SiC含量对C/C-SiC摩擦材料摩擦磨损性能的影响

以整体碳毡为预制体,经化学气相渗透法制得C/C多孔坯体,然后采用反应熔融浸渗法制得C/C-SiC摩擦材料,探究SiC含量对C/C-SiC摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:C/C-SiC试样的摩擦因数随着SiC含量的增加呈现先上升后下降的趋势,当SiC含量为29.88%时摩擦因数达到最大值0.62。当SiC含量低于33.56%时磨损率的变化规律与摩擦因数比较一致,当SiC含量高于33.56%时磨损率的变化规律与摩擦因数则呈相反的变化趋势。因此,SiC含量为33.56%时是该摩擦材料摩擦磨损性能的拐点。

用红外吸收法测定碳化硅试样中SiC含量

用红外吸收法直接测定SiC中碳元素含量,再换算成SiC是碳化硅试样分析的一种简捷、快速的分析方法。

SiC含量对铝基复合材料组织与力学性能的影响

采用半固态-液态搅拌铸造法制备了SiC颗粒增强铝基复合材料。研究了SiC颗粒含量(质量分数分别为0、5%、10%、15%和20%)对铝基复合材料组织及力学性能的影响。结果显示:添加少量SiC颗粒时,SiC颗粒在基体中分散均匀;当SiC质量分数达到15%时,SiC颗粒团聚较严重。随着SiC颗粒含量的增加,复合材料的硬度和抗拉强度先升高后降低。原因是SiC颗粒的位错强化作用,使得铝基复合材料的力学性能得到提升。随着SiC颗粒含量的增加,与界面结合良好的含Mg相数量减少,并且SiC颗粒团聚严重,铝基复合材料的力学性能降低。

SiC含量对激光选区熔化制备SiC_(P)/AlSi10Mg复合材料组织与性能的影响

采用激光选区熔化(SLM)成形技术分别制备了SiC颗粒含量15wt%、30wt%的SiC_(P)/AlSi10Mg复合材料。研究了SLM工艺参数扫描速度对不同SiC颗粒含量的复合材料致密度、显微组织、显微硬度的影响规律。结果表明,随着激光扫描速度的升高,两种复合材料的致密度、显微硬度均降低。同一工艺参数下,随SiC颗粒含量升高,基体中出现大量孔洞、裂纹、未熔颗粒等缺陷,导致致密度降低。激光功率490 W、铺粉层厚0.04 mm、扫描间距0.12 mm、扫描速度1000 mm/s的工艺参数下,SiC颗粒含量15wt%时,可达到最大相对密度96.2%,而增加SiC颗粒含量至30wt%,最大相对密度仅为90.2%。随着SiC颗粒含量的增加,基体中位错密度升高,导致显微硬度增大,最大显微硬度可达228.5HV0.2,与SLM成形的未添加SiC颗粒AlSi10Mg显微硬度相比有明显升高。

SiC含量对AZ91D镁合金细化效果及组织形貌的影响

采用真空感应熔炼与Ar气保护相结合，对不同SiC含量条件下AZ91D镁合金的晶粒细化效果及组织形貌演变进行了研究。结果表明，当熔体温度为700720℃时，SiC颗粒的加入导致Mg2Si相的形成。随SiC含量的增加，Mg2Si含量不断提高，其形貌从汉字状向粗大鱼骨状和多边形转变。与此同时，口相变得细小、弥散。当SiC含量为0．2％时，由于未反应的SiC和反应产物相Al4C3在异质形核过程中充当了有效核心，AZ91D合金平均晶粒尺寸由铸态的480μm降至124μm，细化效果良好。

容量法测定耐火材料制品中SiC的含量

将含有游离二氧化硅、单质硅及SiC的耐火材料样品在900℃灼烧,去除游离碳和四氟化硅,缓慢加入氢氟酸、硝酸和浓硫酸,去除游离二氧化硅和单质硅。采用4g氢氧化钾+3g过氧化钠作混合熔剂,在700℃下熔融15 min,酸性条件下将熔块溶解后,采用氟硅酸钾容量法测定SiC的含量。验证实验结果表明,使用该法的回收率为100.3%,测试结果变异系数CV值为0.16%,结果准确、可靠,方法操作简便,能满足实际分析要求。

反应烧结制备Si3N4/SiC复相陶瓷及其力学性能研究

以两种不同配比Y2O3/Al2O3(A,2:3;B,3:1,总量15 wt%)为烧结助剂,通过添加不同质量分数的SiC粉体,反应烧结制备了高强度的氮化硅/碳化硅复相陶瓷。并对材料的相组成、相对密度、显微结构和力学性能进行了分析。结果表明:在1700℃保温2 h情况下,烧结助剂A与B对应的样品中α-Si3N4相全部转化为β-Si3N4;添加5wt%SiC,烧结助剂A对应样品的相对密度达到最大值94.8%,且抗弯强度为521.8 MPa,相对于不添加SiC样品的抗弯强度(338.7 MPa)提高了约54.1%。SiC能有效改善氮化硅基陶瓷力学性能,且Si3N4/SiC复相陶瓷断裂以沿晶断裂方式为主。

高频脉冲电镀Ni-SiC纳米复合镀层影响因素的研究

采用脉冲电镀,在铜板上制备了N i-S iC纳米复合镀层。该复合镀液采用的分散剂由一种阴离子和一种阳离子表面活性剂混合而成,稳定性较好。采用络合滴定法对镀层中S iC的含量进行了测定。讨论了脉冲频率、阴极电流密度、镀液中S iC含量、镀液温度对镀层中微粒含量的影响。实验结果表明,镀层中S iC含量随着镀液中S iC含量的增加、电流密度的增大或温度升高都是先增加后减小;随着频率增大而逐渐降低。该复合镀层硬度可达960HV,表面细致,空隙较少。

碳化硅含量的测定综述

介绍了六个SiC含量测定的国家标准和碳化硅原料以及含碳化硅耐火材料中SiC含量测定的化学分析方法。

钛合金Ti6Al4V表面纳米SiC增强Ni-Co基复合材料的制备工艺参数优化

以钛合金Ti6Al4V作为基体,采用电沉积技术制备了纳米SiC增强Ni-Co基复合材料。以复合材料中最高纳米SiC含量作为实验目标,通过极差分析对复合材料的制备工艺参数进行了优化,得到了最优工艺参数为:电流密度5 A/dm2、温度45℃、镀液中纳米SiC浓度10 g/L、pH 4.0。通过补充实验证实了最优工艺参数的正确性,结果表明:最优工艺参数下制备的复合材料表面质量良好,比较均匀地分布着微米级的孢状晶粒,其中纳米SiC含量约为3.18%。

真空吸注法制备C/SiC摩擦材料及其性能

以针刺碳毡为预制体,将成品SiC粉末、酚醛树脂机械搅拌成混合浆液,采用真空吸注法制备C/SiC摩擦材料,测定了不同SiC含量摩擦材料的致密性,利用销盘式摩擦磨损试验机研究了不同接触载荷工况下C/SiC摩擦材料的摩擦磨损性能,并采用USB电子显微镜观察其表面磨损形貌。研究结果表明:C/SiC复合材料的磨损率随着SiC含量的增加呈先减小后增大的变化趋势,其摩擦系数呈增加趋势,但随着接触载荷的增加其磨损率、摩擦系数均呈现先减小后增大的变化趋势。综合比较,当SiC含量为25%时,其复合材料的致密性、摩擦性能最好,磨损率为2.3×10^(-7)g·N^(-1)m^(-1),摩擦系数为0.42,密度达到1.28g/cm^3。

TC4钛合金微弧氧化-SiC复合膜的膜层结构及摩擦磨损行为

目的通过微弧氧化共沉积工艺,获得摩擦磨损性能优良的微弧氧化-SiC复合膜。方法在硅酸钠-六偏磷酸钠-钨酸钠-多聚磷酸钠体系的微弧氧化电解液中加入2.0 g/L SiC微粒,以直流脉冲模式制备TC4钛合金微弧氧化-SiC复合膜。利用KH-7700型三维视频显微镜、XRD、SEM,对复合膜的表面、截面微观形貌和结构进行了观察分析,采用CFT-1型显微磨损试验仪检测了其在室温干摩擦条件下的摩擦磨损性能。结果 SiC复合膜层中的微孔数量明显少于不含SiC相的氧化膜层,复合膜表面分布着SiC相、金红石、锐钛矿TiO_2相、Al2Ti O5相以及非晶态的P、Si、W化合物。在干摩擦磨损条件下,微弧氧化-SiC复合膜的摩擦系数为0.26,比磨损率为0.72×10^(-6) mm^3/(N·m),微弧氧化-SiC复合膜只发生轻微的粘着磨损和磨粒磨损。结论得到了摩擦磨损性能优良的复合膜,复合膜中的SiC新相改变了氧化膜的表面形貌,降低了复合膜的摩擦系数和磨损率。

用二次发泡法制备SiC/Al复合泡沫铝孔结构的稳定性

用二次发泡法制备不同SiC含量的SiC/Al复合泡沫铝前驱体,再将其在660℃~700℃发泡制备出SiC/Al复合泡沫铝,用EDS、SEM和超景深显微镜等手段对其表征,研究了SiC含量对前驱体致密度的影响、对在不同温度制备的ZL102复合泡沫铝合金的孔隙率、孔数、平均孔径和孔壁厚度的变化,以及黏度对其孔结构稳定性的影响及其机制。结果表明,提高SiC含量可提高前驱体的致密度。680℃是较为适宜的二次发泡温度。随着发泡温度的提高低黏度泡沫铝的平均孔径和孔壁厚度减小,而高黏度泡沫铝的平均孔径增大、孔壁厚度减小。高黏度泡沫铝的孔结构稳定,其孔隙率更高。

WC基体育器械用复合材料的制备及磨损性能研究

研究了烧结温度和SiC晶须含量对WC基体育器械用复合材料的显微形貌、抗弯强度、断裂韧性、硬度和摩擦磨损性能的影响,并分析了其作用机理。结果表明,当SiC晶须含量分别为0.4%和0.6%时,WC基复合材料的抗弯强度和断裂韧性都随着烧结温度的提高而呈现先增加而后降低的趋势,在烧结温度为1 400℃时取得最大值;随着SiC晶须含量的增加,SiC晶须改性WC基复合材料的硬度呈现先增加而后降低的趋势,在SiC晶须含量为0.4%时取得硬度最大值;随着载荷的增加,不同SiC晶须含量的WC基复合材料的摩擦系数整体呈现逐渐降低的趋势;在相同的载荷条件下,SiC晶须含量为0.4%时WC基复合材料的摩擦系数最小。

异硫氰酸酯的抗癌活性与结构的关系

给出了异硫氰酸β-苯基乙基酯(PEITC)、异硫氰酸苄基酯(BITC)、异硫氰酸1-萘基酯(NITC)及异硫氰酸丙烯基酯(AITC)的结构信息含量指数(SIC)与抗癌活性(IC50)的关系即:IC50=20.41-24.90SIC,其相关性R=-0.9425,计算了其他异硫氰酸酯的IC50值。对于R—(CH2)n—NCS而言,其中R=Me,Ph或其他基团,IC50值随着n值的增加而增大。

金属陶瓷镀层设计

通过一系列试验分析了镍基SiC金属陶瓷镀层的硬度、厚度及SiC形态对镀层耐磨性的影响,提出了优化方法案及检验方法、检验规范。研究认为在缸径为60～70 mm的摩托车发动机缸体中,镀层硬度在520～630 HV_(0.1),镀层厚度在0.05～0.13 mm,SiC粒度在0.003～0.008 mm;含量(面积百分比)在4%～13%为宜。