花纹沟深度对轮胎性能的影响

使用相同配方、结构及花纹但花纹沟深度不同的轮胎,通过室内外测试研究轮胎花纹沟深度对轮胎性能的影响。结果表明:减小花纹沟深度可以提高轮胎的干地制动性能、操纵性能和舒适性,降低噪声和滚动阻力,但会降低水滑性能和缩短使用寿命;花纹沟深度对湿地制动性能、湿地操纵性能和湿圆环行驶性能影响较小。

轮胎花纹沟噪声研究进展

通过回顾 30多年来汽车轮胎噪声研究的发展概况 ,对轮胎噪声机理、轮胎噪声参数研究方面进行了综述 ,明确了轮胎噪声的主要机理是花纹沟空气泵吸噪声和胎面振动噪声 ,归纳了不同情况下轮胎噪声的特征 ,阐述了诸因素对轮胎噪声的影响 ,并着重介绍了花纹噪声的建模及量化预测 。

基于FSI方法的轮胎横向花纹沟泵吸噪声研究

运用abaqus对具有横向花纹槽的轮胎滚动进行仿真,提取轮胎沟槽表面在轮胎接地过程中随时间的变形曲线。建立单个横向花纹沟和其周围的空气域模型,在沟槽表面加载变形曲线,利用FSI方法分析了横向花纹沟尺寸对轮胎花纹沟泵吸噪声的影响。从分析结果可知,轮胎花纹沟泵吸噪声随着沟槽长度的增大而减小,随着沟槽宽度的增大而增大,但随沟槽深度的变化不明显。本文结果与相关文献的试验结果一致,表明FSI方法分析轮胎花纹沟泵吸噪声可行。

横向花纹沟结构对轮胎泵气噪声影响规律研究

通过对带有横向花纹沟的12.00R20子午线轮胎进行瞬态滚动分析,提取轮胎滚过路面时花纹块上表面位移随时间的变化曲线;建立单个横向花纹沟、路面以及周围空气域模型,在花纹块上表面加载位移时间曲线;基于双向流固耦合进行流场数值模拟并进行噪声预测,分析了横向花纹沟横截面几何参数对轮胎泵气噪声的影响。结果表明,轮胎花纹沟泵气噪声随着花纹沟的宽度的增大而增大,随着深度的的增大而增大,但随着壁面拔模角的增大而减小;且深度影响最大,拔模角次之,宽度影响最小。

轮胎造型的花纹沟中心线算法

提出了在CATIA二次开发轮胎花纹沟造型时关于花纹沟中心线的算法,它是在花纹沟造型时针对如何插入花纹沟截面以及生成深度沟造型所必须具备的相关技术,抽象出数学模型具有相当的通用性。提供了基本算法和改进的高精度算法,改进算法在基本算法之上通过对曲线的拟合和插值来生成更为准确的中心线数据。

轮胎横向花纹沟噪声影响因素的剖析

运用Abaqus对具有横向花纹沟的轮胎滚动进行有限元分析,提取不同速度、气压、载荷、摩擦系数条件下的轮胎花纹沟表面在轮胎接地过程中位移-时间的变形曲线。为分析横向花纹沟的泵吸噪声,建立单个横向花纹沟及其周围的空气域有限元模型,在沟表面加载位移-时间变形曲线,利用FSI方法分析速度、气压、载荷、摩擦系数等使用因素对横向花纹沟泵吸噪声的影响。结果表明:泵吸噪声随着速度和载荷的增大而增大;气压变化均会使泵吸噪声增大;而摩擦系数对泵吸噪声影响不明显。验证FSI方法分析轮胎泵吸噪声是可行的,对后续低噪声轮胎使用和花纹设计具有一定的指导作用。

可降低路面噪音的胎面花纹沟形状设计

该文介绍了汽车轮胎行驶时由轮胎胎面花纹沟引起噪音的原因。

评价载重轮胎花纹沟底耐疲劳裂纹性能的一种试样制备及测试方法

提出一种评价轮胎花纹沟底耐疲劳裂纹性能的试样制备及测试方法,研究不同形状花纹沟沟底耐疲劳裂纹性能。结果表明:随着花纹沟宽度的增大,两种形式花纹沟试样耐疲劳屈挠次数均提升,U形花纹沟试样提升更明显,其耐疲劳性能明显优于V形花纹沟试样;随着V形花纹沟宽度减小,其物理性能随着应力集中导致裂纹性能明显降低;改变成品轮胎花纹沟的角度和宽度,其疲劳测试性能评价效果明显,对花纹沟裂口评价效果更为突出。

花纹沟设计对轮胎花纹噪声的影响

根据轮胎花纹的发声机理,运用TNS/ODS噪声分析软件对185/55R14S-1200轿车轮胎花纹噪声的影响因素进行分析。综合模糊评判结果和M标准曲线目标函数分析表明:轮胎花纹沟与行驶方向的角度越小,噪声越低;花纹沟的宽度减小,轮胎整体花纹噪声降低;顺向花纹沟的噪声低于逆向花纹沟的噪声。

全钢载重子午线轮胎花纹沟底裂口的原因分析及解决措施

根据对全钢载重子午线轮胎纵向花纹的应力分析,采取改善轮胎轮廓设计、优化材料分布、改善花纹沟形状、合理设计花纹沟底圆弧等方法,可改善轮胎接地压力分布和花纹受力,减小胎面胶变形,提高轮胎的耐疲劳性能,进而改善花纹沟底裂口现象。

全钢载重子午线轮胎花纹沟底裂影响因素研究

采用有限元软件分析全钢载重子午线轮胎冠部材料分布对成品轮胎花纹沟底裂的影响。建立轮胎断面模型和三维有限元模型,计算2种方案轮胎在静负荷情况下冠部花纹沟底的应力变化情况和沟壁的扩张程度。结果表明:增大胎肩垫胶厚度有利于减少花纹沟底裂的发生;并根据2个方案试制轮胎进行实际测量对比,验证了有限元分析结果的正确性。

港口轮胎花纹沟底裂解决方案研究

分析港口轮胎花纹沟底裂原因,并提出解决方案。通过增大倒圆半径优化花纹和花纹沟底设计及增大天然橡胶用量、采用超耐磨炭黑N134和平衡硫化体系优化胎面胶配方,明显改善了港口轮胎花纹沟底裂问题,进一步提高了轮胎质量,延长了轮胎使用寿命。

轮胎残余回正力矩与轮胎花纹沟设计之间的关系

研究胎肩横沟花纹对轮胎帘布角度效应引起的残余回正力矩(PRAT)的影响及肩部横沟花纹沟槽与轮胎纵向角度(θ)与PRAT的关系。结果表明,随着θ的增大,PRAT增大。根据该关系可在轮胎产品开发早期即通过轮胎花纹设计满足车辆对轮胎残余回正力矩的要求。

宽基工程机械轮胎花纹沟底裂口原因及解决措施

以 2 3.5 - 2 5 16PR宽基工程机械轮胎为例 ,分析了宽基工程机械轮胎在制造和使用过程中出现的胎冠花纹沟底裂口的原因 ,针对制造过程中出现的裂口 ,通过减小出模阻力 ,避免启模用力过大、过猛加以解决 ;针对使用过程中出现的裂口 ,采取增大胎冠角度 ,增加缓冲层层数 ,调整胎面胶结构及配方等措施 。

斜交轮胎直沟花纹沟底裂原因分析及解决措施

分析斜交轮胎直沟花纹沟底裂的产生原因,并提出相应解决措施。直沟花纹沟底结构设计、胎面胶配方设计、模具设计以及工艺参数设置不合理是导致直沟花纹沟底裂的主要原因,通过采取去掉直沟花纹沟底加强筋且直沟花纹沟底采用圆弧相切结构、调整胎面胶配方组分、减小行驶面弧度高、胎面挤出尺寸公差由±10 mm减至±5 mm以及成型贴合过程中采用中心标尺标出中心位置等措施,有效解决了斜交轮胎直沟花纹沟底裂问题。

载重斜交轮胎曲折花纹沟裂口原因分析及解决措施

介绍载重斜交轮胎曲折花纹沟裂口的产生原因及相应解决措施。通过改进花纹设计,即适当增大中沟宽度和优化沟底结构;严格控制硫化工艺,硫化后及时充气,且充气压力较高;优化胎面胶配方(改善胎面胶耐屈挠龟裂性能和抗裂口增长性能与生热性能的平衡)和加强原材料质量检验等措施,有效解决了载重斜交轮胎曲折花纹沟裂口问题,提高了轮胎的使用安全性。

纵向花纹载重斜交轮胎受力分析及花纹沟底裂口改善措施

根据对载重斜交轮胎纵向花纹块的受力分析,采取改善轮胎轮廓设计、优化接地印痕形状和接地压力分布、改善花纹沟形状、减小花纹块曲折度、减小花纹深度和花纹块所占比率及合理设计花纹沟下部圆弧等措施,可以降低花纹沟底的应力集中和橡胶的应变幅度,提高胶料的耐疲劳寿命,进而改善花纹沟底裂口现象。

重刻花纹沟轮胎的生态效益与经济效益

本文介绍了重刻花纹沟翻修轮胎的基本工艺及利用该工艺翻修的轮胎所产生的生态效益和经济效益。重刻花纹沟工艺不仅可使磨耗轮胎中蕴藏的使用寿命得到发挥,并且可使轮胎滚动阻力减小,从而使燃油消耗减小,经济效益提高。同时,由于发动机燃油消耗量的减少,相应地会使有毒有害气体排放减少,产生巨大的生态效益。

胎面花纹沟深度和轮胎安装部位对湿路面牵引性能的影响

最新的研究表明,通常法定的最小胎面花纹沟深度为1/16英寸(1.6mm)的轿车轮胎在公路的湿路面上行驶时的牵引性能不理想。当花纹沟深度磨耗到18/英寸(3.2mm)时,即使车辆是在不太湿的路况下行驶,或者车轮在很湿路况下发生滑水临界现象而车辆尚未失去操纵能力时,轮胎与路面的摩擦性能也会发生严重的下降。目前这一关于道路安全的理论尚未获得足够的证据来证实。

仿生非光滑花纹沟对轮胎抗滑水性能的影响

以205/55R16乘用车轮胎为研究对象,采用计算流体动力学建立了考虑胎面花纹变形的轮胎滑水分析模型;以气-液二相流数值模型分析了轮胎的滑水性能,并将临界滑水速度仿真值与NASA滑水速度预测值及轮胎发生滑水时力平衡下的速度进行对比.在此基础上,引入仿生减阻理念,研究了夹角为60°、高度为0.6mm的仿生对称V形结构对花纹沟排水量和水流阻力的影响,并将其结构特征信息等效移植到接地区轮胎花纹沟底,进行了仿生花纹轮胎的滑水性能分析.结果表明:所建滑水分析模型可用来分析轮胎滑水时的流体运动特性;相对原花纹轮胎,仿生非光滑花纹沟轮胎通过提高接地区花纹沟内水流速度,降低了胎面动水压力,提高了临界滑水速度.