转炉工艺处理废塑料的物料平衡和热量平衡分析

利用物料平衡和热量平衡的方法,从理论上计算加入1kg废塑料铁鳞球团后,转炉系统中的物料变化和能量变化。计算结果为:每100 kg钢系统增加热量519 k J,多加矿石0.1 kg;钢水产量增加0.75 kg;煤气增加量为0.377 kg;耗氧量增加为0.035 kg。

新式上修转炉工艺的设计与应用

介绍了鞍钢股份第三炼钢连轧厂260t转炉采用的新式上修转炉工艺的布置、操作过程、主要工艺设备及技术参数等,并将其与修炉塔上修转炉工艺和鞍钢传统上修转炉工艺相比较,阐述了新式上修转炉工艺的优点,通过鞍钢股份第三炼钢连轧厂1号、2号转炉修炉项目实际应用,该工艺简单实用、修炉的成本低,效率高。

转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴钢的生产实践

介绍了石钢公司开发转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴用钢的工艺特点、关键技术,对该钢种的主要技术质量指数进行了统计分析,该工艺与电炉工艺相比,具有较好的经济效益和社会效益,值得推广应用。

直接还原与高炉/转炉工艺结合的优势分析

据达涅利公司介绍,将传统的高炉-转炉生产工艺路线与ENERGIRON直接还原铁生产设备结合起来,将形成更现代化、更灵活的钢材生产工艺,可有效提高设备生产能力,同时降低成本,显著减少排放物造成的空气污染。以2012年钢铁行业情况为例,世界粗钢产量超过150 000万t,与2011年相比,增长1.2%,创全球粗钢生产纪录。在这种背景条件下,即使直接还原生产继续保持它的稳定增长态势,直接还原铁产量超过7400万t,

铜冶炼转炉工艺中电除尘器的应用技术研究

本文围绕铜冶炼转炉工艺中电除尘器的应用技术研究,对电除尘器技术和铜冶炼转炉工艺进行了分析,并且探讨了电除尘器在铜冶炼转炉工艺中的应用,旨在进一步减少烟气中的颗粒物排放,提高铜冶炼转炉工艺环保水平。

转炉冶炼中高碳钢控磷工艺实践

对转炉工艺冶炼中高碳钢影响脱磷的因素进行了分析,通过采取相应措施,优化工艺操作保证了良好的脱磷效果。

转炉生产GCr15轴承钢工艺实践

介绍了石家庄钢铁有限责任公司采用转炉工艺生产GCr15轴承钢的工艺实践,采用转炉工艺成本较电炉工艺低,且质量能够满足要求,具有广阔前景。

转炉—ANS—连铸工艺生产低碳铝镇静钢洁净度研究

采用转炉— ANS精炼—连铸工艺生产低碳铝镇静钢 ,ANS处理后钢液 T[O ]含量在 (35～ 5 6 )×10 - 6 之间 ,铸坯 T[O]含量在 2 5× 10 - 6 左右。钢液氮含量与转炉出钢过程预脱氧加铝量有关 ,在钢液氮含量非常低的情况下 ,ANS处理后钢液仅增氮 3× 10 - 6 。铸坯中主要的非金属夹杂物为微小的块状 Al2 O3夹杂物和少量较小尺寸的簇群状 Al2 O3夹杂物 ,铸坯中尺寸大于 5 0 μm的大型非金属夹杂物含量低于 1m g/ (10 kg)

基于卡方分箱法和逻辑回归算法的转炉操作工艺评价模型

终点碳含量和温度的窄窗口控制是衡量转炉冶炼水平和实现智能制造的主要目标.本文基于某钢厂Q235钢种转炉实际生产数据,采用卡方分箱法并结合所划定的理想终点目标区间对转炉操作工艺参数进行了分箱,借助WOE编码判别确定了影响转炉理想终点目标的关键工艺参数,采用逻辑回归算法对编码后数据进行了评分.所构建的转炉操作工艺评价模型能够对操作工艺参数进行合理评分,所判别不符合转炉理想终点目标区间的数据召回率为84%、精准率为88%.此外,评价结果表明铁水碳含量及硅含量是影响该炼钢厂转炉终点目标的主要因素,因此,优化铁水条件有利于实现对转炉终点目标窄窗口控制之目的.

采用多段回转炉热解工艺综合利用年青煤

多段回转炉热解工艺以年青煤为原料、高温烟道气为热载体，经干燥、热解、增炭工序可生产出半焦、低温焦油、热解煤气产品。并可根据需要组织工艺，以适应不同的原料和产品。

转炉-氩站-连铸工艺过程的温度控制

分析了转炉-氩站-连铸工艺过程的温度控制影响因素,采取优化大罐分类、改善大罐和中包的保温效果、制定合理的温度标准、加强信息传递等工艺控制方法,使中包温度合格率由80%提高到95%。

八钢40T氧气顶吹转炉留渣操作工艺实践

文章介绍了留渣操作的工艺原理,结合八钢40T转炉工艺条件,重点探讨了留渣操作的安全控制和冶炼过程控制,并提出了可行的操作方案;指出留渣炉次要降低开吹及拉碳枪位,控制好前期温度;留渣操作可以在降低渣料消耗和钢铁料消耗的同时提高脱磷率。

转炉提钒工艺的开发与优化

1前言 攀钢于1972年开始采用独创的雾化法工艺提钒,但存在钒渣中TFe、MFe含量高,钒回收率低的问题.

汽车大梁钢控氮工艺的优化

氮元素是钢中典型的有害元素,在结晶过程中,钢中氮的溶解度急剧降低,析出氮化铁(FeN、Fe 4N)位于晶界上阻止位错移动,虽可提高钢的强度和硬度,但会严重降低钢材塑性,易在后期加工过程出现开裂现象,同时氮含量易与钢中钛发生反应,降低有效钛,降低钢材性能。本文介绍了工业生产全流程氮含量变化,分析了钢中氮含量升高的主要因素并制定整改措施。通过明确转炉铁水、石灰、合金等原辅料的入炉标准,优化转炉吹炼枪位和炉后脱氧工艺,同时提高精炼埋弧效果,稳定控制大梁钢成品氮含量≤45 ppm,合格率达到95%。

提钒工艺中静态控制模型的建立和优化

承钢的钒抽取转炉工艺是选择性氧化一氧化碳和钒的重要过程,该工艺的成功应用需要将终点温度稳定控制在1380℃左右。在钒的抽取过程中,通过降低热金属的温度可以促进钒的氧化,并保持适当的碳含量。因此,在钒的抽取初期阶段,需要添加适量冷却剂以控制反应温度。重点研究了承钢的钒抽取工艺,并通过计算或测量冷却剂的比热,结合理论计算和差热扫描量热仪(DSC)实验,考察了不同温度的冷却剂对温度的冷却效果。通过这项研究可更好地理解钒抽取过程中冷却剂的作用机制,并为改善工艺的稳定性和效率提供科学依据。

转炉煤气半干法除尘系统工艺

介绍了一种新的转炉煤气净化工艺——半干法除尘系统。以实际生产中120 t转炉为例,将半干法除尘工艺与传统的湿法除尘工艺、干法除尘工艺进行了详细的经济效益比较,得出结论:半干法除尘工艺是一项值得大力推广的切实可行的技术。

转炉脱磷影响因素分析及其工艺发展概况

文章在脱磷反应热力学和动力学分析的基础上,从磷在炼钢过程总的氧化还原原理出发,进行了转炉脱磷的影响因素分析,同时还概述了目前国内外转炉脱磷工艺的发展情况和操作方式。

高废钢比对转炉炼钢工艺的影响及应对措施分析

通过分析转炉高废钢比炼钢关键单元技术,总结了各项技术在实际转炉炼钢作业中的应用状况,为后续高废钢比对转炉炼钢工艺的影响分析奠定技术基础。从转炉终点碳温控制、转炉炉衬维护难度、炼钢终点钢水氮含量三个方面分析了高废钢比对转炉炼钢工艺的影响,可以得到高废钢比对转炉炼钢工艺影响较为显著的基本结论。从沙钢无烟煤应用、废钢质量管理、提温剂应用、转炉成渣工艺、转炉操作工艺总结了高废钢比对转炉炼钢工艺影响的应对措施,发现通过科学控制工艺能够有效规避高废钢比对转炉炼钢工艺的不利影响,最终为转炉炼钢工艺优化和高废钢比炼钢作业提供参考。

俄罗斯的氧气转炉炼钢工艺

1 氧气转炉炼钢工艺：建立和发展的历史(П.И．M．尤戈夫——巴尔金中央黑色冶金科学研究所)根据深入的基础研究建立了现代化氧气转炉炼钢工艺。由于氧气转炉炼钢工艺的可行性高，在全世界获得了迅速而广泛的推广，是目前主要的炼钢工艺。

转炉炼钢过程工艺控制的发展与展望分析

转炉炼钢是主要的炼钢方法之一。提高转炉炼钢工艺控制水平,是实现炼钢生产优质、低耗、高效目标的必然要求。本文主要对转炉炼钢工艺控制的实际发展情况,以及我国当前应用范围比较广的转炉冶炼控制方法展开论述,并对转炉炼钢工艺控制未来优化发展趋势进行了分析。