木质重组材单板卷曲辊压成型平台设计与试验

低品质木制单板制备重组材是其高值化利用的重要途径,研发连续式重组材成型技术有利于提高其生产效率,对促进木材可持续发展和经济社会绿色发展具有重要意义。该研究设计一种木制重组材单板卷曲辊压成型平台,并以木质管道制备为例对工艺参数进行优化试验研究以测试平台工作性能。设计单板卷曲辊压成型平台的整机机械结构并描述其工作原理,对辊压机构、卷木轴刹车防滑机构、施胶压紧装置等关键部件进行详细设计和理论计算。对物理样机进行性能试验,以芯轴转速、单板厚度、施加压力为试验因素,木质管道的环刚度和轴向压缩强度为试验指标,运用Box-Benhnken试验方法,建立因素与试验指标的回归方程,优化参数组合为芯轴转速16 r/min,单板厚度2.15 mm,施加压力293 N。此时预测木质管道的环刚度为26 016.6 N/m^(2),轴向压缩强度为23.11 MPa验证环刚度与预测值误差为1.07%,轴向压缩强度误差为4.46%。进一步使用优化参数对内径为5.08、7.62、12.70 cm的木质管道进行试验,得到环刚度分别为43 812、32 655、17 532 N/m^(2),轴向压缩强度为25.83、24.71、20.17 MPa。该研究成果可为木质重组材卷曲辊压成型技术及装备的工业化应用提供参考。

基于ANSYS的大型波纹管辊压成型加工参数优化仿真

为了深入研究波纹管辊压成型机理,提高大口径波纹管制造成功率和生产效率,基于ANSYS软件建立了辊压成型的有限元模型,以直径为3 000 mm的大型波纹管为研究对象,分析辊压过程中相对滑动和偏移等现象,分别研究进给速度、辊轮转速、摩擦系数和辊压次数对成型加工的影响并得出最优加工参数。该加工参数优化方法可指导辊压装备设计和波纹管的实际加工。

秸秆多级连续冷辊压成型参数优化与试验

为得到秸秆多级辊压成型机压缩较低含水率玉米秸秆时的最优成型参数,探索成型参数对成型结果的影响规律,基于Design-Expert BBD(BoxBehnken Design)试验设计方法及原理,以玉米秸秆含水率、玉米秸秆破碎长度和成型机末级辊转速为试验因素,以成型块回弹率、密度和成型能耗为试验指标,采用三因素三水平响应面分析方法,分别建立了各因素与成型块回弹率、密度、成型能耗之间的数学模型,并分析了各因素显著交互作用对试验指标的影响规律。结果表明:成型机在压缩玉米秸秆时,各试验因素对成型块回弹率的贡献率从大到小依次为:末级辊转速、破碎长度、含水率;各试验因素对成型块密度的贡献率从大到小依次为:破碎长度、末级辊转速、含水率;各试验因素对成型能耗的贡献率从大到小依次为:末级辊转速、破碎长度、含水率。在末级辊转速为1.07 r/min,含水率为21.5%~25.0%,破碎长度为64~108 mm时,可获得成型块回弹率小于7.0%,成型块密度大于350 kg/m^(3),成型能耗小于16.0 kW·h/t;参数优化得到最优成型参数为:含水率24.26%、破碎长度73.25 mm、末级辊转速1.07 r/min,此时成型块回弹率为6.32%,成型块密度为375.6 kg/m^(3),成型能耗为15.89 kW·h/t。研究结果可为秸秆多级连续冷辊压成型提供理论依据和技术支撑。

秸秆多级辊压成型原理与装置设计

基于不封闭状态下的秸秆辊压成型原理及理论,提出了多级辊压秸秆冷成型技术方案。进行了秸秆多级辊压成型关键性能参数和技术可行性试验研究,以不同含水率9%~23%、粒度0~12 mm的玉米秸秆为对象,研究在不封闭状态下秸秆物料的压缩成型特性,发现压缩过程存在屈服现象,压缩过程可划分为松散、压紧、屈服和成型4个阶段,在一定粒度下,秸秆物料的压缩屈服极限随着含水率的增加而减小;测试含水率9%的秸秆在不同压缩阶段的秸秆成型块厚度且计算各级压缩比,验证了不封闭状态下的秸秆辊压成型原理可行且为秸秆多级辊压成型装置提供设计依据。最后,依据秸秆多级辊压秸秆成型原理及秸秆物料压缩过程,设计多级辊压秸秆成型装置,以满足生物质秸秆成型的产地高效工业化生产技术要求。

药物粉体辊压成型技术的研究进展

药物粉体的辊压成型是干法制粒技术的核心步骤。药物粉体经过一对反向旋转的轧辊压制后形成片体,片体的相对密度决定了药物颗粒的收率。出料片体的相对密度与操作参数和物料参数有关。在生产中,通过对相关参数的选择,实现对片料密度的精准控制从而达到最高的生产效率是本领域研究的重要目的。笔者首先介绍了粉体辊压成型的Johanson模型及其修正模型,指出理论模型存在假设过多的问题;其次介绍了采用数值计算方法研究药物粉体辊压成型的相关工作,对数值计算方法的优缺点进行了评述;最后介绍了试验方法研究操作参数对片体相对密度的影响。此外,笔者还展望了未来药物粉体辊压成型技术新的研究方向,指出建立三维理论模型将理论计算、数值计算和试验分析相结合是研究药物粉体辊压成型问题的发展趋势。

客车车身侧边蒙皮辊压成型技术的研究与应用

分析了客车车身侧边蒙皮传统制作工艺的缺点,介绍了现代客车车身侧边蒙皮的特点,详细分析了客车车身侧边蒙皮辊压成型的原理和实现方法,并阐述了辊压成型技术在客车蒙皮制作中的应用。

湿法辊压成型泥料的成型性能影响因素探讨

通过系列实验,探讨了湿法辊压成型泥料的成型性能影响因素。实验结果表明,适当提高颗粒细度,合适的含水率有利于泥料成型性能的提高;而坯料中添加0.3%的腐殖酸钠和0.3%的CMC也有助于改善坯料的成型性能。

一种板材辊压成型压力机

开发了一种辊压成型压力机,包括预冲压力机和后冲压力机。实现对金属板材的冲孔、弯曲、切边等工艺。采取卷料连续生产模式,具有高效、高精度、节能等特点。采用伺服送料装置,并配备板料调节、位置检测等机构,配合压力机实现精确送料和压制。压力机的位置可根据产品参数和辊压线布置进行调整,具有较高的灵活性和通用性。

辊压成型机中调速系统的设计

变频调速是一种高性能的交流调速技术 ,其调速性能已可与直流电机相媲美。根据辊压成型机对调速性能的要求以及现有的技术条件 ,文章叙述了基于非线性调节器的闭环变频调速系统的设计原理、方法、步骤及解决的问题 ,并进行了对比试验 ,其结果表明该系统可靠 ,调速精度高 ,无静差 ,满足了辊压成型机的要求。

秸秆多级连续冷辊压成型试验研究

为了研究秸秆多级连续冷辊压成型方法的可行性,设计并试制了样机,采用正交试验方法,以玉米秸秆含水率、秸秆破碎方式、破碎长度、喂料方式为试验因素,以成型块回弹率、密度、坚实度为试验指标,进行了四因素三水平正交试验研究,研究试验因素对试验指标的影响。试验表明,交叉铆固的喂料方式最能限制成型块的回弹;成型块密度主要受破碎方式的影响,受破碎长度的影响较小;成型块坚实度主要受破碎方式的影响,受含水率的影响较小。通过综合分析确定该成型机的较优成型参数为:秸秆含水率20%,破碎方式为揉搓破碎,破碎长度80 mm,喂料方式为交叉铆固。在较优成型参数下进行试验,测试秸秆多级辊压成型机的性能指标,结果表明,该成型机生产的玉米秸秆成型块的回弹率为7.26%,成型密度为363.28 kg/m^(3),坚实度为90.23%。本研究可为生物质常温致密成型技术及其设备的研发提供参考。

辊压成型用高硬度高耐蚀性镀锌导轨钢的开发及应用

为满足导轨行业高强减薄和高耐蚀性能的需求,涟钢充分利用CSP短流程优势,采用低成本的碳锰钢并适当控制P元素的成分设计,辅以低退火温度和短退火时间的工艺设计,产品硬度达到了竞争钢厂的水平。同时对不同钝化属性的材料辊压成型后零件耐蚀性能的研究,采用三价铬钝化处理方式获得了优异耐蚀性能的镀锌导轨钢。

一种辊压成型的侧围上边梁结构设计分析

当今汽车工业竞争日益激烈,如何设计出低成本高性能的汽车零部件是整车厂不断追求的目标。侧围上边梁将顶盖与侧围焊接在一起,对整车的质量和刚度起着至关重要的作用。将辊压工艺应用于侧围上边梁结构,可以有效的降低模具成本,同时提高整车的刚度。

辊压成型及其在汽车工业中的应用

介绍了辊压成型产品的特点、国内外冷弯型钢的发展概况及其在汽车行业中的应用情况,并就第一汽车制造厂在辊压成型生产中出现的问题进行了分析。指出带材在其成型时,板料弯曲处的内表面至外表面产生剧烈的应变梯度,当局部变形量超过δ值时便造成纵向开裂;当δ≥36%时,辊压的车箱边框即出现偏扭现象。对一汽今后如何发展此项技术提出了建议。

辊压成型中起皱影响因素分析

文中针对金属板料辊压成型工艺,采用Dynaform软件分析了成型角度、板料厚度及边缘宽度等因素对成型过程中出现的起皱的影响,其结果对设计和生产具有指导意义。

定制辊压成型技术发展综述

辊压成型技术是钢铁材料深加工技术的重要分支,如今正面临着制造业发展带来的严峻挑战。定制辊压成型技术可以实现轻量化、节能减排与智能制造等先进制造理念,满足制造业转型升级的迫切需求。对比了定制辊压成型技术在国内外的发展现状,阐述其对我国制造业发展的重大意义,同时针对国内定制辊压成型技术发展过程的主要难点,提出了相应的解决方案和实施路径。最后对定制辊压成型技术在重点行业的应用状况以及市场规模做出展望。

辊压成型工艺现状及发展趋势

为解决高强度钢延伸率低,传统冷冲压成形困难的问题,通过总结分析国内外辊压成型研究现状,研究了辊压成型的分析方法、连续设备、新兴技术以及当前存在的问题,表明辊压成型工艺拓展了板材的传统成型工艺,通过优化截面形状提高了材料利用率,是一种高效节能的生产工艺,也是高强度钢理想的成型方式。

Extenller1600大板辊压成型系统的结构和工作原理

本文重点介绍了Extenller1600大板辊压成型系统的结构创新和工作原理,并与现有的砖坯压制设备对比分析大板辊压成型系统所具有的优势。

浅析先进高强钢辊压成型工艺

随着"节能环保"越来越成为广泛关注的话题,轻量化也广泛应用到汽车领域。汽车轻量化就是在保证汽车强度和安全性能的前提下,尽可能降低汽车的整车重量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染[1]。当前,由于环保和节能的需要,汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。

车厢底板边框辊压成型工艺及工装设计

为提高车厢底板边框的辊压成型质量,对车厢底板边框辊压成型工艺及其工装设计进行了深入分析。提出了优化工艺方案并与常规工艺方案进行了对比,在此基础上设计了辊子的工装结构;进一步在辊压生产线工艺/工装调试过程中,采取相应措施解决了比较容易出现的几个问题。

间隔条辊压成型工艺分析及孔型设计

文章介绍了轧辊孔型设计理论基础,讨论了间隔条辊压成型的工艺设计,包括板宽的计算,弯曲角的变形分配及成型辊孔型设计。