内蒙古某铜冶炼炉渣选矿厂流程确定、设计与生产实践

内蒙古赤峰某铜冶炼炉渣主要为侧吹-连续吹炼炉渣,缓冷后铜主要以硫化铜的形式存在,铁主要以磁铁矿和铁橄榄石的形式存在。为了确定选矿厂的流程、设备、产品指标等关键工艺技术及设备信息,通过对比粗碎—半自磨—球磨方案与三段一闭路破碎—球磨方案的优劣,最终确定了包含半自磨的碎磨工艺;通过参考类似选矿厂的实践和技术的先进性、稳定性、可操作性,确定了选矿厂全流程及设备规格型号和数量,并设计了产品指标。生产实践表明,铜冶炼炉渣选矿系统的铜精矿铜品位、回收率及尾矿品位等关键指标均优于设计值,实现了全面达产、达标。

铜冶炼炉渣缓冷技术分析

本文主要对铜冶炼过程中的炉渣缓冷技术应用进行分析,包括缓冷技术概述、缓冷场中的渣包排布方式、缓冷技术应用中的主要问题及其主要解决措施。经研究发现,渣包放炮以及翻出红包是铜冶炼炉渣缓冷技术应用中面临的主要问题,因此,相关单位与工作人员应根据实际情况,采取针对性的解决措施,这样才能够有效确保铜冶炼炉渣缓冷质量。

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。

福建某铜冶炼炉渣铜锌浮选试验研究

针对福建龙岩某铜冶炼炉渣的工艺矿物学性质,采用铜、锌顺序优先浮选工艺流程,进行选矿试验研究.结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占84%、Na2SO3+ZnSO4作为锌组合抑制剂的情况下,采用1粗1精浮铜,并对铜粗选尾矿1粗1精浮锌.得到铜品位为55.48%、回收率为85.74%的铜精矿,锌品位为35.56%、回收率为90.56%的锌精矿.有效回收了有价金属锌,进而提高选厂的经济效益.

浮选法回收铜冶炼炉渣浮选设备研究

针对铜冶炼炉渣的工艺特点,在对铜冶炼炉渣浮选装备技术研究的基础上,对铜炉渣浮选机的结构进行优化,并对浮选机进行了动力学试验和矿浆悬浮能力测试,最终在大量铜渣选厂的成功应用表明,该铜冶炼渣专用浮选机能创造较为良好的经济和社会效益。

某铜冶炼炉渣碎磨工艺设计方案比较

针对某铜冶炼炉渣性质,对该炉渣选厂进行了详细的碎磨工艺设计方案比较,包括半自磨工艺和常规碎磨工艺。对比结果发现,两种方案费用现值非常接近,但基于半自磨工艺的多种优点,并结合已有渣选厂的生产实践,最终确定本渣选厂的碎磨工艺设计采用半自磨工艺流程。

铜冶炼炉渣选矿设备及其应用现状

从选矿设备的角度介绍了目前国内各铜冶炼炉渣选厂处理铜冶炼炉渣的基本现状,概略介绍了从破碎到最终脱水工序铜冶炼渣选厂所应用的主要设备的种类和规格,阐述了这些设备的应用现状和发展前景。

铜冶炼炉渣浮选尾矿中选铁的试验研究

主要试验研究了铜冶炼炉渣浮选后尾矿中铁的富集回收.经过试验对比,一段弱磁选可获得48％左右的铁精矿,再经过弱磁精选,铁精矿品位仅能提高至49.73％,产率25.39％,回收率30.23％;一段磁选精矿经过再磨,并添加分散剂,再进行一次磁选,精矿含铁可达51.56％,产率22.08％,铁回收率27.14％.

铜冶炼炉渣的X射线衍射Rietveld全谱图拟合物相定量分析

为了回收铜冶炼闪速熔炼炉渣和闪速吹炼炉渣中铜,首先利用X射线荧光光谱仪(XRF)对样品中的元素进行了分析,再利用X射线衍射仪(XRD)测定了闪速熔炼炉渣和闪速吹炼炉渣的物相组成,最后采用Rietveld全谱图拟合法分析出各个物相的含量。闪速熔炼炉渣的主要物相为Fe_2SiO_4和Fe_3O_4,其质量分数分别为75.04%和24.96%。闪速吹炼炉渣的主要物相为ZnFe_2O_4、Ca_4Fe_9O_(17)、Ca_2Fe_2O_5、CuFeO_2、Cu_2O、Cu和PbO,其质量分数分别为45.06%、10.01%、10.29%、6.29%、17.74%、9.12%和1.47%,闪速吹炼炉渣的主要物相与常规转炉吹炼炉渣的主要物相不同。在闪速熔炼炉渣样品和闪速吹炼炉渣样品中加入一定量的Al_2O_3,Rietveld全谱图拟合法分析出样品中Al_2O_3的质量分数与实际值一致,可见上述物相定量分析结果是准确的。研究结果能为闪速熔炼炉渣和闪速吹炼炉渣的回收利用提供基础数据。

铜冶炼炉渣回收选铁的实践和探索

金通公司采用炉渣缓冷、浮选回收铜,再磁选回收选铁工艺。经过生产组织及关键工艺控制指标优化,并加以技术攻关,在保障炉渣有效回收选铜各项指标后,产出了50%以上的铁精矿,熔炼渣与吹炼渣混合磁选铁精矿较原矿产率达到35%,大幅度实现了尾矿减量化,更为公司增创了大额效益。

高压辊磨机在铜冶炼炉渣选矿中的应用探讨

为了分析高压辊磨机在铜冶炼炉渣选矿中应用的可行性,从理论及经济上进行了分析、研究.结果表明:①铜冶炼炉渣硬度高、脆性大、韧性强,理论上来说采用高压辊磨机作为最后一段破碎设备可以显著地降低碎磨系统的能耗,比较适应此类物料的处理;②从投资及运营成本上看,应用高压辊磨机具有一定的优势,这也证明了高压辊磨机在此类矿石处理上具有较大的潜力;③虽然目前尚未有高压辊磨机应用在铜冶炼炉渣选矿中的报道,今后应加大此方面的研究,特别对于大型的铜冶炼炉渣选矿厂,其将成为相关企业实现节能降耗、绿色发展的关键技术.

铜冶炼炉渣缓冷效果的影响因素分析

铜冶炼炉渣缓冷的主要目的是使铜相粒子迁移聚集长大,在缓冷过程中有时会出现红心包现象,带来安全隐患并影响铜回收率。本文从炉渣性质、缓冷制度、熔炼入炉配料、炉况控制等方面对铜冶炼炉渣缓冷的影响因素进行分析,得出以下结论:合理的炉渣缓冷制度有利于控制炉渣红心包的产生;合理控制炉渣中的Fe3O4、CaO和Zn含量有利于控制红心包的产生;合理控制熔炼过程铜液面高度有利于控制红心包的产生。最后,根据现场实际生产情况给出了相应的控制措施。

缓冷制度对铜冶炼炉渣选矿指标的影响

以铜冶炼电炉渣为例,研究了渣包不同缓冷制度对铜矿物粒度特性、单体解离度、选矿指标的影响。试验结果表明随着保温缓冷时间的延长,铜矿物集合体粒度增大,在磨矿细度一定的情况下其单体解离度提高,有利于提高选矿指标。

铜冶炼炉渣选铜试验

针对某铜冶炼炉渣采用浮选方法进行了选铜工艺试验,通过一系列选别条件试验,确定了最佳工艺条件,最终在含铜品位为4.16%的情况下,得到了铜品位为31.62%、铜回收率为90.25%的铜渣精矿,为类似铜冶炼炉渣选铜提供了参考借鉴。

浅谈铜冶炼炉渣选矿工艺的应用与发展

在现代经济快速发展过程中,对于矿产资源的需求度不断提升。矿产资源的过度开发,导致资源匮乏和需求之间的矛盾问题不断突出。大量铜冶炼炉渣的产生不仅需要大量场地堆存,占用耕地,而且还会对环境造成严重污染。本文主要是围绕铜冶炼炉渣选矿工艺展开讨论,介绍了铜冶炼炉渣成分、研磨流程以及选矿工艺,重点分析了高压辊磨技术、半自磨技术、闪速浮选技术等具体应用。

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究

本文研究了硫化钠、硫酸铜和三氯化铁对铜冶炼渣中铜硫化浮选的影响。结果表明,铜具有良好的可浮性,不依赖于Na_(2)S和Cu^(2+)离子的加入,而Fe^(3+)对铜的可浮性有抑制作用。在pH值为2~4的条件下,在添加Na_(2)S和Cu^(2+)离子的条件下,金属铜的回收率迅速提高,并保持在较高水平。但随着Fe;浓度的增加,抑制作用增强。

铜冶炼炉渣工艺的分析

铜冶是我国提取铜材料的主要方式,铜冶炼之后常常会有大量的冶炼炉渣产生,铜冶炼炉渣中含有大量的铜、铅、金、银等贵金属,若是不对炉渣进行相应的处理,不仅仅可能会造成资源浪费,甚至还有可能会引起金属中毒、环境污染等情况。为了能够更好地对铜冶炼炉渣进行相应的处理,需要探究铜冶炼炉渣的工艺和处理措施,目前在铜冶炼炉渣工艺中还存在着冷却、选矿等方面不足的问题,需要进行创新和改进,才能够让铜冶练炉渣的处理更有重要的意义。

ICP-AES测定铜冶炼炉渣中CaO、MgO、Al_2O_3等元素

研究用电感耦合等离子体原子发射光谱法测定铜冶炼炉渣中CaO、GgO、AI_2O_3、Pb、Zn、Ni和Cu的方法。针对铜冶炼炉渣中SO_2含量高的特性,合理选择有效的试样分解方法,并对仪器工作参数的优化,分析线的选择等进行了研究,确定了合适的分析线和仪器分析条件。通过对方法精密度和准确度进行实验,实验结果表明,各元素的(n=7)相对标准偏差(RSD)为0.82%~3.89%,加标回收率为98.0%~102.0%。该方法操作简便、快速、准确,完全能够满足冶炼企业现实生产对炉渣中CaO、GgO、AI_2O_3、Pb、Zn、Ni和Cu测定要求。

铜冶炼炉渣工艺的分析

随着国内铜需求的快速增长和冶炼能力的提高,铜资源的利用率也在上升,铜精矿极为不足,对铜精矿的依赖度超过70%。铜冶金精炼厂锅炉炉渣中含有丰富的铜、铜锌等有色高价金属资源,利用经济前景广阔。在2012年中国大型冶炼厂的成立,这些矿渣中的铜含量相当于几个大型铜矿,预计平均为1%。铜等昂贵资源的利用率很高,炉渣中的铅和锌不仅在一定程度上缓解了目前铜的短缺,同时也减少了矿渣堆积造成的环境污染.根据矿渣冶金的特点,总结了转化渣的研究开发工作,介绍了转化渣的相关技术,选取矿渣,综合利用煤渣对经济效益以及当今社会生态都具有重要意义。