铁路机车铸钢件造型制芯生产工艺优化

原采用普通水玻璃砂为面砂和湿型砂为背砂的双砂造型,普通水玻璃砂制芯的生产工艺生产机车铸钢件。由于普通水玻璃砂水玻璃的加入量高、型芯溃散性差、铸件清理困难,湿型砂在遇高温金属液后,会产生大量的气体,极易使铸件产生气孔及冷裂纹等铸造缺陷,决定对造型和制芯工序进行优化,开发酯硬化水玻璃砂造型、改性水玻璃砂制芯工艺,替代原有的机车铸钢件生产工艺。通过实际生产验证,结果表明采用新的工艺方法生产铸钢件可以满足机械化生产需求,提高产品质量,降低工人劳动强度,改善作业环境。

高圆形度人工硅砂在铸钢件造型工艺中的应用

鉴于铸钢用天然硅砂受国家资源保护的影响日渐稀缺,人工硅砂替代天然硅砂将是未来发展趋势。简单介绍了高圆形度人工硅砂生产工艺流程、主要技术指标、角形因数、破损率以及在铸钢件造型工艺中的应用情况,并与天然硅砂进行了对比。对比结果显示:人工硅砂可替代天然高硅砂应用于铸钢件的造型,也可替代进口硅砂在砂型3D打印技术中应用。

动车组关键铸钢件质量控制

介绍了动车组关键铸钢件材料技术指标、表面质量以及内部质量要求。结合部分关键铸钢件超标磁痕缺陷、渣气孔缺陷以及侵入性气孔缺陷的防治过程,阐述了保证铸件质量的工艺举措。

提升箱体复杂铸钢件工艺设计及模拟研究

根据提升箱体铸件的铸造精度和表面质量要求特点,确定了砂型铸造工艺方案,确定了铸件的造型材料和铸造工艺参数。根据阻流截面法和模数法设计计算浇冒口的具体尺寸,并运用CAD软件设计了提升箱体铸件的铸造工艺图,利用三维软件绘制铸造工艺三维图。使用铸造模拟软件对铸造工艺进行了模拟分析,预测了缩孔位置,通过改变工艺参数有效控制了铸件的凝固收缩。

化工转炉托轮、滚圈铸钢件的争议、选用及磨损修复

化工转炉的托轮、滚圈材料按设计规定推荐选用一般工程用铸造碳钢件ZG310-570或ZG 340-640材质,在不同规格的转炉上应用时出现磨损较快的情况。通过分析指出,按《一般工程用铸造碳钢件》规定的ZG 310-570或ZG 340-640材质化学成分和力学性能,无法确保其作为耐磨件的性能要求,可能形成检验合格而无法满足使用要求的争议。对已使用的磨损严重的一般工程用铸造碳钢件托轮,提出镶ZG 42Cr1Mo锻件外套的修复方案,保证零件的使用性能和寿命。经对比、试验,耐磨损性能明显改善,建议化工转炉托轮设计选用大型低合金钢铸件ZG42Cr1Mo。

铸钢件凝固过程中的微观结构控制技术研究

本文深入研究在固化阶段对钢铸件细观构造调控的方法,旨在增强其功能性以及拓宽其使用领域。根据热学法则考察了钢铸件在凝结阶段的热传递与物质迁移现象,并探究了微观构造生成的动态原理,探讨了降温速度、合金成分引入以及数值分析等重要技术对细观构造所产生的作用。通过实例考察揭示了在特殊环境中微观构造调控手段的使用成效及其对成品品质优化的影响。研究发现,通过严格调整铸造钢材的细微构造,能够显著增强其机械特性及耐用年限,这对促进材料工程与生产行业的进步起到了关键作用。

道砟清筛机铸钢件质量改进

介绍了道碴清筛机挖掘链铸钢件的失效情况,重点分析了失效件的断口形貌、力学性能、金相组织等,并通过对铸造生产过程进行调查分析,确定了失效的具体原因。制定了工艺改进方案,并对试验结果进行验证,各项技术指标均优于技术要求,有效提升了产品质量。

浅析铸钢件焊补过程质量控制

介绍了铸钢件焊补过程中出现的典型缺陷,重点分析了焊接气孔、焊接未熔合的金相组织特征。通过对焊接方式的选择、焊接工艺评定、焊接过程质量控制等方面进行分析,重点阐述了焊接过程中的关键控制项点及要求,以得到稳定的焊接质量。

大型铸钢件的施工质量控制

本文深入探讨了大型铸钢件在施工过程中的质量控制问题,以青岛国际邮轮母港区启动区地下道路及基础设施项目为例,详细分析了铸钢件的结构特点、加工难点、加工工艺和质量控制措施。文章首先介绍了工程的结构概况,包括钢框架结构、屋面和立面结构的设计。以及讨论了铸钢件的定义、种类和在建筑结构中的应用。在加工难点部分,文章强调了铸钢件加工的精度要求和采用的先进技术。在铸钢件加工工艺部分,详细介绍了从木模加工到包装和运输的各个步骤。文章还特别强调了质量控制的重要性,包括材料控制、安装流程、焊缝检测及成品保护等方面。最后,文章总结了铸钢件生产工艺的关键点,并对未来的研究方向和行业发展趋势进行了展望。

大型铸钢件表面裂纹缺陷的产生原因及控制措施——以某大型体育馆屋盖钢结构用铸钢件为例

铸钢件表面裂纹的产生主要是因为钢水中硫,、磷含量偏高及热处理工艺等方面控制不严。某大型体育馆项目实施全过程驻厂监造,针对生产过程中的关键环节进行分析并提出优化措施以期为相关工程提供借鉴。

某型客滚船倾斜双轴舵系铸钢件预装精度控制与应用

针对倾斜双轴系铸钢件支架在搭载阶段安装存在工效低、安全风险大、施工周期长等问题,以某型客滚船倾斜双轴舵系分段为研究对象,分析了其精度控制标准和要求,提出了轴舵系铸钢件支架在分段建造阶段提前预装的精度质量控制方法,并在建造过程中进行实施。实施结果表明:该精度质量控制方法完全可以满足后期船舶主机的使用要求,可显著提高船舶生产建造效率、缩短船舶建造周期,改善施工作业环境。

铁路货车铸钢件试验与仿真符合精度研究

铁路货车铸钢件的仿真试验符合精度影响因素主要为实物与设计模型差别、试验细节、仿真方法。采用因果分析、过程分析、实物检测、试验研究、仿真分析等研究方法,提出对铸钢件模型精度、试验细节、仿真方法的改进思路。利用改进思路确定合理的试验与仿真方法,并在某出口车产品的铸钢件摇枕上加以验证,铸钢件摇枕静力学试验与仿真数据的符合精度可以提升到90%。

一种铸钢件表面橘皮缺陷的防止方法

大型铸钢件表面容易出现橘皮缺陷,其主要原因是砂型表面的刚玉粉涂料在高温下与钢液发生化学反应。为了解决这一问题,本文提出了一种优化的铸造工艺,通过使用硅砂+铬铁矿砂+锆英粉涂料的组合设计,避免刚玉粉与钢液的接触。研究表明,采用三遍锆英粉涂料能够有效消除橘皮缺陷,提升铸件表面质量,减少清理难度,并显著提高生产效率。对于橘皮缺陷较轻的铸件,可通过涂覆两遍锆英粉涂料以降低生产成本。该方法为提升铸钢件表面质量提供了切实可行的技术途径。

高硬度辊齿铸钢件的研究开发

针对辊齿铸钢件结构复杂、硬度要求高、尺寸公差要求高,且易出现齿位充不满、浇注胀箱跑漏等问题,采用发热冒口和缓冲式阶梯浇口,通过ProCAST模拟软件进行验证,优化浇注系统和冒口的设计,使浇注平稳,辊齿实现同时凝固,消除了缩孔。通过控制成分,做好浇注防胀防漏等保障措施,保证了辊齿的尺寸精度;通过合适的热处理工艺,达到了高硬度要求,生产出了达到客户要求的产品。

厚大铸钢件的气孔缺陷分析及预防措施

厚大铸钢件在铸造生产过程中极易出现各种影响铸件使用性能的缺陷,针对厚大铸钢件在生产过程中遇到的气孔缺陷进行分析,通过优化造型工艺、改进熔炼工艺可有效减少气孔发生,从而解决厚大铸钢件在生产过程中易出现气孔缺陷的问题,提高铸件的质量。

高品质铸钢件对钢包管理的探讨

针对一些传统铸钢件在生产实践中缺乏科学的钢包精细化管理体系的情况,介绍和探讨了钢包使用过程中的常见问题以及对应的解决方案。通过选用合适的耐火材料,严控钢包过程管理,控制钢包内部温度情况,以及优化烘烤工艺参数,提高钢液质量,改善铸钢件质量。

阀壳类铸钢件防漂芯研究及应用

通过对阀壳类铸钢件典型缺陷的分析,找到造型下芯不稳定、芯骨刚度不足导致砂芯变形或浇注过程砂芯上浮的根本原因,提供一种新型双排芯骨的设计方法,通过砂芯的芯头固定、合箱验箱、反变形量多种措施的结合,解决了阀壳类铸钢件的漂芯问题,从而提高了产品的质量。

大型中碳铸钢件裂纹的补焊工艺

针对某船用大型中碳铸钢件出现的裂纹，分析了产生原因，并在对其补焊可行性探讨的基础上，提出了切实可行的焊接修复工艺方案。

大型厚壁铸钢件托轮热处理工艺

我公司承制的缅甸达贡山回转窑项目是我国“十一五”期间海外投资开发的五大重点项目之一，也是中国有色矿业集团在海外投资的最大项目。回转窑中的托轮选用大型铸钢件，如附图所示。托轮的尺寸为Ф2200／Ф5800mm×1020mm，净重27t，材质是ZG42CrMo，图样要求正火、回火，精加工后硬度≥205HBW，同时力学性能满足JB／T6402-2006标准要求。

分段冷补焊在大型铸钢件缺陷处理中的应用

电力系统中部分大型铸钢件裂纹补焊,因补焊坡口的形状、位置等原因,无法一次完成敷焊层焊接,通过现场实际应用研究,认为采用分段冷补焊工艺同样可以完成大型铸钢件的修复工作。