<0.25 mm粒级的产率减少了10.70个百分点,筛上物灰分降低了0.85个百分点;筛下物中>0.25 mm粒级的产率减少了46.24个百分点,尤其是>0.5 mm粒级的产率减少了9.03个百分点,有效解决了改造前粗煤泥脱泥、脱水环节存在的问题,不仅可避免重介“背灰”,而且并有利于改善浮选柱分选条件。三质体智能脱泥细筛在西庞洗煤厂的成功应用可为存在类似问题选煤厂的改造提供有益借鉴。

跳汰选前脱泥工艺的探讨

阐明了粉煤对分选精度的影响及物料分选密度随粒度减小而升高的客观规律,论证了跳汰选前脱泥的必要性,介绍了脱泥筛脱泥、弧形筛脱泥及1.0mm宽分级脱泥三种脱泥工艺。通过脱泥及不脱泥工艺分析对比,得出:当煤泥含量较高时,脱泥工艺具有分选精度高、生产成本低等特点,且建设投资与不脱泥工艺相当,应优先选用。

潘集选煤厂脱泥两次浮选工艺的应用研究

针对潘集选煤厂2#原煤煤泥含量大、矸石易泥化,浮选入料中高灰细粒级含量大的问题,分析了原煤粒度组成和高灰细泥对浮选的危害,提出脱泥两次浮选工艺流程,介绍了浮选入料脱泥池的结构、原理和工艺效果。实践表明,经脱泥两次浮选工艺,可得到平均灰分为10.66%、产率为55.70%的浮选精煤,尾煤灰分、可燃体回收率和浮选完善指标分别为70.84%、79.40%和63.50%,生产指标良好,浮选精煤灰分符合要求,避免重介精煤“背灰”,总精煤产率进一步提高。

旋流器脱泥提升某氧化铜矿浮选指标的工业试验研究

针对某氧化铜矿含泥量高且铜金属易流失等问题,对原矿优先选出硫化铜后的尾矿产品新增旋流器脱泥系统。工业试验结果表明,硫化铜浮选尾矿直接硫化浮选氧化铜矿,可获得铜品位19.20%、作业回收率76.24%的综合氧精矿,尾矿铜品位0.94%;硫化铜浮选尾矿经旋流器脱泥、沉砂浮选氧化铜矿,可获得铜品位24.63%、作业回收率67.84%的综合氧精矿,旋流器溢流(细泥)可通过湿法浸出工艺进一步回收铜,最终尾矿铜品位降至0.60%。应用旋流器脱泥的氧化铜矿精矿指标明显高于直接硫化浮选,且生产流程相对简化,氧化铜矿浮选段药剂单耗也有所下降。

振动弧形筛与叠层高频振动细筛脱泥效果对比分析

针对格里坪选煤厂大直径旋流器对细粒级分选效果差,致使粗精煤泥中高灰细粒级含量高的问题,对比分析了振动弧形筛与叠层高频振动细筛对粗精煤泥的脱泥效果,结果表明,格里坪选煤厂采用叠层高频振动细筛对脱泥工艺进行优化后,改善了脱泥效果,降低了粗精泥灰分,取得了显著的技术和经济效果。

预先脱泥重介与不脱泥重介分选效果的比较

西曲矿选煤厂一系统采用预先脱泥—三产品无压重介旋流器—粗粒煤泥重介—细粒煤泥浮选工艺 ,二系统采用无压三产品重介旋流器—煤泥重介工艺 。

安徽某磁铁矿脱泥抛尾选矿工艺研究

安徽某磁铁矿为解决生产流程堵塞难题,针对含泥量大的问题,对中碎前预先筛分筛下矿石进行了脱泥抛尾试验。试验结果表明:①原矿采用干式磁选工艺,可抛弃产率48.37%、全铁品位13.12%、磁性铁品位4.62%的尾矿,磁性铁回收率79.91%;②对原矿中粒75~20 mm、20~0 mm物料分别采用干式磁选工艺,可抛弃产率41.80%、全铁品位11.78%、磁性铁品位0.64%的尾矿,可获得全铁品位18.37%、磁性铁品位8.81%的综合铁精矿;③原矿采用高压辊磨+湿式磁选工艺,可抛弃产率37.75%、全铁品位9.35%、磁性铁品位0.33%的尾矿,精矿品位提高至22.89%,磁性铁回收率达98.89%,湿式预选指标较优。

脱泥与不脱泥工艺脱介筛脱介效果的比较

为了比较脱泥与不脱泥工艺脱介筛脱介效果的优劣,实验以西山煤电公司西曲选煤厂二系统中脱介筛为研究对象,通过对精煤、中煤、矸石进行1 mm湿法筛分,将-1 mm煤样破碎至0.5 mm,做磁选实验,测定煤样的带介量。结果表明:脱泥工艺中精煤、中煤、矸石带介量分别为0.06%、0.05%、0.01%,不脱泥工艺中精煤、中煤、矸石带介量分别为0.15%、0.13%、0.02%。脱泥工艺中产品带介量更少,脱介筛脱介效果更好。该实验研究为今后选煤厂的设计和改造等环节提供了很好的指导作用。

桃冲矿业公司选厂精矿脱泥工艺及应用

说明了桃冲矿业公司精矿脱泥的必要性,介绍了磁力脱泥斗的工作原理及其在桃冲矿业公司精矿脱泥中的应用状况。实践表明,通过脱泥,不但能减少精矿中的含泥量,而且精矿品位有较大幅度的提高。

涡北矿原煤脱泥分选与不脱泥分选工艺的比较

通过对涡北矿原煤采用选前脱泥与不脱泥的分选工艺进行对比,分析其优缺点,并从精煤产率、数量效率、精煤合格率、介耗、油耗、电耗等方面进行了全面的分析和探讨,得出采用不脱泥无压三产品重介旋流器洗选工艺具有工艺简单、设备投资少、精煤产率较高、生产成本较低等优点。

高泥氧化锌矿脱泥/不脱泥浮选对矿浆流变性能的影响

研究了某高泥氧化锌矿不脱泥浮选和脱泥浮选时的最佳矿浆浓度,2种方式的最佳矿浆浓度分别为17.77%和24.40%。基于现有悬浮液流变学理论进行了公式推导和试验数据拟合,得出矿浆浓度与矿浆粘度间存在3次多项式的关系。在不脱泥浮选和脱泥浮选中,各自最佳浮选指标下的矿浆浓度和表观粘度都不同,但还原粘度均在17～18之间。还原粘度已将矿浆的诸多因素包含在内,是比矿浆浓度更根本的衡量指标,可作为衡量矿浆分散程度的量化标准。该研究对含泥矿物浮选有一定指导意义。

低灰浮选尾煤的磨矿脱泥浮选工艺试验研究

针对河北唐山地区煤炭黏土含量大、多高灰细泥、浮选效率低的问题,采用磨矿、小锥角水力旋流器脱泥、分步释放浮选等试验方法进行了浮选工艺试验研究。结果表明:采用150 mm与75 mm旋流器串联脱泥工艺,底流和溢流灰分差值为13.05%,说明旋流器串联脱泥工艺起到了较好的效果,能分离部分高灰细粒级煤泥,对底流进行分步释放浮选试验研究,在保证精煤质量前提下,精煤产率也相应得到提高,说明采用小锥角水力旋流器对原煤泥进行浮选前脱泥,能够有效降低高灰细粒级对浮选的影响,提高精煤的浮选效率;浮选尾煤灰分仍然较低,为38.27%,对低灰尾煤进行磨矿-脱泥-浮选试验,精煤产率为35.47%,综合精煤产率(占全级)相比较原煤泥直接浮选提高率达54.20%。

小锥角水力旋流器对难浮煤泥脱泥浮选工艺试验研究

针对通化地区黏土含量大、主导粒级为高灰细粒级的难浮煤泥，采用小锥角水力旋流器进行高效脱泥探索，旋流器产物进行粒度和矿物组成分析，底流进行分步释放浮选试验。结果表明，采用Ф150mm小锥角水力旋流器作为煤泥浮选前脱泥的主要设备；Ф150mm与Ф75mm旋流器串联脱泥工艺中，〈0．045mm粒级脱除率达到67．73％，灰分为50．10％，且高岭石、伊利石等黏土矿物在Ф75mm旋流器溢流中实现富集；Ф150mm与Ф75mm旋流器底流单独或混合入料浮选，精煤产率（占本级）及可燃体回收率均比原煤泥直接浮选提高了2—3倍。

选煤厂浮选入料脱泥池设计与应用研究

预先脱除浮选入料中的高灰细泥可以有效改善煤泥浮选效果,降低药剂消耗。通过对浮选入料性质的分析,设计了浮选入料脱泥池,通过Fluent软件对浮选入料脱泥池内流场进行数值模拟和分析。研究表明,通过对浮选入料脱泥池内煤浆上升速度的控制,能够实现任意粒度分级,但同时池内存在漩涡。潘一矿选煤厂应用浮选入料脱泥池后的生产数据检测表明,随着上升煤浆速度的逐渐增大,溢流中<0.030 mm粒级的产率逐渐减小,脱泥率逐渐增大,降灰率也逐渐增大,溢流中<0.030 mm粒级的含量最高达96.75%,脱泥率最高达36.67%,降灰率最高达11.09%。这与模拟计算结果相符合,漩涡使部分煤粒形成死循环,影响了脱泥效果。

泉店选煤厂脱泥工艺分析

通过对泉店选煤厂的技术检查,发现其脱泥筛脱泥效率很低,严重影响了选煤厂重介系统的分选效果,降低了产品质量,增加了介耗。文章结合泉店选煤厂生产实际,给出了提高脱泥筛脱泥效率的方法与建议,并在生产实践中取得了较好的效果。

柿竹园预脱铁脱泥黑白钨混浮钨矿选矿新工艺研究

柿竹园多金属矿Ⅲ矿带西北角矿石,性质变化大,较难选。研究采用磁选脱铁-浮选脱泥-黑白钨混浮新工艺处理该矿石。新工艺与原工艺相比,在原矿、钨粗精矿WO3品位相近的对应条件下,小型闭路试验WO3回收率提高15.04%。工业试验在产出钨粗精矿WO3品位13%时,新工艺WO3回收率比原工艺提高2.11%;产出钨粗精矿WO3品位22%时,回收率提高5.23%。

铜绿山铜矿不脱泥尾矿充填试验研究

介绍了铜绿山矿不脱泥尾矿充填材料和充填工艺试验。试验结果表明,在尾砂水泥比为6∶1,浓度80%时,28d抗压强度达到3.79MPa;在灰砂比为10∶1,浓度76%时,28d抗压强度为0.81MPa;在尾砂,碎石与水泥不同配比条件下,28d抗压强度在1.10～4.5MPa之间,可满足不同采矿方法的要求。试验完成了9个空区的充填,共计充填量81747m3,利用不脱泥尾矿13万t。最后分析了该矿采用不脱泥尾矿充填取得的经济效益与社会环境效益。

脱泥浮选与精煤精选工艺试验研究

针对上海庙中心型选煤厂3层煤泥高灰细泥含量高,浮选精煤灰分不达标的问题,探索脱泥浮选工艺与精煤精选工艺对高灰细泥含量大煤泥的适用性,将煤泥中-0.045mm粒级按不同占比与+0.045mm混合模拟脱泥浮选工艺,与精煤精选工艺进行试验对比,结果表明,脱泥浮选工艺与精煤精选工艺均可降低浮选精煤灰分,但脱泥浮选工艺的实质是增加了较粗粒级煤泥的入浮占比,对较细粒级煤泥的浮选效果没有明显改善;而精煤精选工艺在保证了精煤灰分合格的情况下,提高了较细粒级煤泥的浮选效果,得到了较高的精煤回收率。