煤矿机车联动全过程智能装车系统研究与应用

针对煤矿装车过程中人工驾驶火车车速难以控制、人工装车时易出现误操作及配合失误造成的装车偏载和撒料等问题,研究了煤矿机车联动全过程智能装车系统,介绍了该智能装车系统的总体工艺设计,详细阐述了该智能装车系统的设计及关键技术。实际应用表明,该智能装车系统将智能装车技术、自适应上料技术、车厢信息识别技术同机车辅助驾驶技术相融合,实现了不同车型不同物料装车时从机车站前对位开始到最终装车结束的全系统工艺流程的智能化无人化控制,降低了装车偏载率,提高了装车效率,避免了人工误操作带来的装车事故,实现了快速定量装车过程中的有人巡视,无人操作,减人增效的目标。

汽车制造企业焊装车间噪声健康风险评估研究

焊装车间在汽车制造企业的生产系统中占据重要地位,该场景下的噪声健康风险评估,对保障现场人员的职业健康有重要意义。文章阐述了噪声危害以及噪声健康风险评估的相关概念,分析了汽车制造企业焊装车间的噪声特征,对其健康风险进行了评估。结合实际,针对汽车制造企业焊装车间噪声健康风险评估及控制策略进行了探究,希望能为相关企业提供参考。

上榆泉煤矿智能铁路装车系统的研究及应用

针对上榆泉煤矿铁路装车系统存在的无车型检测、依赖于车方式依赖于人工操作,容易出现人为错误、低效率、质量不稳定等问题,缺少智能管控平台、历史数据不可回溯、装车自动化系统、防冻液喷洒控制等流程环节相互独立,系统之间无法进行联动控制,缺少装车质量检测系统,容易出现超载偏载现象等问题,设计了以智能装车控制系统、智能装车管控平台、智能视频识别系统、智能偏载检测系统为主体的智能装车系统,通过车厢信息识别、车厢状态检测、装车质量检测、自动补煤等功能模块实现了全自动智能装车,提高了装车效率、提升安全水平、提高装车质量、提高管理效率、推动智能化发展,提高企业的竞争力。

定量装车系统偏载风险预判与过程控制研究

火车快速定量装车系统在我国煤炭装运过程中已经得到广泛应用。然而在实际操作中,由于车速的波动、煤质波动、煤块的大小形状等因素造成的堆密度波动,会导致在装车的过程中出现超偏载及撒煤等风险。针对这种情况,开展定量仓煤量与车辆位置的装车风险研究。首先,在装车系统中增设了多种传感器及先进的识别系统。这些设备能够实时、准确地捕获相关的装车数据,确保数据的完整性和准确性。然后,对采集到的大量数据进行了细致的清洗和过滤工作,以去除无用数据和噪声数据,确保数据分析的可靠性和准确性。最后,对清洗和过滤后的数据进行多维度的深度分析。通过运用先进的统计分析方法,深入挖掘了定量仓煤量与车辆位置之间的潜在关系。对定量仓煤量与车辆位置之间的关系进行研究,有助于优化装车流程,以及避免装车过程中撒煤、偏载等问题。该研究能提高整体作业效率。

煤炭码头火车装车能力提升探讨

为提高某码头轨道式移动火车装车机作业能力,从装车系统设备改进、工艺和管理优化2个方面制定改进对策,给出了具体操作方案。改造完成后,能满足项目能力提升需要,可为类似项目设计、管理提供借鉴。

四轴桁架机械手在袋装水泥自动装车的应用

袋装水泥自动装车系统已经在水泥企业得到推广应用,但目前技术不够完善,存在高抛装车容易破包、扬尘大、装车垛型受限制、发运效率难以提高等问题,公司现有的装车系统对车道长度及宽度要求较大,在一些已建成的发运车道中难以安装,需要对厂房进行基建改造。本文依据目前国内装车系统存在的问题,提出一种四轴桁架机械手用于袋装水泥自动装车的方案,对其主要机构进行初步设计,并对各部件的结构特点及整体性能进行分析论述。

紫金桥监控组态软件在丙酮氰醇装车系统中的应用

本文介绍了一种基于紫金桥监控组态软件和罗斯蒙特质量流量计的计量装车系统,该系统应用于丙酮氰醇的销售过程,提高了装车的速度、精度和安全性,同时降低了系统的复杂性和成本,增加了工作效率。首先介绍计量装车系统的组成,包括质量流量计、操作站、加密锁和监控软件等部分;然后介绍系统的组态和运行,包括设备、点、窗口的创建,以及装车流程的操作和管理;最后,总结了计量装车系统的优点和实际运行效果,证明了该系统的可行性和有效性。本文的研究对于其他类似的计量装车系统也有一定的借鉴意义。

RFID+视觉车号识别系统在港口装车站自动化中的应用

针对港口装车站自动化作业过程中混编车厢车型的识别问题,制定自动装车控制策略,通过射频识别(RFID)和视觉车号识别系统识别车型信息,结合车厢AI扫描,对相应车型装载物料的分布进行测量,根据测量结果控制装车料斗开度,实现均衡装车,同时为物料的装载偏载、积堆情况提供判别依据,形成装载质量报表,提升装车站自动化作业的工作效率和适应性。

基于AI视频识别的煤炭铁路装车车厢信息识别系统的建设

针对现有煤炭铁路装车站车号识别系统存在的不足,提出了基于AI视频识别的煤炭铁路装车车厢信息识别的新方法,即利用一种基于YOLOv5的视频识别系统,以有效解决RFID损坏、漏检等问题。结果表明,该系统在车厢信息识别方面具有较高的识别准确率和较快的处理速度,能够对车厢的编号、车型等信息进行准确的识别和分类。

散粮装车漏斗自动化放料研究

本文在手动放料的散粮装车漏斗基础上,加装相应传感器等信息化设备,依托原有放料控制平台,设置车辆识别子系统、自动装车子系统进行自动化无人放料,解放了人力,节约了企业的用工成本。

基于GA-WNN的散装物料装车智能控制系统研究

为了解决散装物料在装车过程中所出现的偏载、欠载及控制精度低等问题,提出了一种基于GA-WNN的散装物料装车智能控制系统。首先对列车行驶智能控制总体设计方面进行了详细说明,阐述了各功能模块的运行机理;其次对小波神经网络(WNN)控制器的模型结构进行了描述,解析了各个结构层的处理机制,并结合遗传算法(GA)对WNN控制器进行优化,使其输出理想的装车控制效果。实验结果表明,该系统有效解决了物料装载过程中所出现的欠载和偏载现象,大大提高了装车的效率和精准度,为工矿企业的高效安全生产提供了有力保障。

散料集装箱快速定量装车技术研究与应用

在我国经济发展处于新常态和“一带一路”倡议推广的背景下,单车双集装箱散料物流运输需求加速提升,传统装车技术无法实现单车双集装箱散料的连续装载。针对上述问题,分析了煤炭集装箱快速定量装车典型工艺参数,研究了单套、两套独立、两套联体、单套双仓快速定量装车可行方案,提出一种双仓协同异步装车新技术,称重仓、溜槽相互独立作业,解决了单车双集装箱无法连续装车的难题,装车效率大大提高,装车质量也得到保障。工程应用表明,散料集装箱快速定量装车系统最大装车能力可达7200 t/h,较实际装载需求提升10%以上,实现了单车双集装箱的连续、快速、高效装载。

基于激光雷达点云的煤炭快速装车质量检测方法

为了提高煤炭快速定量装车系统智能化无人化水平,实现火车装车质量快速实时检测,避免火车超偏载情况的发生,针对现有非接触式装车质量检测系统的不足,提出了基于激光雷达点云的煤炭快速装车超偏载检测方法。结合煤炭火车装车站装载流程,利用激光雷达三维扫描技术和车号识别技术,构建火车装车质量检测系统。提出一种基于马氏距离的离群点滤波算法,对每个点的邻域进行统计分析,计算其到邻近点的马氏距离,去除火车车厢点云中存在大量的随机噪声,如装车时的粉尘、喷洒的水雾、外界环境的扰动(雨、雪、煤尘)等。提出了一种标签连通域聚类算法,通过点云连通域区域标记和聚类,完成相邻两节车厢之间的分割。提出一种基于主成份分析(PCA)的火车车厢拼接算法,完成车厢点云的三维点云拼接。提出一种基于点云切片的装载物料点云提取方法,通过构建点云局部领域提高计算速度,在车厢长度和宽度方向上分别进行切片,滤除车厢前后、左右车帮点云。最后,提出了火车装车质量主要指标装载高度、装煤量、偏载量的计算方法,通过表面三维重建直观显示检测结果,实现火车装车质量的检测。试验表明,利用基于激光雷达点云的检测方法可以完成火车装车表面的实时扫描建模和装车质量检测,且该方法适用于不同尺寸车型,具有通用性。

汽车焊装车间循环冷却水运行问题分析与研究

汽车焊装车间采用闭式循环水系统对焊接等主要设备进行冷却。研究分析了其循环水系统工艺流程及运行过程中存在的问题,针对问题实施了提升循环水系统水质、增加主管排气阀、使用自主设计优化的气控阀并定期巡检等措施。结果表明,采用的措施有效降低了循环水中悬浮物量,季度沉积物由最高720 g减少至32 g;稳定了水流量,降低水气互窜的影响,减少了为排除杂质和空气而排放的循环水,日均补水量由最高15.8 t减少至最低0.5 t,且稳定在2 t以内;降低了由循环水系统故障引起的设备损坏率,保证了自动焊装生产线的设备开动率,累计停线时间由2019年的2 514 min降低到2022年的73 min。

基于机器视觉的装车臂自动对接系统研究

针对装车臂对接依赖人工推动,操作困难,工作效率低等问题,设计研究一种基于机器视觉的LNG陆用装车臂自动对接系统,包括在划定停车区域内自动对接的目标检测定位及控制方法,实现无人状态下的智能对接。通过伺服电机位置环控制关节角度并记录旋转位置;基于几何投影法及装车臂结构特性简化运动学算法,提高计算效率,并通过D-H方法建立运动学模型,计算运动范围并对几何投影法验证;基于深度学习及图像处理算法实现目标检测;依据相机标定获得的相机内参、多点深度信息及目标检测结果,通过单目定位原理实现三维视觉,最终实现自动对接。对车辆停靠区域内的法兰进行试验,结果显示,系统对接成功率达99%,且相对手动对接时间缩短40%。装车臂自动对接系统可有效应用于LNG接收站的装卸车工作,对实现自动化对接有一定的参考价值。

肥料装车机凸轮连杆式码包机构的优化设计

针对目前袋装肥料装车机中存在码包过程丢包倾斜、溜包等问题,提出了一种凸轮连杆组合式码包机构。首先建立运动数学模型,对其进行了运动学特性分析,并根据码包机构的运动数学模型建立相应的ADAMS参数化模型,通过改变优化模型中设计变量的参数,得到设计变量对码包机构工作效果的影响规律,最后利用MATLAB中的遗传算法对码包机构设计变量进行优化设计,求解得出一组最优尺寸参数。通过对比优化前后码包机构的仿真曲线以及制作样机试验,验证优化后的码包机构作业时同步性和平稳性均达到设计要求。

浅谈焊装车间钢结构设计安装技术要求

主要从焊装生产线分装设备钢结构的设计、制造、安装等要求均满足工艺及生产需求的情况下制定的,对强制执行的标准指标如机械和电气安全均优于国家标准,对国家规定的强制性都做了严格的规定。

伸缩装车机结构仿真优化设计

当前伸缩装车机依靠经验设计,与其结构性能相关的理论研究较少,存在安全隐患。为此,本文采用有限元分析方法,分析了某五级伸缩装车机九种工况下的静力学性能,校验了某五级伸缩装车机的强度和刚度;利用参数化建模和优化算法等对装车机进行了结构优化。结果表明,该五级伸缩装车机在九种工况中的最大应力为271.05MPa,最大形变为160.18mm,且该装车机的强度和刚度合格。另外,优化后的结构在前端形变量上下降了34%,结构性能得到进一步提升。

TH4518伸缩臂叉装车电控系统设计与实现

根据TH4518伸缩臂叉装车的控制需求设计相应的电气控制系统方案,并对控制系统的硬件及软件进行开发设计。经验证表明,该控制系统可满足控制需求,系统稳定可靠,对同类型的工程车辆电控系统设计具有参考意义。

山河智能新一代伸缩臂叉装车

山河智能自主研制的新一代伸缩臂叉装车SWTH3507是针对低温和农场应用场景设计的一款高端机型,整机长度为5.09 m、宽度为2.41 m、高度为2.39 m,额定承载为3.5 t,最大起升高度超过7 m。其内饰和外观采用了全新的工业设计方案,视野和人机工程进行了大幅提升,动力舱布局不仅充分考虑了售后服务便利性,还融合了温度场、流场的优化方案。驾驶室按键布局高度集成,倒车影像、力矩限制系统和整机工况信息集中展示。驾驶室外部采用大半径圆角和前后倾斜设计,内部则采用软装内饰,配多风口的冷暖空调及车载娱乐系统。标配高精度长倾角式力矩限制系统实时显示整机负荷率,可自动切断超载危险操作防止车辆倾翻。