酒钢镜铁山铁矿分级预选试验研究与产业化应用

酒钢镜铁山桦树沟V矿体矿石品位低,脉石与铁矿物嵌布、连生关系密切,混杂有废石的矿石直接送至选厂处理存在生产成本高、破坏桦树沟不同采场采掘平衡等一系列问题。为了解决这些问题,采用分级分选工艺开展了大、小块矿预选抛废试验。结果表明:15~3 mm和30~15 mm粒级均采用2次强磁预选抛废,15~3 mm粒级抛废率24.50%、废石铁品位4.75%、精矿铁品位29.64%、精矿铁作业回收率95.06%,30~15 mm粒级抛废率20.88%、废石铁品位9.84%、精矿铁品位27.40%、精矿铁作业回收率92.61%,铁品位分别提高6.10和3.67个百分点;100~30 mm粒级采用X射线智能预选抛废,作业抛废率20.68%、废石铁品位12.55%、精矿铁作业回收率89.15%,铁品位提高了2.96个百分点。基于系统的试验,现场建成了年处理115万t矿石的组合预选生产线,较好地解决了现场的问题。该项目的成功对弱磁性难选铁矿石的高效预选抛废具有示范作用。

雷达操纵专业预选军士专业课程的半自主教学模式

为了在“两征两训”背景下最大程度释放教员时间资源、激发带兵骨干教学组训活力,提出了一种雷达操纵专业预选军士专业课程的半自主教学模式.以测报方位距离课程为例,分析了当前课程教学模式应用现状;提出了半自主教学模式,给出了教学模式的实施步骤.教学实践表明,半自主教学模式能够释放教员时间资源,提升教练员组训任教能力,有效缓解教学力量压力,符合“两征两训”任务下雷达操纵专业预选军士专业课程教学改革需求.

军士预选培训雷达操作类课程实践的“3221”教学模式

为解决雷达操作类课程实践教学人多机少舱小、人均实践时间短等现实问题,在“分组实践”教学模式的基础上,结合课程教学内容,采取“引接拓容”方法将装备终端界面外联显示,提出雷达操作类课程实践教学“3221”教学模式.教学实践表明:本文提出的教学模式较大程度上拓展了教学容量,提升了教学训练效果.

BOPPPS教学法在预选军士指令课程中的应用

BOPPPS教学法是一种以教学目标为导向,以学员为中心的新型教学法。为提升预选军士指令课程教学质量,在分析该课程存在问题的基础上,提出了BOPPPS教学法在指令课程中的应用步骤、方法。教学实践表明,BOPPPS教学法应用在指令课程中,能够提高该课程的教学质量,有效促进学习目标的达成。

预选抛废技术发展现状

随着我国矿产资源的不断开发与利用,天然高品位矿石资源逐步减少,低品位矿石成为目前我国矿产资源的主要来源,因此,预选抛废成为一个必要的选矿环节。重点阐述了人工拣选抛废、光电选抛废、磁选抛废、重选抛废以及浮选抛废五种抛废技术,并介绍了不同技术在预选抛废时使用的设备和工作原理,指出了各种预选抛废技术的优缺点,为预选抛废技术能进一步工业应用提供了一定借鉴意义。

高压辊磨对超微细粒嵌布磁铁矿破碎和预选的影响

针对某超微细粒嵌布贫磁铁矿开发难度大、原矿入磨品位偏低、磨矿能源消耗高的问题,本文进行高压辊磨—预选工艺试验,通过对比两种破碎产品的粒度特征、相对可磨度、Bond球磨功指数、预选指标,并结合破碎产品的表面形貌和内部微裂纹,研究高压辊磨所产生的微裂纹对于磨矿和分选的影响。结果表明:相对于常规破碎,辊压产品中<0.074 mm粒级质量分数增加了14.69个百分点,>2 mm的粗粒级质量分数降低了8.59个百分点;在160 kA/m预选磁场强度下,辊压产品的铁品位为31.96%,提高了1.46个百分点;磁性铁的回收率高达99.45%,提高了1.17个百分点,抛尾率提高了5.03个百分点。相对可磨度试验结果表明,当磨矿细度达到<0.03 mm粒级质量分数为85%时,辊压产品的耗时相对于常规破碎缩短了42.13%。辊压产品的Bond球磨功指数(目标粒度<0.15 mm)降低了27.90%。偏光显微镜和SEM扫描电镜结果表明,辊压产品结构疏松多孔、微裂纹发育充分,能产生大量的晶界裂纹,解离更充分。

四川某锂辉石矿智能预选抛废工艺研究

为提高四川某锂辉石矿磨选给矿Li_(2)O品位、降低选矿生产成本,采用图像智能分选机开展了智能预选抛废工艺试验,考察了入选粒度、矿石水洗与否、抛废率、皮带速度和吹喷方式等对分选效果的影响。结果表明:在给矿粒度为60~10 mm、预先冲洗矿泥、抛废率为31.88%、皮带速度为0.5 m/s、采用“正吹”喷吹的条件下,获得了Li_(2)O品位为1.47%、Li_(2)O回收率为96.03%的锂辉石合格矿,仅3.97%的Li_(2)O损失在废石中;图像分选机分选出的锂辉石合格矿总体呈亮黄色,而废石则呈黑色或白色;XRD结果显示,相较于原矿,锂辉石合格矿的锂辉石相明显增强,而废石中未见锂辉石相。表明智能图像选矿机可有效实现锂辉石和脉石矿物的智能分选,减少磨浮作业处理量,提高入磨料Li_(2)O品位,降低生产成本,减轻浮选药剂的潜在环境危害。

铁矿石预选工艺及设备发展前景

介绍了磁铁矿预选的重要性和必要性,详细分析了大块预选工艺、粗粒预选工艺、细粒预选工艺及红矿预选工艺及相关设备情况,并提出了一种新的破碎—预选工艺。分析认为:采用合理的预选工艺和生产设备是矿山节能降耗、降低生产成本的主要途径;同时针对铁矿石预选工艺及设备存在的问题和不足,提出了未来发展建议。

基于数据残留时间的SRAM-PUF预选算法

静态随机存取存储器(Static Random-Access Memory,SRAM)物理不可克隆函数(Physical Unclonable Function,PUF)利用参数设计完全相同的晶体管在制造过程中存在的工艺偏差,生成每块芯片无法克隆的密钥响应.由于SRAM-PUF内部错误分布的随机性,密钥重构需要使用纠错码,而纠错电路的面积与其纠错能力呈正相关,为了降低SRAM-PUF错误分布,减小纠错电路面积,本文通过对SRAM数据残留特性的研究,提出一种数据残留预选算法,对SRAM单元进行筛选,提高PUF响应稳定性,使用区块择优算法筛选SRAM区块,减小响应的分散度,以更短的时间和资源消耗生成SRAM-PUF响应,测试结果表明,在不同温度(-40℃~80℃)和±10%电压波动下,256位SRAM-PUF响应拥有99.8%的稳定性及1.9×10^(-8)的误码率,相对于通用的临时多数表决(Temporal Majority Voting,TMV)算法提升了1.7%的稳定性,降低2.1×10^(5)倍误码率,与1000次TMV相比,时间复杂度从O(2000n)线性降低到O(900n).经过72小时老化测试后,采用数据残留算法预选的SRAM-PUF稳定性仅下降0.2%.

新型离心干式磁选机预选细粒磁铁矿石粉料的分选机理与试验

针对现有干式磁选法无法有效分选细粒铁矿石粉料的难题,基于磁场-离心场协同作用原理开发了一种新型离心干式磁选机。首先,介绍该磁选机的工作原理,分析矿粒在离心干式磁选过程中的受力情况;然后,进行分选0~2.0 mm粒级占74.97%的细粒磁铁矿石粉料试验;最后,分析磁选精矿产品并评估该磁选机的分选效果。研究结果表明:磁偶极子力的主导性随矿粒直径减小而增加;当矿粒直径小于0.096 mm时,磁偶极子力成为离心干式磁选的第一主导力,易引起脉石夹带;该磁选机在工作过程中,分选锥旋转产生的切向摩擦力持续有效分散矿石粉料,以螺旋运动形式延长了运动路径,可以降低分选粒度下限;提高分选锥转速和降低磁感应强度,精矿产率和回收率减少,精矿和尾矿铁品位上升;该磁选机能高度选择性分选细粒磁铁矿,在分选锥转速为60 r/min、磁感应强度为0.21 T条件下一次分选,将试样全铁(TFe)和磁性铁(MFe)品位由33.60%和28.57%分别提升至44.53%和40.73%,TFe和MFe回收率分别达到90.38%和97.23%,尾矿TFe和MFe品位分别仅为10.16%和2.49%;该磁选机对该磁铁矿的分选粒度下限达到0.045 mm以下。

安徽某镜铁矿石磨前辊压—预选抛废工艺研究

安徽某低硫磷酸性镜铁矿石中主要有用成分为Fe,主要脉石成分为SiO2,以镜铁矿形式存在的铁占总铁的96.11%,铁矿物呈稠密、中等稠密、稀疏—星散等不同密集程度的浸染条带状嵌布,部分解离较容易。为解决细粒尾矿产生量过大对尾矿库库容的过快消耗,并降低选矿生产成本,对原入磨前矿石进行了高压辊磨机闭路辊压—强磁选抛废可行性研究。结果表明,立环脉动高梯度磁选机2次粗选抛废,可抛出产率22.33%的废石,得到铁品位42.99%、铁回收率96.03%的预选粗精矿;预选尾矿中隔出的粗粒(+0.3 mm)可作为建筑用砂出售。在原磨矿前增设高压辊磨机闭路辊压—立环脉动高梯度磁选机湿式粗粒预选抛废—废石捞砂流程,不仅可以显著减少入磨矿量,降低入磨粒度,提高入磨品位,减少细粒尾矿产生量,还可以获得大量的建筑用砂,增加企业的经济效益。

国外某混合铁矿石预选工艺优化试验研究

国外某混合铁矿石全铁品位36.59%,磁性铁中铁含量26.85%,为高效回收该铁资源和降低入磨矿量,开展了预选工艺试验研究。研究结果表明,原矿破碎至-20 mm经干式磁选抛尾可获得产率88.08%、铁品位38.63%的精矿,精矿品位仅提高2.35个百分点;粗精矿经高压辊磨至-3 mm,经1粗1精弱磁选可获得产率63.02%、铁品位50.37%的精矿,精矿品位提高11.86个百分点;高压辊磨产品-3 mm样经弱磁选,弱磁精矿中-0.15 mm粒级产率39.48%、铁品位高达64.75%,筛分脱水可直接作为铁精矿;高压辊磨产品-3 mm样强磁精矿经隔渣,筛下产品溜槽重选可获得作业产率32.10%、铁品位62.60%的精矿。基于多碎少磨及节能减排的目标,推荐该混合铁矿石预选原则流程为原矿常规破碎—高压辊磨(-3 mm)—湿式磁选+SLon高梯度强磁选粗颗粒预选抛尾—筛分脱水—筛上粗粒精矿磨矿—筛下矿浆弱磁选+重选直接拿精矿的预选工艺。

预选挡对双离合变速器敲击动力学影响的试验研究

搭建可模拟发动机转速波动的变速器敲击动力学试验台架,采集双离合变速器(dual-clutch transmission, DCT)的壳体振动和齿轮瞬时转速信号,研究不同预选挡位下DCT变速器的敲击响应和齿轮系统动力学随输入角加速度幅值变化的演变规律。根据齿轮系统间隙非线性动力学模型的计算结果和齿轮啮合基本定律,提出了一种基于齿轮特征频率角加速度幅值特性的齿轮运动状态判定准则。台架敲击试验结果表明预选挡显著改变DCT变速器的敲击响应和齿轮副动力学行为,当输入角加速度幅值增加到某一数值时,DCT变速器敲击响应发生向上跳跃现象,主动和被动子变速器之间产生明显的低频动力学耦合,承载齿轮转速信号呈现显著的多谐波非线性特性。根据提出的齿轮运动状态判定准则判断跳跃突变后的承载齿轮副发生齿面分离和敲击现象,动力学突变后的动力学耦合导致DCT变速器的敲击响应急剧恶化。最后,在整车上验证了台架试验的动力学耦合和敲击响应突变现象。

基于X射线透射技术的某锡多金属矿预选抛废试验研究

通过对某锡矿矿样的分析可知该矿属于典型的低品位复杂多金属矿,采取有效的预选抛废工艺实现低品位原矿预先富集,对提升入选矿石品质、节能降耗具有十分重要的意义。基于X射线透射技术分析矿石性质并对该矿矿样开展了预选抛废试验研究。结果表明:基于X射线透射的预选抛废技术可有效进行锡等多金属的富集。其中,尾矿中Sn品位0.02%、Zn品位0.14%,Sn回收率高达96%、Zn回收率91%。

某钨矿基于预选抛废作业的洗矿优化试验及生产实践

采用XNDT-104全自动智能在线分选机,使用X射线光电选矿技术对某钨矿石进行预先抛废,抛废尾矿品位为0.035%,作业抛废率45.07%,精矿品位由0.228%富集到0.293%,金属回收率达到92.18%,预抛废效果明显。但在处理堆存时间长、矿石表面性质发生变化、泥化程度高、含粉矿多的低品位白钨矿时,抛废指标大幅下降,抛废率下降到43.86%,抛废尾矿品位提高到0.046%,金属回收率也下降到90.28%。经分析主要是该矿粉矿较多,易黏附在矿石表面,影响分选机的识别效果;同时因粉矿品位较高,附在废石表面会造成废石品位偏高,影响金属回收率。为解决粉矿问题,采取入选前洗矿作业,后又对喷水装置等进行工艺改进,试验结果表明入选物料洗矿越彻底,取得的指标越优。最终试验结果:抛废尾矿品位降至0.026%,作业抛废率达53.29%,精矿品位由0.206%富集到0.412%,金属回收率达到93.298%的优良指标。

某铁矿破碎筛分及干式预选工艺试验

某铁矿选矿厂现有干式预选工艺为筛上(+30 mm)、筛下(30~0 mm)分别进行抛尾,但筛上进行抛尾时,+30 mm尾矿作为建材存在不符合市场需求、需进一步加工整形等问题。为探究全粒级(30~0 mm)干式预选的可行性,以及该工艺调整后对后续设备的影响,试验研究选择破碎筛分及干式预选系统作为突破点,采用流程考察、实验室试验研究及工业试验相结合的方式,多维度对该段工艺的调整进行探究并提出合理建议。研究结果表明:30~0 mm全粒级干式预选可以在一定程度上提高干选粗精矿的TFe回收率,同时抛尾产品粒级更符合建材市场需求,干式预选尾矿附加值得到提高;取消筛上干抛时,需根据矿石性质同时开启现有2台细碎设备,改造提升部分胶带机输送能力等;建议选厂根据建材市场及生产需求,对是否取消块矿抛尾适应性选择。

河北某铁矿磨前湿式预选工艺试验

河北某铁矿破碎产品磁滑轮干式抛尾水分含量高,细粒级占比多,抛尾废石磁性铁含量偏高,存在金属流失风险。为了减少金属损失,提高磨选系统效率,进行了破碎产品磨前湿式预选试验,研究了湿式预选磁场强度、上升冲击水压力对湿式预选机选别效果的影响。试验结果表明:入磨原矿在磁场强度318.47 kA/m、补水水压0.12 MPa的条件下进行湿式预选,可抛出产率23.72%、全铁品位8.53%的废石,磁性铁作业回收率为98.36%,入磨原矿品位由26.09%提高到31.55%,提高了5.46个百分点,取得了良好的经济和社会效益。

某磁铁矿磨前湿式预选抛尾工艺试验

湖北某选厂为了减少入磨矿石量,提高入磨矿铁品位,采用预先筛分—高压辊磨—检查筛分—湿式粗粒磁选预选工艺进行抛尾,预选精矿通过阶段磨矿—阶段磁选—淘洗流程进行分选。试验结果表明:将试样细碎至-3 mm时,抛尾产率为31.41%,预选尾矿全铁品位为7.31%,磁性铁品位为0.67%,预选精矿全铁品位为52.46%,磁性铁品位为49.28%,磁性铁回收率为99.38%;在最终磨矿细度为-0.074 mm90%时,可获得全铁品位为68.12%、硫品位为0.265%、全铁回收率为85.76%的铁精矿;该工艺减少了高压辊磨机的循环负荷,同时抛尾效果明显,获得了较好的铁精矿指标。

宜昌某磷矿石X射线预选试验研究

为合理开发利用宜昌某低品位磷矿资源,进行了X射线预选试验。结果表明:P_(2)O_(5)品位18.74%的磷矿样碎至40~0 mm情况下,采用筛分(筛孔宽10 mm)、40~10 mm粒级X射线预选抛废、预选块精矿和10~0 mm粒级粉矿合并,获得了P_(2)O_(5)品位25.45%、P_(2)O_(5)回收率91.03%的综合精矿,达到磷产品P_(2)O_(5)品位≥25%、P_(2)O_(5)回收率≥80%的研究目标要求;中低品位磷矿石采用筛分—X射线预选工艺处理,不仅环保、高效、生产成本低、资源综合利用率高,而且工艺流程稳定可靠;块废石用于井下充填,可有效解决采空区塌陷问题,消除工业固废的潜在次生灾害。

辽宁新华低品位钼矿X射线辐射预选试验研究

对辽宁新华低品位钼矿不同粒级试样进行了不同分离阈值预选效果试验,结果表明,预选指标随给料粒度的变化而变化,在其他试验条件相同的情况下,100～60 mm粒级的分选指标明显优于其他粒级,即给矿块度过大或过小均不利于分选指标的改善。