一种侧板及轮胎模具

由山东豪迈机械科技股份有限公司申请的专利(公布号CN 116330543A,公布日期2023-06-27)“一种侧板及轮胎模具”,涉及的侧板本体上设有用于固定活字块套体的凹槽,活字块套体设有活字块凹槽,活字块可在活字块凹槽中上下运动;活字块设有槽口,槽口可与卡块卡接以完成自锁;卡块下部设置顶出机构.

一种高温环境下轮胎模具自动激光清洗装置及方法

由苏州七维激光智能科技有限公司申请的专利(公布号CN 117901469A,公布日期2024-04-19)“一种高温环境下轮胎模具自动激光清洗装置及方法”,涉及的轮胎模具自动激光清洗装置包括机械臂、激光清洗机和计算机。机械臂一端设置有激光清洗头,激光清洗头与激光清洗机相对应,激光清洗机的外壳内设置有水冷机和空调机械臂,激光清洗头、水冷机和空调均与计算机相连接。

轮胎模具再制造过程碳排放建模分析研究

轮胎模具再制造是实现“碳达峰、碳中和”目标的有效方式之一。文章基于生命周期评价理论,系统地分析轮胎模具再制造过程中的碳排放,建立了基于物料流、能量流、废弃物流的再制造过程碳排放量化模型,得出了生命周期各阶段的碳排放;选取轮胎模具再制造过程中的零件侧板,改造焊补、车修、铣修、刻字等工艺,计算改造过程的生命周期碳排放,针对碳排放占比较高的项目提出通过设备优化和改进加工工艺方案来降低碳排放。结果表明:采用生命周期理论能够高效地测算各阶段的设备、物料、废弃物的碳排放;侧板再制造过程中物料和能源的碳排放占比分别为75.3%和18.3%;改造工艺后,其碳排放分别下降了10.7%和6.1%,节能减碳效果显著。

轮胎模具耐磨板磨损分析

根据试验数据,采用回归分析的方法,以Archard磨损公式为基础,通过与轮胎模具实际磨损数据对比,得到轮胎模具耐磨板磨损的数学模型。通过有限元模拟可以确定轮胎模具硫化工况下的磨损量,为耐磨板磨损的定量评估奠定了基础。

轮胎模具花纹造型设计关键技术

轮胎花纹设计是轮胎造型设计中的技术难题,通过分析轮胎花纹的造型过程,归纳出轮胎模具造型设计的关键步骤,并给出具体的解决方案。详细分析了平面二维花纹向轮胎表面映射的关键技术,建立了映射的原理,并给出了具体的算法。对花纹直壁面生成和花纹沟槽构造等步骤也提出了相应的解决思路。造型结果显示该方法可以有效地构造轮胎花纹的形状,效果明显。

轮胎模具F-DLC涂层的制备及性能

为探究高性能轮胎模具F-DLC涂层的应用前景,提高轮胎模具内表面的疏水性、耐磨减摩性,采用等离子体增强化学气相沉积法在35钢基体上制备F-DLC涂层。利用Raman光谱仪与原子力显微镜对其结构与表面形貌进行了表征;利用接触角测量仪测量涂层的疏水角;另外,利用端面摩擦磨损试验机对涂层摩擦磨损性能进行了研究。结果表明:涂层内应力小、表面平整、颗粒均匀;涂层疏水角为98.54°,疏水性好;在140℃的试验温度下,摩擦系数低至0.271;纳米硬度为15.85 GPa,弹性模量为110.5 GPa。F-DLC涂层优异的性能可以有效提高轮胎模具脱模、抗粘胶的工作性能,为制造高质量的轮胎模具提供了一种可行的方案。

基于Android的轮胎模具仓库温湿度无线监控系统设计

该文设计了基于Android的温湿度无线监控系统。详细介绍了该系统的结构、温湿度控制模块设计、服务器端和客户端之间通讯设计、Android软件开发及功能设计。通过验证,系统能够同时在仓库现场和手机客户端24 h实时监控温湿度。

基于UG的轮胎模具花纹块造型系统开发

轮胎模具花纹块造型主要是完成轮胎花纹的空间造型.花纹的造型是一个相对复杂的过程,通用的CAD平台并不适合花纹造型.阐述了一种基于UG构建的轮胎花纹块造型系统,通过对CAD平台的二次开发,设计了花纹线自动生成模块,简化了花纹造型过程,实现了轮胎模具花纹块的快速造型.实践证明该系统具有造型方便、快捷等特点,且对不同类型的花纹有很强的适应性,能满足不同用户的要求.

基于NX4的轮胎模具基模五轴数控加工

介绍用NX4软件对轮胎模具基模进行数控加工的过程,阐述了基模模型的建立、加工操作模板父节点的设置、加工参数的设置和基模五轴数控加工的具体步骤。可提高模具加工精度和效率,缩短产品开发周期。

轮胎模具弓形座力学计算及疲劳寿命分析

根据实际工况确定轮胎模具弓形座力学计算式,通过CAD/CAE及疲劳寿命分析软件模拟分析不同上部悬臂厚度和材料的弓形座疲劳寿命和安全因数。结果表明:上部悬臂厚度增大,弓形座疲劳寿命明显延长和安全因数明显增大;40Cr材料(钢)弓形座的疲劳寿命长于和安全因数大于QT450-10材料(球墨铸铁)弓形座。

轮胎模具侧板字体加工的CAD/CAM技术应用

阐述了运用高端CAD/CAM软件UG进行轮胎模具侧板字体的加工过程,实现了轮胎模具侧板字体在五轴数控雕刻机上的数控加工,提高了模具的加工质量和效率。

斜平面轮胎模具中套滑板磨损分析及对轮胎胶边的影响

通过对特定滑板进行磨损分析,建立滑板磨损模型,并采用有限元技术模拟分析轮胎模具中套滑板磨损对轮胎胶边的影响。结果表明:轮胎胶边产生的主要原因是模具预加载量减小或消失;对于全钢模具1188壳体,模具工作8 000次左右时中套滑板的磨损量会导致模具预加载量消失,应在此时间内及时更换中套滑板或调整模具预加载量,以避免轮胎胶边的产生。

利用Autolisp二次开发轮胎模具电火花加工角度表的自动计算

阐述了用Autocad内嵌的Autolisp语言二次开发轮胎模具电火花加工角度表的自动计算过程,提高了计算准确性及效率。

UG CAM在轮胎模具花纹块加工中的应用

阐述了运用UG软件的CAM功能进行轮胎模具花纹块加工的过程,阐述如何设置加工操作模板的父节点以编制出简单实用的花纹块加工数控程序。

花纹参数对轮胎模具排气性能的影响

通过三维建模软件UG建立轮胎模具的气体流域模型,采用流体动力学分析软件Fluent模拟气体流域模型在轮胎二次定型压力下流场的变化,分析气孔数量及花纹形状和尺寸对模具排气性能的影响,研究速度场、流阻因数、流量系数及湍动能的变化规律。结果表明:气体流域模型质量流量守恒;中央位置增加气孔后,型腔内气体的流动方向发生较大变化,气体排出明显加快,使流阻因数减小、流量系数增大;圆弧连接的花纹对临近气孔处的压缩气体流动起缓冲作用,减少回流现象;湍动能分布受气孔数量和花纹形状影响较小,气孔处湍动能波动幅度较大,易引起较多能量损失,影响模具排气性能。

无胶须轮胎模具弹簧气孔套进气段结构对喷射流动参数的影响

基于计算流体动力学技术,利用大型流体工程计算软件CFX15. 0,模拟研究无胶须轮胎模具弹簧气孔套进气段结构对喷射流动参数的影响。结果表明:在相同弹簧行程下,随着阀杆锥角增大,流阻因数先减小后逐渐增大,而在相同阀杆锥角下,流阻因数则随弹簧行程增大而总体减小;阀杆锥角和弹簧行程对流量系数和出口端流量的影响则相反。本研究获得最佳喷射流动参数的条件为:弹簧行程小于(大于)0. 2 mm时,阀杆锥角取65. 4°(69. 4°)。

轮胎模具底座有限元模拟及疲劳分析

应用Abaqus有限元模拟软件对硫化工况下的轮胎模具底座进行热力耦合和力学性能分析,应用Fe-Safe软件对不同厚度和滑板结构的底座进行疲劳损伤和使用寿命计算。结果表明:轮胎模具底座的最大应力出现在U形螺栓槽处,最大位移出现在与U形螺栓槽成45°的圆周边缘;底座应力与底座厚度和滑板面积成反比;下侧板连接形式对底座应力和位移影响不大;底座最先破坏的部位为U形螺栓槽附近,增大底座和U形槽厚度可以延长其使用寿命。

轮胎模具上盖的力学性能分析

通过对硫化时的轮胎模具上盖进行受力分析,并根据弹塑性力学薄板计算理论,建立上盖受力简化力学模型。利用有限元模拟分析不同结构形式对轮胎模具1188壳体上盖应力和应变的影响。结果表明:增大上盖闭滑板面积可使上盖应力和应变减小;当上盖及上侧板为整体式结构且均采用Q235钢时,上盖的应力小于Q235钢的许用应力,变形量均小于0. 05 mm,满足设计要求;上盖与上侧板整体式结构的上盖应力和变形量较小。

基于PDM的汽车轮胎模具产品配置研究

汽车轮胎模具是典型的按订单设计的定制产品,以PDM系统平台为支撑的产品配置管理,为解决快速响应客户订单需求和缩短生产周期提供了有效途径。在分析汽车轮胎模具配置原理的基础上,建立了产品族结构配置模型,并以产品族结构模型为核心提出了汽车轮胎模具产品配置模型和配置过程模型,并通过实例进行验证。

圆锥面与斜平面轮胎模具传热模拟分析

介绍了圆锥面与斜平面轮胎模具的结构特点,以Y1188壳体9.00R20、12.00R20的2种规格模具为例,利用Abaqus软件对2种规格的圆锥面与斜平面轮胎模具进行传热模拟分析。结果表明:9.00R20规格的轮胎模具型腔温度分布要优于12.00R20规格的轮胎模具,斜平面轮胎模具型腔温度分布要优于圆锥面轮胎模具,与斜平面轮胎模具相比,圆锥面轮胎模具升温快,9.00R20和12.00R20规格的圆锥面轮胎模具分别比对应的斜平面轮胎模具达到轮胎硫化要求温度的预热时间减少26 min和20 min,模拟结果为合理的选择轮胎模具进行轮胎硫化提供理论指导。