辊压机用密封方案的优化选型分析

辊压机是水泥生产线上非常关键的设备之一,该设备的稳定工作决定了生产线能否正常运行,而影响辊压机正常工作的关键因素就是密封失效。本文根据以往辊压机密封的使用跟踪及相关文献资料,分析研究客户要求后,对现有的密封选型方案进行了总结归纳和优化,基本可以解决现有密封使用寿命短、更换不方便等问题,并且在一些用户的设备上也得到了验证。

生料辊压机终粉磨系统节能减碳实践中存在的问题与对策

因原材料水分大、系统烘干能力不足、设备阻力大、高效选粉机结构缺陷等原因造成生料辊压机终粉磨系统运行不稳定且循环负荷大、停机次数较多、系统阻力大、循环风机拉风过大、细度跑粗现象,导致生料工段电耗偏高、成品细度合格率低。对物料特性、工艺流程、设备选型及运行、成品细度进行热工诊断和研究分析,并实施相应的设备、工艺及系统操作优化措施。优化后,生料辊压机终粉磨系统工段电耗降低了2.2kWh/t,选粉效率提升,成品细度明显改善,实现提质增效,节能减碳的目的。

水泥辊压机半终粉磨系统优化改造

针对水泥辊压机半终粉磨系统存在的问题进行一系列优化改造,辊压机稳流仓新增分料装置,V型选粉机进料口安装新式导料装置,球磨机单仓改双仓和研磨体级配优化等,改造后水泥粉磨系统的P·O 42.5水泥产量达到233t/h,电耗降低至28.2kWh/t,效果明显。

国际化发展进程中辊压机控制系统的优化

辊压机运行过程中,常采用“恒压力”或“恒辊缝”的控制模式,两种控制模式各有利弊。在某原料粉磨系统技改项目中,完成了两种控制系统程序语言的统一,首次实现了可在线一键切换的“恒压力”或“恒辊缝”双控制模式。对比分析了该项目在不同控制模式下的系统产量、电耗、出辊压机物料筛分数据及经济效益。分析表明,在单一的控制模式下,辊压机运行可能存在有用功问题,采用双控制系统可适应不同条件下的生产需求。同时,开发了可视化辊压机运行保护及巡检提示程序,提高了水泥工厂(尤其是国外技术能力弱的辊压机用户)对辊压机巡检维护的及时性和全面性。

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。

HFCG180-160辊压机开路磨系统节能改造

我公司原有两套水泥磨Φ4.2m×13.5m+O-Sepa N3000选粉机组成的闭路粉磨系统,其单磨生产能力95 t/h,工序电耗高达38 kWh/t以上。因系统配置落后、产量低、能耗高,水泥生产成本居高不下,存在能耗指标超出水泥单位产品能源消耗限额标准和执行阶梯电价的政策风险。为降低生产成本,公司从新增HFCG180-160辊压机系统及其磨内改造两方面着手进行改造,实现提高了水泥磨台时158.78 t/h,降低水泥粉磨电耗13.48 kWh/t。

三种类型辊压机辊套对比

辊压机辊套目前有锻造母材+硬面耐磨堆焊、双金属离心复合铸造及柱钉辊套三类,通过对三种辊套的制造及材质特点、工作过程中辊面的可修复性、可靠性等分析对比得出,硬面耐磨堆焊辊套和柱钉辊套均具有较高的装配可靠性、抗疲劳强度及使用寿命,在控制物料粒度及严格控制金属异物进入的前提下,柱钉辊套是首选。

辊压机减速机空负荷试车工艺设计

针对辊压机减速机在维修装配完毕后,受自身外形结构和固定位置的限制,无法实现空负荷试车或无法满转速试车的问题,对辊压机减速机空负荷试车工艺进行改进设计,改进后的新工艺解决了原试车过车中存在的问题。

辊压机绿色低碳粉磨技术

本文围绕辊压机绿色低碳粉磨技术,介绍辊压机粉磨过程中的料床稳定性机理,以及辊压机与配套分选装备及系统的最新技术,实现辊压机粉磨系统进一步节能降耗。同时,通过优化不同组分在颗粒段的分布来促进胶凝材料活性的充分利用,开发了多种分别组合粉磨生产工艺方案,在保证水泥品质的同时,降低了熟料的用量,降低了企业生产成本,减少了水泥生产的碳排放。最后,通过两个工厂应用案例,分别介绍了辊压机生料终粉磨系统和水泥分别组合粉磨系统的实施效果。

大型生料辊压机系统配置与运行分析

1引言水泥生产中生料制备环节经历了中卸烘干磨、立磨、辊压机终粉磨的发展历程,目前辊压机终粉磨系统在节电效果上最为显著,且操作和维护相对简单,运行维护费用也较低。生料辊压机终粉磨系统与立磨系统相比,各有优势。立磨系统相对简单,在运行平稳性和对物料综合水分的适应性方面表现好,但立磨系统对风路依赖较大,风路系统能耗较高,单耗一般在4~6 kWh/t。相比之下,辊压机生料终粉磨系统的节能效果更为显著,投资成本更低。

水泥联合粉磨辊压机系统新增提升机的改造

水泥粉磨采用Ф200-180辊压机+Ф4.2 m×13 m球磨机组成的开路联合粉磨工艺。其辊压机系统所配循环料提升机负荷大,电流高,链条、料斗和V型选粉机打散格栅磨损严重,故障率高,维护工作量大,维修费用高,导致水泥粉磨系统产量较低、电耗较高。辊压机系统新增1台提升机,不仅减轻了循环料提升机的负荷,还提高了辊压机循环量,降低了故障率和维护工作量及费用,达到提产降耗目的。

基于机器视觉的辊压机辊套机器人堆焊系统设计

针对现有辊压机辊套堆焊过程中存在堆焊质量不稳定、过程质量难监控、操作环境恶劣等问题,开发一套智能机器人堆焊系统,可实现辊套智能堆焊和过程质量监测,提高辊套堆焊质量和降低人力成本,有效保证了堆焊辊套质量一致性和实现焊接质量精准溯源。

辊压机喂料系统的改造

辊压机配套杠杆翻板式进料装置因调节阀板周边间隙大,侧挡板、边缘方向漏料严重,偶尔产生冲料,物料离析严重,辊缝偏差大,液压系统纠偏动作频繁,影响辊压机做功效率。对辊压机喂料系统进行改造,一是在辊压机稳流仓内安装矩形导流管,二是将原有的杠杆翻板式进料装置升级改造为防冲料可纠偏进料装置。改造取得较好效果。

新型连续辊压机在建陶行业中应用的技术特征分析

笔者主要介绍新型陶瓷压机——连续辊压机的结构组成与技术特点。连续辊压机是一种可实现陶瓷生坯连续辊压成形的新式陶瓷压机,主要用于生产陶瓷大板、岩板。连续辊压机既具有产量大、砖坯质量高、可满足柔性化生产等优点,也有粉料性能要求高、引入维护成本高的缺点。对连续辊压机的优缺点进行综合分析可知,新型连续辊压机瑕不掩瑜,优点突出,符合国家绿色发展战略要求,有利于陶企提速增效与提高产品的市场竞争力。

水泥辊压机电机无刷无环改造

我公司现有年产200万吨水泥粉磨生产线,主机设备采用德国洪堡水泥预粉磨辊压机,电机为水阻降压启动方式,碳刷磨损比较快且碳粉量大,每次开停机需对碳粉进行清理,增加劳动强度及工作量,为保障设备高效稳定运行,提升自动化控制水平,对辊压机电机进行技术改造。

冶金辊压机故障模拟及在线监控策略研究

近年来辊压机以高效能、低能耗的特点广泛替代了冶金行业传统球磨机预粉磨系统,但由于其系统结构的复杂性,也带来了系统故障频发的问题。本文首先对冶金辊压机系统原理及故障原因进行分析,再利用仿真软件对系统故障进行数值模拟,并对故障特性进行了分析,最终形成了系统在线监控策略。

基于机器视觉的辊压机辊子尺寸测量方法研究

辊压机辊子由于体积大,检测位置受限等原因,缺乏准确高效的尺寸和形貌检测手段。常见的人工手持皮尺、激光测距仪等测量方法精度差、效率低。文章提出了一种利用线激光扫描相机获取辊子表面图像,然后利用halcon软件进行图像处理,从而检测辊子尺寸和辊面形貌的方法。通过实验验证,该检测方法的测量精度和测量效率较传统手工测量大大提高,可满足工业现场应用要求。

辊压机双闭路半终粉磨系统增产提质降耗的技术改造

依据联合粉磨系统的“磨前处理是关键,磨内磨细是根本,磨后选粉是保证”三段论,对180-120辊压机+Φ4.2m×13.5m管磨机组成的双闭路半终粉磨系统进行分析,找出系统产量低、电耗高、质量波动等问题的原因,通过起用DHS多方调节进料装置,优化设计管磨机各仓有效尺寸与研磨体级配,二仓应用新型活化环,采用高分散型助磨剂和新型大通孔率自清洁隔仓板与磨尾篦板等措施,使系统产量由245t/h提高至298t/h;系统粉磨电耗由34.2kWh/t降至27.3kWh/t;水泥成品3d强度由25.5MPa提高至31.7MPa,28d强度由46.8MPa提高至54.2MPa。改造效果显著。

水泥半终粉磨工艺辊压机进料装置的升级

杠杆式进料装置在传统辊压机系统挤压粒度较粗物料时效果尚可。当粉磨工艺优化为半终粉磨系统时,增加了动态选粉机,分级后的中粗粉返回称重仓,使入辊物料粒度发生根本变化。而杠杆式进料装置在料床密闭性上的缺陷不可逆,导致辊间物料溢散、挤压过程中料床松散、不致密,运行电流、工作辊缝、工作压力等波动大。为解决该问题,选用第六代DHS弧形进料装置。该装置改变了辊压机挤压料床物料分布结构,使辊间密封更好,料床密实,物料溢散得到控制,提高了辊压机有效做功,一次性挤压产生的细粉量明显提升,达到改造预期目标。

辊压机联合粉磨系统提产降耗的技术措施

某公司辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统由于原设计、安装施工等缺陷,导致产量低,电耗高。通过技术改造,P·O42.5R水泥台时产量达到206t/h,电耗降至31k Wh/t。