基于灰狼优化支持向量机回归与SHAP值的锡冶炼能耗预测

锡冶炼过程综合能源消耗占整个锡生产过程90%,存在很大节能潜力。针对锡冶炼过程综合能耗机理模型难以建立、导致预测准确度不高的问题,提出灰狼优化的支持向量机回归(GWO-SVR)模型用于锡冶炼过程综合能耗的预测,并以某锡冶炼厂为例,将所提模型与SVR、RF(随机森林)、BP(反向传播神经网络)、LR(线性回归)模型进行比较。结果表明,GWO-SVR模型可获得最理想的预测结果,在预测精度上相比于其他机器学习算法有着巨大优势。此外,使用SHAP值从全局解释和单样本解释两个方面解释所建立的GWO-SVR模型,可视化特征对输出的贡献,增加了GWO-SVR的可解释性,并以此制定可靠的节能策略。

基于MRMR-LR的锡冶炼过程综合能耗分析

随着现代化工业进程的加快推进,高能耗的生产过程已不适应行业与国家的发展要求。在双碳目标的持续推进背景下,有色金属行业已被列为节能减排重点对象,发展低能耗的生产过程成为必经之路。文章根据MRMR-LR算法从锡生产过程中选取9个关键因素,构建回归模型分析能耗因素对锡生产过程综合能耗的影响。以国内某锡冶炼厂为例,验证分析结果显示,7个关键因素与综合能耗呈正相关关系,另外两个关键因素与综合能耗呈负相关关系。基于研究结果,从锡冶炼过程中的焙烧、奥炉熔炼、锡的精炼三个方面提出节能建议。

锡冶炼烟尘中锡、锌、镉的分离回收工艺研究

研究了采用硫酸浸出—氧化水解脱砷—锌粉置换镉工艺分离回收锡冶炼烟尘中的锡、锌、镉,考察了各因素对分离回收效果的影响。结果表明:在初始硫酸浓度15%、液固体积质量比3∶1、浸出时间120min、浸出温度90℃条件下,Zn、Cd浸出率分别为93.25%、89.35%,Sn浸出率小于0.1%;浸出液在双氧水加入量为2%、控制终点pH为5时,除砷后夜中As质量浓度降至0.1mg/L;除砷后液在反应温度60℃、锌粉用量为理论量1.0倍、搅拌速度250r/min、反应时间30min条件下,可得到含镉95%以上的海绵镉。该工艺可实现锡冶炼烟尘中有价金属高效回收利用。

锡冶炼顶吹炉炉衬损耗因素分析及应用

针对锡顶吹炉炉衬寿命短、炉衬损耗区域不均衡的问题,分析了锡冶炼生产实践中炉衬的热应力变化、熔渣化学侵蚀及机械冲刷等影响因素,采取了相应措施,使顶吹炉炉衬寿命提升了14.2%,炉衬耐火材料利用率提高了14.2%,炉衬残余厚度差值由207 mm降低至59 mm。

锡冶炼渣-全尾砂胶结充填体强度特性研究

充填体材料的选择以及强度特性的研究有助于解决矿山生产安全、环境破坏、充填成本等问题。为了将冶炼生产中的固体废渣二次利用,并与矿山尾砂胶结后将其运用于回填矿山采空区,选用锡冶炼渣-全尾砂作为充填试验材料,通过室内实验、逐步回归分析以及双因素交互作用分析的方法研究了不同锡冶炼渣掺量、质量浓度、灰砂比、养护龄期下充填体抗压强度的特性。实验结果表明:其他条件固定不变,充填体的单轴抗压强度随养护龄期的增加呈递增规律;同质量浓度及灰砂比条件下,充填体单轴抗压强度随锡冶炼渣掺量的增加呈递减的趋势;28 d养护龄期,质量浓度78%,灰砂比1∶4,掺入30%锡冶炼渣,充填体抗压强度降至7.04 MPa,与未掺锡冶炼渣强度值9.5 MPa相比,降幅为25.9%。低灰砂比、低质量浓度,掺入同量锡冶炼渣对充填体试件抗压强度影响较小。经逐步回归分析得出充填体单轴抗压强度回归方程以及影响充填体强度大小的因素排序。锡冶炼渣掺量与灰砂比交互作用对充填体的强度影响较为显著。

锡冶炼生产性粉尘致SD大鼠肺组织损伤的病理观察

目的探讨锡冶炼生产性粉尘能否致SD大鼠肺损伤，为锡尘肺诊断提供重要的确诊证据。方法选择SPF级成年SD大鼠44只，随机分为锡精炼车间粉尘组、锡粗炼车间粉尘组、标准石英粉尘阳性对照组和生理盐水阴性对照组，每组9～13只，分别于染尘后180 d和270 d处死大鼠，称量各组大鼠肺湿重，并计算肺脏器系数；观察各组大鼠染尘后肺组织病理形态学变化。结果大鼠染锡粉尘180 d，镜下观察可见两肺部分细小支气管和肺泡周围有折光性强的粉尘颗粒沉着，呈散在尘灶/细胞结节和炎性肉芽肿分布；肺组织纤维化程度为Ⅰ～Ⅲ级；染尘第270天时大鼠两肺呈灰黑色，镜下可见在肺内细小支气管周围有散在的粉尘颗粒沉着，并可见少量尘灶/细胞结节和炎性肉芽肿形成，结节内可见少量纤维组织增生和少量胶原纤维形成，个别尘灶表现为明显的纤维性结节，VG染色结果呈阳性，纤维化程度仍为Ⅰ～Ⅲ级。染尘后第270天锡精炼车间粉尘组大鼠肺脏器系数高于阴性对照组（ P＜0．05），但低于阳性对照组（ P＜0．05）。结论锡冶炼生产性粉尘可致SD大鼠染尘后产生特异性肺损伤，即肺组织出现肉芽肿病变和尘灶结节内纤维组织增生，符合锡冶炼工尘肺特异性病理变化的诊断标准。

关于分布式控制系统的锡冶炼智慧运营集中管控技术研究

随着技术的进步,企业的生产控制的趋势是在向集中化、智能化发展,传统的锡冶炼企业在生产调度管控中,存在生产调度协调不及时、过程复杂的痛点,给企业的生产运营管控带来了极大的挑战。因此笔者将在本文中对基于分布式控制系统和数据应用的锡冶炼智慧运营集中管控进行研究分析,希望能对锡冶炼行业起到指导作用。加速企业管理模式和形态向扁平化、平台化、生态化转变。

锡冶炼废料综合利用进展

主要叙述了国内外近年来对炼锡渣、锡烟尘、锡电解阳极泥等锡冶炼废料的综合利用研究进展,结合各物料的特性,分别对热点研究的和工业应用的不同种类工艺技术进行了简要介绍,并就锡冶炼废料的综合利用技术前景进行了评述。

锡冶炼企业突发环境事件风险评估要点分析

为对锡冶炼企业进行突发环境事件风险评估,文章按照《企业突发环境事件风险评估指南(试行)》的方法,从环境风险识别和隐患排查、可能发生的突发环境事件分析、环境风险防控和应急管理差距分析、环境风险等级确定等方面,分析了锡冶炼企业环境风险评估的要点,从而为锡冶炼企业进行突发环境事件风险评估提供参考。

印度尼西亚BBIM锡冶炼厂工艺设计

介绍印度尼西亚BBIM公司借助我国中型锡冶炼厂的炼锡技术生产精锡的工艺设计。一期工程为熔炼 -精炼产出精锡 ,锡的直收率 84 2 7% ,生产对环境不造成危害。

砷在锡冶炼流程中的分布及危害研究

砷是有毒元素,在锡冶炼系统中广泛分布,给锡冶炼企业带来了较大的经济与环境压力。本文分析了砷的来源及其在锡冶炼系统各工艺流程中的分布,简要介绍了各环节中脱砷的基本情况,进一步指出了砷在锡冶炼流程中的危害,并针对砷的处理作出了展望。

云南省锡冶炼行业SO_2产排污系数核算

云南省是我国主要的锡产地,个旧市是云南省乃至全国的锡冶炼基地,其精锡产量占全国50%以上.SO2排放是形成酸雨的主要原因,锡冶炼作为典型的＂三高一资＂行业,了解其SO2排放情况尤为重要.国家目前对SO2排放总量的核算主要根据国家环境保护总局编制的《主要污染物总量减排核算细则（试行）》（以下简称《细则》）进行,主要耗能产品的排放量按排污系数法核算.《细则》中未对锡冶炼行业排污系数给出明确的规定.

云锡冶炼工尘肺发病情况调查

对 10 4例云锡冶炼工尘肺进行了调查 ,发现 6 0至 90年代期间尘肺发病工龄非常接近 ,而且与不同生产环境中粉尘浓度密切相关。尘肺病人累积死亡 2 4例 ,病死率为 2 3 0 8%。死因统计结果显示 :直接死因为肺癌者达 45 83% ,居全死因第一。

我国粗锡冶炼技术现状及发展前景

简要介绍了我国粗锡冶炼的生产状况和技术现状,从锡行业准入条件等国内产业政策出发,通过能耗指标、环保等多角度论证了几项技术的推广应用前景,指出开发我国自主知识产权的粗锡冶炼工艺尤为必要和迫切。

锡冶炼原料焙烧回转窑控制系统设计

锡冶炼原料焙烧回转窑的工艺生产过程。提出仪表系统和相应控制策略的设计方法,并基于此方法在计算机集散控制系统上开发了锡冶炼原料焙烧回转窑控制系统软件,成功应用于某公司锡冶炼原料焙烧回转窑,实现了锡冶炼原料焙烧回转窑的稳定控制。该系统投运以来可靠性高,控制效果及时、准确。

锑在锡冶炼中的行为、分布及综合回收

根据生产实践,论述了锑在锡冶炼各主要工序中的行为和分布。指出了锑在锡冶炼流程中大量循环对生产的影响,提出了综合回收有价金属锑的初步建议。

锡冶炼烟尘砷汞赋存形态与分布特征研究

以典型的锡冶炼烟尘为研究对象,对砷、汞的赋存形态和分布特性进行研究。结果表明,锡冶炼企业排放烟尘中的重金属污染物主要包括砷、汞、镉、锡等,其中回转窑工段以砷尘为主,烟化炉工段以锡尘为主。回转窑烟尘的砷含量高达48.00%、汞含量为0.005%,电炉烟尘的砷含量仅1.15%、汞含量为0.0064%。回转窑烟尘为粗颗粒烟尘,粒径+10μm的占34.83%;烟化炉烟尘粒径较小,-3μm的占比65.18%;电炉烟尘主要集中分布小粒径范围内,-1μm的颗粒占总量41.72%。锡冶炼烟尘中砷形态以As(Ⅲ)为主,汞含量较低,主要以单质汞和氧化汞的形态存在。

锡冶炼技术发展现状及展望

从炼前处理、还原熔炼、锡精炼、锡渣烟化、锡综合回收技术及清洁生产等方面介绍了锡冶炼技术发展现状,重点介绍了高杂锡精矿富氧焙烧、澳斯麦特富氧熔炼、锡渣富氧烟化、大型真空炉等新技术的应用,阐述了新技术应用对冶金炉窑各项指标的影响,对锡冶炼技术多个方面的发展方向进行了展望。

锡冶炼烟气脱硝工业试验

介绍了某锡冶炼厂利用选择性非催化还原法(SNCR)工艺处理烟化炉和顶吹炉烟气的工业试验情况。试验结果表明,烟化炉烟气脱硝效率为11%~28%,顶吹炉烟气脱硝效率为50%。从反应时间、反应温度及脱硝剂喷淋量等方面分析了脱硝效率偏低的原因并提出建议。

砷对锡冶炼过程的危害及经济影响

分析了锡冶炼过程中砷的来源分布及其对锡冶炼的危害,并依据生产实践量化估算出砷在锡冶炼过程中带来的经济损失。