硅钢推拉式酸洗机组酸洗能力提升与效果

随着市场对硅钢需求的增加,原工序中的酸洗产能已不能满足生产需要,因此对漂洗段及循环系统、酸洗槽进行了改进。改进后产线的酸洗能力提高,酸槽酸液浓度梯度优化后,酸洗能力进一步改善,同时,设备和工艺的改进也降低了能耗、减少了机组的废液排放。

GH4169定位格架条带酸洗工艺研究

定位格架是核燃料组件“骨架”结构的重要构成部分,主要功能是夹持燃料棒和固定燃料棒的位置,因此定位格架在表面质量、尺寸特征等指标方面需满足较高要求。GH4169定位格架由外条带和多种内条带相互镶嵌组装后钎焊制成,条带表面质量直接决定定位格架表面质量和钎焊缝质量。条带需通过酸洗获得洁净表面和改善表面性能,为满足条带酸洗要求,开展了酸洗工艺研究。通过酸洗工艺流程设计及试验,确定了酸洗温度、酸洗时间等酸洗重要参数,最终确定了酸洗工艺流程。所制定的酸洗工艺经验证能获得满足要求的产品。

白云母矿石盐酸酸洗除钙试验研究

随着我国双碳政策落实,能源等高新领域得到快速发展,对锂、铷等金属的需求日益增加,白云母作为含锂、铷矿物之一得以重视。针对在硫酸熟化处理白云母矿时,主要杂质钙的存在会降低有效提取率的问题,提出采用盐酸酸洗对白云母矿石进行预先除钙。首先,从热力学角度分析了酸洗时白云母和方解石与盐酸的反应情况,结果表明,在酸洗温度范围内,白云母几乎不与盐酸发生反应;当温度高于30℃时,方解石与盐酸反应可以自发进行。其次,通过对酸洗温度、盐酸浓度、酸洗时间和液固比等工艺参数的影响进行研究,结果表明:在酸洗温度70℃、盐酸浓度0.5 mol/L、酸洗时间1.5 h、液固比1 mL/g的条件下,钙的去除率可达98.3%,而铷和锂的损失率分别低至2.3%和3.3%。通过盐酸酸洗可实现白云母矿石中钙的选择性脱除。通过对酸洗渣进行表征发现,酸洗后白云母矿石中方解石相消失,矿石主要由白云母和石英组成,同时,电子能谱分析图像显示钙的富集区域消失。在相同的熟化和水浸条件下,对比直接熟化和酸洗+熟化两种不同工艺获得的锂和铷的浸出率发现,对酸洗后的白云母进行熟化可使锂、铷的提取率提高约10%~20%。最后,通过酸洗液循环除钙试验验证,酸洗液经补酸后(调节pH值至0.3)可供循环3次使用,钙的去除率均保持在90%以上,避免了废水的大量产生。

卷取工艺对22MnB5钢氧化铁皮组织演变及酸洗的影响

以22MnB5热成形钢在不同热履历下的氧化行为作为研究对象,使用EBSD等技术对氧化铁皮物相进行了表征,运用热轧热履历模拟、酸洗电化学实验等研究手段对热轧卷取工艺对22MnB5氧化铁皮组织演变及酸洗的影响进行了研究。结果表明,卷取温度影响22MnB5的氧化铁皮结构和内氧化的产生倾向,进而对其酸洗性能造成影响。卷取温度越高,氧化铁皮越难以酸洗,内氧化倾向增加,酸洗时间增加,表面粗糙度增大。卷取温度低于600℃有利于提高22MnB5热轧板的酸洗效率和酸洗后的表面质量。

06Cr13不锈钢带酸洗色差成因及控制措施

针对06Cr13酸洗过程中发现的表面色差缺陷进行形貌比对和工艺追溯,发现该缺陷产生的原因是钢带表面氧化皮厚度不均和酸浓度、温度控制不合理。为改善酸洗色差缺陷,通过优化铸坯加热与除磷工艺、强化破鳞与抛丸工艺、细化酸洗工艺与生产组织、加强设备管理与控制,06Cr13酸洗板色差缺陷得到有效控制。

连续酸洗机组7.0~8.0 mm厚规格酸洗产品拓展实践

近年来应用户需要,某连续酸洗机组开展了屈服强度350 MPa以下、厚度7.0~8.0mm、宽度800~1300 mm酸洗板拓展试验.通过对现有设备能力负荷计算、开展取样离线样板焊接验证以及多轮通板生产验证,确定了该机组具备7.0~8.0 mm厚规格酸洗产品的生产能力.经过生产验证,该机组生产稳定,无异常问题,7.0~8.0mm厚规格酸洗产品质量达到用户要求.

酸液中的缓蚀剂和杂质离子对带钢酸洗效果的影响

通过对比热轧带钢在不同成分酸液中的铁损速率,以及不同钢种在不同质量分数缓蚀剂的酸液中的铁损速率,明确了酸液中的缓蚀剂和杂质离子Cu^(2+)对热轧带钢酸洗效果的影响。指出影响热轧带钢在酸液中铁损速率的因素包括钢种成分、缓蚀剂质量分数及酸液成分等。热轧带钢经不同酸液酸洗后的表面色泽和微观形貌存在差异。酸液中的杂质离子Cu^(2+)会显著影响酸洗效果,缓蚀剂与Cu^(2+)对抑制带钢铁损速率有叠加作用。在对废酸的处理过程中,必须管控杂质离子Cu^(2+)的质量浓度,以获得良好的酸洗效果。

浅析基于PLC的酸洗自动控制系统设计

解吸提纯工艺中通过贫炭酸洗工艺恢复炭活性,酸洗过程的环节由人工操作,存在HCL溶液配制不精准、酸洗效果可控性差、人工操作繁琐易出错等问题,为了降低作业人员劳动强度、提高贫炭酸洗效果,增强活性炭吸附性能,进而提高贵金属回收率,设计了一种由S7-200 SMART PLC、KTP1200 Basic触摸屏面板、声光报警装置和辅助电气控制设备组成的酸洗自动控制系统。通过对系统工艺需求的分析,完成了系统硬件设计和软件设计。本设计已运用于生产,系统运行稳定,实现了酸洗标准化和自动化作业,降低作业人员的劳动强度。钙去除率稳定,炭活性恢复良好,大大提高了金银吸附率。

钢铁企业酸洗废液资源化利用技术研究

钢铁企业加工生产活动中,酸洗生产环节排放出的酸洗废液量比较高。相关统计发现,我国此类废液年排放量在2MT以上,其属于高浓度强酸性溶液,很容易产生酸雾,一旦直接排放会对生态环境带来严重的污染,人类生命健康受到威胁。同时,将含有大量宝贵资源Fe2+、Fe3+及酸液看作“废液”通过处理后排放到环境中,与保护环境与资源回收应用目标存在一定的差距。基于此,针对钢铁企业酸洗废液资源化应用技术相关知识,本文从以下几方面展开了分析。

不锈钢酸洗污泥对烧结性能及烟气成分的影响

为探明不锈钢酸洗污泥对烧结性能及烟气成分的影响,本文在酸洗污泥基础性能分析前提下,首先开展配用酸洗污泥的烧结杯试验,掌握其烧结性能变化趋势,并对烧结矿的转鼓强度、矿相以及烟气成分进行了分析。研究表明,随着酸洗污泥配用量的增加,烧结利用系数和成品率呈下降趋势。当配用污泥质量分数为5%时,烧结矿强度降低4.01%,烟气成分SO_(2)质量浓度升高5.79倍。酸洗污泥中CaF_(2)与CaO、SiO_(2)形成枪晶石,对烧结强度有较大影响,而CaSO_(4)在烧结过程的弱氧化气氛下分解逸出大量SO_(2)。在试验基础上开展配用酸洗污泥的工业试验,结果显示烧结混匀料中酸洗污泥配比的质量分数不宜超过1%。

酸洗板表面黑印的产生机制

近期SPHC钢酸洗板表面出现黑印,影响其使用。为弄清酸洗板出现黑印的原因,检查了酸洗、热轧、炼钢等工序的工艺参数,并进行了轧制油使用试验、调整钢坯运输方式和对钢坯进行机械清理试验等。结果表明:酸洗板黑印的产生与酸洗和热轧工艺、轧制油使用、铸机及钢坯吊装方法均无关系,而与连铸结晶器保护渣品种有关,是加入少量Na2O的液态保护渣粘附于钢坯表面从而局部增碳所致。通过更换保护渣和优化保护渣成分,解决了酸洗SPHC钢板的黑印问题。

酸洗槽酸雾挥发外溢控制方式改进

酸洗槽盐酸酸雾存在挥发外溢的问题,对常规酸洗槽进行改进。采用自动调整吸风电机频率和阀门开度,应用H形空腔和气帘设计,设置酸洗槽后挡板等方式进行试验。改进后,盖板关闭情况下,槽体周边酸雾质量浓度为0.055 mg/m^(3),酸雾吸风效果提高了95.3%,盖板打开情况下,槽体周边酸雾质量浓度为0.164 mg/m^(3),酸雾吸风效果提高了97.9%,均满足工作场所空气中盐雾浓度允许标准。

载体酸洗对SCR脱硝催化剂性能影响研究

为实现废SCR催化剂中高含量TiO_(2)载体的绿色再利用,对碱浸渣体进行酸洗脱钠回收TiO_(2),后采用等体积共浸渍法制备V_(2)O_(5)-WO_(3)/TiO_(2)催化剂。考察了H_(2)SO_(4)洗涤浓度、焙烧温度对再合成SCR催化剂脱硝活性和物化性质的影响。研究表明:H_(2)SO_(4)能够有效脱除浸出渣中残留的碱金属和碱土金属,同时含有的SO_(4)^(2-)离子可发挥改性作用,增加催化剂的Bronsted酸性位点量,提高氧化还原性。与废催化剂相比,优化工艺下制备的SCR催化剂比表面积、氧化还原性及表面酸性位点量得到提升,脱硝活性明显恢复且低温脱硝段接近于商业催化剂水平。

钢厂冷轧硫酸酸洗废水中试实验研究

针对某冷轧厂产生的硫酸酸洗废水,分别采用单一离子交换工艺、单一纳滤工艺和离子交换-纳滤组合工艺将酸洗水处理为脱盐水回用。以电导率为检测指标,探究三种工艺铁离子和硫酸根离子的去除效果。试验结果表明:投加氢氧化钡可以同时达到去除铁离子和硫酸根离子的目的,离子交换+纳滤组合工艺为最优工艺,离子交换前置纳滤工艺可以有效提高离子交换运行周期,最终产水电导率为3μS/cm,符合脱盐水回用标准。

包钢球团配加EP灰及酸洗氧化铁皮试验研究

针对白云鄂博铁精矿的特殊性及包钢624 m^(2)带式焙烧工艺铁料结构,进行了配加2%EP灰及2%酸洗氧化铁皮的制备氧化球团矿试验研究,结果表明:配加2%EP灰后,可实现膨润土配比降低0.5%,为了保证球团矿抗压强度≥2 500 N,焙烧温度需提高20~30℃;配加2%氧化铁皮后,生球性能小幅改善,为了保证球团矿抗压强度≥2500 N,焙烧温度需提高50~60℃;配加少量酸洗氧化铁皮或EP灰,其化学成分及还原性能可以满足高炉生产需求。

酸洗脱灰处理对煤自燃倾向性的影响分析

煤自燃倾向性是矿井火灾预测的关键参数之一,受煤的化学成分、孔隙结构、官能团等多种自身理化性质的影响,酸洗脱灰处理可以有效去除煤中杂质,提高煤的纯度。为深入探究酸洗处理对煤自燃倾向的影响,采用2 mol/L的硫酸对煤样品进行酸洗处理。通过气相色谱、热分析及红外光谱等实验,将酸洗煤样品与原煤样品进行对比分析。结果表明,酸洗脱灰处理能够有效去除煤中赤铁矿等金属氧化物类矿物,以及高岭土等矿物。同时对煤中芳香类官能团的取代结构、含氧官能团中的羟基以及脂肪类官能团中的侧链结构等产生显著影响。与原煤相比,经处理的煤样品脱灰率为26.4%,交叉温度点由203.6℃变为205.5℃,热失重速率从11.27%/min降为10.21%/min,峰值温度由503.77℃升高为521.66℃,自燃倾向性降低,为酸洗后煤自燃的预测和防控提供了理论指导。

Aspen Plus模拟不锈钢酸洗焙烧烟气SCR设计及应用

针对混酸焙烧烟气低温、超高浓度NOx的特点,可采用“GGH+燃烧器+循环+SCR”的脱硝工艺,并结合Aspen Plus软件,进行物料和热量衡算。设计工况下,GGH的冷流体温升为120~155℃,烟气的循环倍率为1.5~2.5。低负荷时采用天然气补热,高负荷时采用助燃风降温,控制SCR入口温度为260~280℃确保催化剂的活性,SCR出口温度<430℃避免催化剂失活。最终,设计和指导了某混酸焙烧烟气SCR项目,并到达预期效果。

热轧酸洗板边部麻面缺陷的形成原因及控制策略研究

针对首钢某1580 mm热轧生产线生产酸洗板时出现边部麻面后,影响了后续酸洗质量的问题,对边部麻面缺陷的形成原因及机理进行了研究。根据缺陷的形态、位置,对比卷取机设备的控制时序,确定了导致边部麻面缺陷的设备,并对上下表面的边部麻面缺陷的不同点进行了研究。结果表明下夹送辊辊面状况对边部麻面缺陷几乎没有影响,上表面边部麻面缺陷产生的主要原因是上夹送辊边部锈蚀严重,出现麻坑而导致的。而下表面麻面缺陷产生的主要原因是压紧辊下的机架辊边部锈蚀严重,出现麻坑而导致。为此,提出了相关的改进措施,以有效控制边部麻面缺陷,改善酸洗板边部质量。

酸洗对基体表面粗糙度的影响

本文研究了在前处理酸洗液中加入粗化剂,钕铁硼基体表面获得良好粗糙度的前处理酸洗工艺。试验结果表明,合适的酸洗粗化剂浓度是钕铁硼基体获得良好粗糙度的关键。用有机晶体粉末作为粗化剂可以获得粗糙度良好的基体表面。同时还研究了酸洗浓度、酸洗温度以及酸洗时间对钕铁硼基体表面粗糙度的影响。

铝件酸洗对微观结构及表面锆沉积量和划格的影响分析

采用X荧光定性全扫描(XRF)研究了铝件碱洗、酸洗和钝化后的表面元素变化和锆沉积量变化。采用扫描电子显微镜(SEM)分析铝件在碱洗前后、酸洗时间的变化以及钝化后的表面形貌变化。实验结果表明,铝件在处理过程中碱洗工艺可以清洗掉表面的污泥和成型过程中水溶性不好的抛光膏等影响性能的成分,但碱洗过程会使铝件表面形成疏松结构,导致涂装后性能的下降;在酸洗过程中对铝件表面进行调整,改善碱洗带来的危害,使表面平整,钝化均匀成膜,但要控制酸洗时间在2~4 min,少于2 min会影响表面的平整,多于5 min会使钝化膜富集并爆裂,影响附着力和耐蚀性。