基于FANUC系统3轴数控铣床刀具控制系统升级及诊断系统优化研究

通过引入宏程序、自动换刀功能和对刀补偿,实现单个零件多工序加工,提升精度和效率,减少操作员工作量,降低误差,建立规范操作流程,提高生产效率和品控水平,增进经济效益。部分数控铣床系统报警简单,通过增加PMC诊断系统,快速定位和解决故障,确保铣床正常运行,降低维护成本。优化后的数控铣床提高资源利用率,提升产品品质,实现经济效益提升。

基于内网穿透的FANUC数控系统PMC远程访问方法

为解决内部网络中FANUC数控系统PMC远程访问的问题,文章提出了基于内网穿透的FANUC数控系统PMC远程访问方法,并使用花生壳软件、NATAPP、frp和花生壳硬件盒子等4种内网穿透工具实现,详细阐述了各个工具方法在实际使用中的具体配置方法,分析对比了4种方法在实际中的应用场景以及优势和劣势。这些方法具有低成本、高效率的特点,为实现FANUC数控系统PMC的远程访问提供了一定的指导和参考。

基于FANUC数控系统的信号跟踪功能的实现

本文简要介绍了信号跟踪功能作为FANUC数控系统中一种分析信号变化、跟踪信号状态的专用工具的内涵及具体的使用方法,并以案例的方式介绍了该功能在调试或者维修工作中PMC输入点的对点、PMC调试工作中动作时序的确认、提升机床加工效率、维修工作中的故障原因分析四个方面的具体应用和作用,说明了该功能在设备调试、提速、维修等方面的重要性和必要性。

基于KAREL语言的FANUC机器人开源控制系统设计

针对FANUC机器人控制系统开放性差问题,设计一种基于KAREL语言的机器人开源控制系统。基于Coppeli-aSim远程API接口文件,联合MATLAB、CoppeliaSim平台,设计离线仿真系统;通过开发上位机控制软件与KAREL程序,建立机器人控制器与上位机间基于TCP/IP协议的通信,实现了上位机对机器人的在线控制;并结合数字孪生技术,实现了虚拟样机与物理样机的同步运行。最后,基于FANUC M-20iA机器人实验平台验证了该机器人开源控制系统的可行性。

基于FANUC机器人与PLC控制的智能化打磨抛光工作站的研究

卫浴行业中,卫浴产品的表面打磨抛光工艺仍以传统的人工作业为主,为了进一步提高作业环境的自动化水平、改善工人们的作业环境和降低作业环境中大量粉尘对人体健康的危害程度,通过对产品的通用性和目前主流设备的性能优劣等关键因素进行了分析和研究,提出机器人与PLC控制的智能化打磨抛光工作站的设计方案。该方案的控制核心是由FANUC机器人和Allen-Bradley的PLC组成,通过工业以太网网络,采用Ethernet/IP协议搭建开放式通信网络,实现控制系统的数据交互,同时融入了PHM技术,使设备达到柔性生产和智能化打磨抛光的目的。经试验结果表明,该工作站有效降低了作业环境中高达90%的粉尘,减少了粉尘对人体的危害,同时有效代替传统人工打磨抛光工序约80%的工作量,而且其产品加工的效率约是人工的2.5倍,另外该工作站通信系统的成本比同类产品降低了约5%。因此,该智能化打磨抛光工作站对企业的产业转型升级产生了创新引领作用,推动了卫浴行业的发展,具有良好的经济效益和社会效益。

运用FANUC信号追踪功能解决电气故障的方法研究

设备电气故障通常为软故障,原因不易发现,日常维修过程中凭借经验判断费时费力、准确度低。当前工业发展迅速,生产节拍要求越来越高,设备出现故障后需要快速精准恢复,给设备维护人员带来挑战。文章以数控车床CK7530F刀塔故障为例,结合刀塔电气控制原理,利用FANUC系统信号追踪功能,总结出一套针对电气故障维修的思路和方法,有利于数控设备维护工作效率的提高。

北京发那科机电有限公司FANUC Series 0i-MODEL F Plus

FANUC Series 0i-MODEL F Plus根据用途不同,有两个产品系列。其中,0i-MF Plus为1路径总控制轴数12轴,2路径总控制轴数14轴;0i-TF Plus为1路径总控制轴数15轴,2路径总控制轴数18轴,同时控制轴数4轴。同时,该产品系列设计全面升级,搭载iHMI,以及发那科最新CNC和伺服技术。

基于FANUC PICTURE工具的FANUC数控系统HMI二次开发

FANUC PICTURE具有较强的图形显示功能,具有上手简单,开发周期短等特点,是使用最为广泛的FANUC数控系统HMI二次开发工具。本文对该开发工具进行了解析,并通过项目实例完整地展示了使用该工具进行二次开发HMI的操作。

FANUC数控系统机床一键回参考点的方法

介绍了FANUC系统一键回参考点的方法,利用PMC参数,设置各轴回参考点的顺序,先回乙轴则避免了回参考点时刀具与工件相撞,提高了安全性,也方便了操作。

FANUC机床零点丢失及数据备份的处理方法

详细阐述了如何解决零点丢失问题、怎样用U盘从计算机向机床导出加工程序,以及怎样对参数和PMC数据备份,为非专业人员解决零点丢失、程序传输及参数备份等问题提供参考。

基于FANUC Oi-F PLUS系统PMC实现加工中刀具更换提醒

某公司东芝数控镗机床由于系统在执行DNC加工时会不定期的丢失程序段,造成零件加工频繁报废,根据公司决策需要对该机床的电气部分进行改造。图1为机床的具体结构,配置四个直线轴和一个旋转轴,直线轴分别为X轴、Y轴、Z轴、W轴,旋转轴为B轴(分度间隔为1)。

面向FANUC机器人的多源异构设备数据采集系统

为解决FANUC机器人工作状态及工作环境中多源异构设备的数据采集问题,文章设计并实现了面向FANUC机器人的多源异构设备数据采集系统。系统硬件基于ESP8266、BME680及NI-SUB9006等异构设备进行多源数据采集,软件基于Python的Django框架进行开发,并实现数据聚合可视化展示。系统验证使用JMeter进行高负载的瞬时和持续并发压力测试,分析测试结果可知系统具备良好的可用性和可靠性,满足复杂场景下的多源异构设备数据采集需求,为机器人数据采集系统实现多源异构设备的集成提供参考。

基于FANUC数控系统的信号跟踪功能的实现

一、信号跟踪功能的内涵随着数字技术的发展,发那科数控系统采用的CPU计算处理速度越来越快,数控系统的内置PMC的扫描时间也越来越短,技术人员对于PMC很多信号的快速变化已经无法通过肉眼的观察得到,需要采用信号跟踪的方法加以记录后才可以用于信号时序确认和故障报警的精确分析。

基于FANUC机器人内置视觉识别软件应用研究

针对现场工程人员使用基于PC平台或嵌入式模块等机器视觉系统开发机器人视觉程序比较困难的状况,对机器人与内置视觉识别软件之间联系进行研究。以FANUC机器人集成内置视觉识别功能软件为研究对象,介绍工业相机与机器人物理连接;分析相机标定原理和标定过程;以2D形状和条形码工件为例,详细介绍了视觉识别程序处理过程和机器人视觉程序关键指令以及搬运程序流程。把多个模型混合放置,内置视觉系统都能准确识别,机器人都能精准分拣和搬运。机器人集成内置机器视觉系统硬件连接简单,识别工具丰富,使用方便,机器人程序与视觉数据交互便捷,拓展了机器人工艺应用范围。机器人集成内置视觉识别功能是自动化领域和机器视觉系统发展趋势。

基于FANUC系统的工件坐标系自动测量技术研究

数控加工中,要通过对刀操作来设定工件坐标系原点,针对常见的对刀方法有占机时间长、对刀效率和精度低、易操作失误等缺点,提出了一种基于FANUC系统提供的G31跳跃指令和通用的高精度测量设备,对数控机床的软硬件系统进行微改造,从而实现工件坐标系的自动测量和设定的过程.分析了工件坐标系的测量原理,介绍硬件系统组成及连接方式,说明了相关参数的设置,给出了一个自动测量的宏程序实例,并经实测证明有效可行.

基于FANUC 0i数控系统模拟主轴功能设计与实现

为满足生产企业降低生产成本需求,基于FANUC 0i Mate-D数控系统,采用变频器与变频调速三相异步电机硬件结合方式开发调试模拟主轴功能,通过详细规划定义相应控制信号地址并设计PMC程序,实现主轴点动控制与增减速控制。经过实验调试验证,模拟主轴启停、正反转控制正常,增减速控制准确稳定。

FANUC-0i系统宏程序在车削非圆曲线轮廓中的应用

宏程序具有程序短小、编程灵活、加工效率高等优点。以抛物线轮廓的车削加工为例,介绍了FANUC-0i系统宏程序二次非圆曲线的编程思路和方法,并通过仿真软件校验程序的正确性,验证了宏程序在一些特定场合加工中的优越性。

FANUC加工中心机械手换刀PMC设计

分析了圆盘式刀库配换刀机械手换刀动作的控制逻辑,设计了控制接口信号与自定义M代码,基于FANUC数控系统编制了换刀宏程序和PMC程序。换刀控制动作包括刀盘找刀、主轴定向、刀套控制、刀臂控制和打刀缸控制,由换刀指令调用换刀宏程序,PMC换刀程序执行自定义M动作代码实现换刀动作。重点研究了随机方式刀盘找刀的控制逻辑和整个换刀动作之间联动的互锁条件逻辑。

基于FANUC Mate 200iD工业机器人工作站的智能工具库系统设计

以FANUCMate200iD工业机器人工作站为基础,开发了一套工业机器人用智能工具库系统。介绍了该智能工具库系统的总体方案与工作原理,其机械装置设计主要包括总体结构设计与末端执行器(工具)定位,控制系统设计包括系统通讯设计与程序设计。完成了整个智能工具库系统的安装与调试。该智能工具库系统能够在PLC的控制下转动工位并实现准确定位。为工业机器人准备好放置工具的位置,将工业机器人需要的末端执行器旋转至更换位,工业机器人运动并完成末端执行器的智能化快速更换,提升整个工作站的工作效率。

FANUC系统指令G71Ⅱ型在数控教学实践中的巧用

在葫芦的数控加工中,由于葫芦外轮廓的凸凹变化,使用G71粗车复合循环加工指令具有局限性;而实践教学中的毛坯多为棒料,使用G73指令又会产生过多的空走刀现象,基于这两者之间的矛盾,将教材中很少提到的G71Ⅱ型循环加工指令应用于实际教学实践中,既能解决零件外轮廓加工时凸凹变化的问题,又能简化程序运算强度,提高加工效率。