一种移动式多工况进料装置的设计研制

反应精馏和萃取精馏是化工原理实验中极具代表性的特殊精馏实验,目前实验室有4套性能各异的配套设备。为促进新时期实验教学目标的进一步提高,优化实验设备的性能与寿命,设计研制了一种包含原料储罐、液体输送装置和移动支架的新型进料装置。新装置适用于现有设备,可解决进料不稳定、流量不准确等问题,有效提高设备利用率、性能和寿命,同时独立的进料装置在强化教学效果、引发学生思考与实践方面有突出效果。

桂皮自动切片机进料结构设计

桂皮产业在云浮市中医药(南药)产业中的占比较大,相关统计数据表明,近年来该地区桂皮年销售额均超过10亿元,而桂通切片(企边桂)是云浮地区肉桂产业中的主要加工方式。研究团队经过对当地肉桂加工产业的深入调研,设计了一种专门用于桂通切片的桂皮自动切片机。为了保证切片质量,尽可能减少切削时桂皮抖动而产生的桂皮碎片,针对桂皮自动切片机的结构和刀片的布局,研究了桂皮自动切片机的进料机构,可根据桂通的外径大小不同而自适应夹紧并输送桂皮,以实现自动进料,既可压紧桂皮,但又不会导致夹得太紧,且能根据桂皮外径大小的变化实现自适应压紧桂皮外圈。从进料辊筒、传动部分、动力计算等几个方面对进料机构整体设计进行了详细阐述和分析。考虑到桂通的外径大小、厚度大小等数值差异较大,为了测试桂皮自动切片机进料机构的生产应用效果,根据桂皮加工企业的生产实际,挑选了企边桂加工行业中最常见的直径范围的桂皮进行了切片试验。针对外径分别在Ф25.0 cm-Ф29.9 cm、Ф30.0cm-Ф34.9 cm、Ф35.0 cm-Ф39.9 cm和Ф40.0 cm-Ф45.0 cm的四种批次的桂皮,该切片机进料机构每小时可加工桂通质量分别为:38.88 kg、56.72 kg、74.46 kg、105.73 kg。研制的桂皮自动切片机的进料机构运行稳定可靠,操作简单,可以在很大程度上提高当地的肉桂加工行业生产水平,具有很强的市场应用价值和推广价值。

水泥半终粉磨工艺辊压机进料装置的升级

杠杆式进料装置在传统辊压机系统挤压粒度较粗物料时效果尚可。当粉磨工艺优化为半终粉磨系统时,增加了动态选粉机,分级后的中粗粉返回称重仓,使入辊物料粒度发生根本变化。而杠杆式进料装置在料床密闭性上的缺陷不可逆,导致辊间物料溢散、挤压过程中料床松散、不致密,运行电流、工作辊缝、工作压力等波动大。为解决该问题,选用第六代DHS弧形进料装置。该装置改变了辊压机挤压料床物料分布结构,使辊间密封更好,料床密实,物料溢散得到控制,提高了辊压机有效做功,一次性挤压产生的细粉量明显提升,达到改造预期目标。

两侧及轴向进料同向流水平撞击流反应器研究

以空气-水,空气-CMC(羧甲基纤维素)水溶液为体系,采用脉冲示踪和稳态微压差法测量了相关数据,研究了两侧及轴向进料同向流水平撞击流管式反应器中表观液速UL、气体喷出速度Ug、及液体粘度m在撞击流和非撞击流下对器内平均气含率eg的影响。得到了当气体喷速为170m·s-1,管内表观液速为0.6m·s-1时,气含率eg较大, 液相分散显著,使气液接触面增大的结果。实验测得了UL、Ug、液体的粘度 m 及撞击混合前后的压差Δh和混合时间t;将其关联后提出了在上述条件下该水平撞击流管式反应器平均气含率eg的关联式: 74.1573.0g56.1Lg1058.0-=meUU 以湿法磷酸(含P2O5 22%)-氨体系进行热态试验,结果表明:气氨喷速为170m·s-1、且磷酸进料流速为3.3m·s-1,管内物料表观流速为0.6m·s-1时,反应器内氨负荷较大、混合情况好、反应较彻底,而且氨逸出率最低。

新型节能精馏流程—气体进料作再沸器热源双效精馏节能率的研究

由于常见的双效精馏、顺流双效精馏、逆流双效精馏、平流双效精馏在泡点以上温度进料时,节能效果不是很理想,针对泡点以上温度进料,我们研究了新型节能流程——气体进料作再沸器热源双效精馏流程,以乙醇-水为实验物系,通过模拟计算,考察进料组成和进料温度对其节能率的影响。研究结果表明,当进料中轻组分含量大于0.4时,气体进料作再沸器热源双效精馏A流程的节能效果最好,节能率在36%以上。当进料中轻组分含量小于0.4时,气体进料作再沸器热源双效精馏B节能效果最好,节能率均在20%以上。当进料温度在露点附近或者高于250℃时这3种流程节能效果较好。

天然气乙烷回收系统脱乙烷塔和液化气塔的进料位置优化

采用Aspen Plus模拟软件对天然气乙烷回收系统建立了模拟模型,并对脱乙烷塔和液化气塔进行了灵敏度分析,考察了进料位置对产品质量与再沸器热负荷的影响。结果表明:随着进料位置的下移,脱乙烷塔塔顶产品中乙烷的摩尔分率呈倒U形变化,塔底产品中乙烷的摩尔分率和再沸器热负荷呈U形变化,脱乙烷塔最适宜的进料位置为第17块塔板上方;随着进料位置的下移,液化气塔再沸器热负荷呈U形变化,塔底异戊烷和正戊烷的摩尔分率均呈倒U形变化,而塔顶产品中丙烷的摩尔分率逐渐减小,液化气塔最适宜进料板位置为第8~10块塔板。

催化裂化装置液化石油气进料泵振动超标工艺处置和优化改造

中国石油四川石化有限责任公司250万t/a催化裂化装置产品精制单元的液化石油气(简称液化气)进料泵频繁出现振动超标后干气密封泄漏故障,导致装置生产波动或非计划停工。分析了液化气进料泵故障产生原因。针对液化气进料泵振动超标后阀门内漏导致的无法切换隔离问题,创新使用了扩大流程法,实现了液化气进料泵的安全有效切换隔离。采用调整额定体积流量、更换泵型号、更换电机和机械密封等方法对液化气进料泵进行了技术改造优化,使液化气进料泵振动值从7~10 mm/s大幅降至2.1 mm/s以下,对催化裂化装置长周期安全平稳运行起到了积极作用。

侧、轴向夹角进料水平撞击流反应器研究

以空气 -水 ,空气 -CMC(羧甲基纤维素 )水溶液体系 ,采用脉冲示踪和稳态微压差法测取相关数据 ,研究了两侧及轴向进料水平撞击流管式反应器中表观液速 UL、气体喷出速度Ug、及液体粘度 μ在 撞击流和非撞击流下对反应器内平均气含率的影响。得到了当气体喷速为 170m·s-1,管内表观液速为 0 .6m·s-1时 ,气含率εg较大 ,液相分散显著 ,气液接触面较大。由实验测得UL、Ug、μ ,并将其关联得到在上述条件下气含率εg 的关联式 :εg =0 .10 5 8UL1.56Ug0 .573 μ-1.74。并以湿法磷酸 (含P2 O52 2 % ) -氨体系进行热态试验 ,结果表明 :气氨喷速为 170m·s-1,磷酸进料流速为 3.3m·s-1,管内物料表观流速为 0 .6m·s-1时 ,反应器内氨负荷较大 ,混合情况好 ,反应较彻底 ,氨逸出率最低。

新型辊压机DAC弧形双曲线进料装置的特性分析

针对辊压机进料装置的运动轨迹对系统效能影响较大,本文设计了一种新型DAC双曲线进料装置,对其结构组成进行了分解。通过对进料口、侧挡板、调节插板和驱动装置等四个关键要素的研究,提出了沟谷聚落式进料口、同轴层叠式侧挡板、透空式斜插板及智能一体化执行器的设计方法,并将结构特性进行了分析。经过产品设计后应用的情况,结果表明该DAC弧形双曲线进料装置可以将联合粉磨系统产量由210 t/h提高到237 t/h,提升幅度为12.8%,电耗由34.2 kWh/t降至31.9 kWh/t,增产节能效果比较明显。

熔融沉积成型多材料3D打印进料机制对打印件性能影响分析

熔融沉积成型(FDM)3D打印的快速发展为丝状耗材多材料3D打印带来了新的机遇。文章首先介绍了FDM 3D打印技术的应用,随后深入探讨了多材料3D打印的优势,与单一材料优化打印参数而言,多材料3D打印是提高打印件性能、打印多功能分级材料的有效途径。通过对当前与多材料FDM 3D打印相关研究进行系统回顾,发现多材料层间结合质量是影响打印件强度性能的首要特征。此外,文章比较了单喷嘴与多喷嘴进料系统对打印件层间结合质量的影响以及在实际应用中的挑战。最后,文章总结了多材料FDM技术通过结合不同材料的优势,为创造复杂结构和满足特定承载要求提供了有效途径,从而扩展了增材制造的创新和优化潜力。

煤制乙二醇草酸二甲酯减压精馏塔进料位置的优化与应用

某公司煤制乙二醇装置草酸二甲酯减压精馏塔在运行过程中出现塔顶液带有产品草酸二甲酯、塔釜液带有轻组分碳酸二甲酯的现象,严重影响了草酸二甲酯的精馏浓度,进而影响到草酸二甲酯加氢后乙二醇的产品质量。对草酸二甲酯减压精馏塔的进料位置进行了优化,项目实施后,草酸二甲酯纯度远优于控制指标,乙二醇产品质量和收率也得到大幅提高。

柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。

复合曲线型进料体旋流器数值分析和试验性能探究

水力旋流器是一种常见的固液分离设备,但由于其自身结构的限制,致使旋流器分级精度不高。进料体作为多相流进入旋流器的首要通道,对旋流器分级性能有着重要影响,但进料体内高湍流场引起的湍流扩散以及颗粒间的相互碰撞挤压造成的颗粒分级精度低等问题亟待解决。因此,设计了一种复合曲线式进料体结构旋流器,通过对进料体内部流场和颗粒运动调控,降低细颗粒进入底流的比例,从而达到提高分级精度的目的。采用数值分析法探究了直线式、渐开线式、涡状线式、直线导流式以及复合曲线式五种进料体结构旋流器内的流场特性和分级性能特性,突出了复合曲线式进料体旋流器的优越性,分别从压力场、速度场、分级效率等方面进行了全方位探究,最后对其进行了试验探究。结果表明,复合曲线式进料体结构相比于其他进料体结构具有更好的细颗粒分级性能,且内部流场更加稳定,同时等压面分布呈规律性变化,颗粒运动更加平稳。复合曲线式进料体的切向速度明显高于其他进料体结构,颗粒获得更大离心推动力,颗粒更易分级。通过试验探究发现,复合曲线式进料体旋流器的质效率为46.32%,比常规进料体质效率提高了7.32%,复合曲线式型底流中-24μm颗粒含量比常规型降低了15.07%。溢流中-24μm颗粒含量比常规型提高了3.39%,颗粒分级精度大幅提升。

加氢装置进料泵润滑油压联锁停运原因分析及对策

进料泵是加氢装置的关键设备之一。某企业渣油加氢装置于2015年投产,先后发生2起因润滑油压力低低联锁导致进料泵紧急停运的生产异常事件。从润滑油系统着手,分析比较同类设备润滑油压联锁设计和配套油站的差异,通过油压联锁试验,认为油箱原始设计存在缺陷、油箱容量偏小、润滑油泵吸入口弯头积聚油气是润滑油备泵自启动后出口压力为0的主要原因。提出了增设排气设施、割除润滑油泵吸入口弯头以及将供油总管上自启动润滑油备泵信号测压点移至单向阀前等措施,解决了长期存在的润滑油备泵带气问题,有力保障了生产装置的安全平稳运行。

脱硫废液浆法进料制酸工艺应用实践

以山西晋中某1 340 kt/a焦化配套25 kt/a脱硫废液制酸装置为例,介绍了脱硫废液浆法进料制酸工艺的原理、流程、技术特点等。浆法进料制酸装置自动化水平高,运行能耗低,生产成本低,可长期连续稳定运行,是目前焦化脱硫废液制酸工艺中较好的解决方案。

叶片复烤机进料层厚度检测装置的研发

烟叶复烤加工是烟叶加工过程中的重要环节,而叶片复烤机则是其中的主要设备。叶片复烤机通常由刮板喂料机、仓式喂料机、进料端口、干燥段、冷却段、回潮段、出料端及管路系统等组成。以对流传热方式干燥物料,在干燥过程中,物料的干燥速度与网面物料厚度呈负相关。在循环空气流速、温湿度一定的条件下,物料的铺层厚度较薄时,干燥效果较好。因此,进料层厚度的控制对加工质量具有一定的重要性。针对叶片复烤机进料层厚度检测装置开展研究,设计一种新型的厚度检测装置,以期进一步提高烟叶加工质量和效率。

离子膜电解槽单元槽进料管堵塞问题探析

探究复极式离子膜电解槽运行过程中,单元槽进料分歧管发生异常堵塞问题的原因及改进措施,降低事故风险,提高离子膜烧碱装置的运行质量和管理水平。

矿渣立磨进料装置的选择及事故案例分析

目前立磨的进料装置主要有四种:回转锁风给料机+溜槽、三级重锤翻板阀+溜槽、二级气动双翻板阀+中心下料管和管式螺旋给料机+中心下料管,对这四种进料装置的工作原理及优缺点进行分析和比较,通过事故案例分析、总结经验,认为管式螺旋给料机作为矿渣立磨的进料装置,性能最优。

渣油加氢装置反应进料加热炉创新设计总结

介绍了将“底烧式梯形加热炉”成套专利技术首次应用于渣油加氢装置反应进料加热炉的设计案例,并对该成套技术的设计实践情况进行了总结。梯形加热炉炉体结构与附墙燃烧技术结合,提高了辐射室炉膛上、下部烟气温度场和热强度场的均匀性,从而减小了辐射室上、下部的炉管表面热强度周向不均匀系数,降低了炉管表面热强度峰值,提高了炉管平均表面热强度,减少了高合金炉管用量,炉管内被加热的介质获得了稳定的温升梯度,减缓了被加热介质在炉管内裂解结焦的趋势。通过盘管布置方案、加热炉自动控制、炉体钢结构计算和烟囱结构等4个方面的优化创新设计,尤其是CO燃烧控制技术和密闭看火门的应用,可以将炉膛氧体积分数从3.0%降低到1.5%左右,提高了热效率,增强了加热炉的安全运行能力,达到了节能减排、长周期运行的目的。