新型缠绕管式换热器管板与换热管连接接头的研制

分析总结了换热器管板与换热管的连接方式和特点以及内孔焊的优缺点,确定了单股流缠绕管式换热器在低温高压工况下管板和换热管最佳的连接方式,为单股流、多股流缠绕管式换热器在其他特殊工况下管板与换热管的连接方式和焊接方式提供制造经验和参考。

大型薄壁双相钢反应器制造技术优化研究

随着大型石油、化工装置的大型化,过程装备的也随之大型化。其中大型薄壁双相钢反应器制造技术,涉及复杂工艺与精细操作。大型薄壁双相钢反应器制造难点在于双相钢焊接、封头与筒节锥体加工、加热伴管与内壁抛光。需优化焊接参数,确保焊缝质量;高精度加工设备实现完美配合;合理布局加热伴管,提高加热效率;专业抛光技术确保内壁光滑。本文详述各环节技术方案,为同类设备制造提供有益参考。

“华龙一号”一体化堆顶结构下部围筒筒体焊接缺陷分析与改进

":华龙一号"一体化堆顶结构CRDM抗震支撑结构下部围筒筒体在焊接过程中连续出现两次返修补焊,在最后一次返修补焊清除缺陷过程中,由于发现较多的焊接裂纹,导致下部筒体整体报废。详细分析了下部筒体焊接缺陷产生原因,采取了变更焊接坡口设计、优化焊接工艺参数、变更焊接坡口位置、采取整体锻件等改进措施。这些改进措施对后续"华龙一号"以及AP1000核电机组一体化堆顶结构围筒的焊接具有重要的借鉴意义。

中小型高温高压核主泵试验台设计

为了确保核主泵出厂前的安全性和功能性,验证核主泵各项性能,通过高温高压核主泵试验台的设计研究,介绍了试验台的组成、功能、安全设计等.开展了基于模型试验台结构的固有振动特性分析.研究发现,试验泵转动频率50 Hz附近的固有频率均位于离试验泵支撑较远的位置,对试验泵的运行不会产生影响;通过分析流致振动对试验台及核主泵的影响获得加固措施.试验台的设计考虑了回路升温时的热应力和位移,一方面保证核主泵在试验台上稳定运行,另一方面确保了回路系统冷、热交变和瞬态运行工况下试验台的安全.经测量,建造完成后的试验台回路在热应力的驱使下均朝预期方向发生了相应位移,位移量与理论计算基本一致.介绍了试验台脆性断裂失效、韧性断裂失效、接头泄漏失效、弹性或塑性失稳、均匀腐蚀失效等几种主要失效模式及相应预防措施.通过该试验台完成了小型反应堆核主泵相关的验证性试验.采用的设计技术和实施内容可以指导高温试验台的设计和建造,在工程和学术方面具有一定的参考价值.

基于Solidworks PCB数控钻床工作台的虚拟装配与运动仿真

基于Solidworks软件平台,建立PCB数控钻床工作台的三维结构模型,并对建好的模型进行虚拟装配。展示了工作台部分各零件间的装配关系,利用干涉检查和运动仿真,查找虚拟装配体中存在的问题,改进并完善装配体。虚拟装配规范了装配工艺,对工作台的后续研发具有重大的意义。

TA2阵列式密集焊缝的TIG自动焊技术

为解决活泼金属TA2焊接过程中,近缝区极易吸收氢、氧、氮等气体杂质,导致脆化和耐蚀性能下降的问题,根据某产品TA2换热管与管板阵列式密集焊缝TIG自动焊的特点,制定了生产过程中的清洁控制措施,解决了换热管与管板焊接区域的清洁度问题,设计和自制了尾部气体保护工装,解决了TIG自动焊在连续施焊中高温区的防护问题,使换热管与管板焊接接头颜色为银白色,达到JB/T 4745-2002《钛制焊接容器》的要求。并且为了有效控制换热管与管板的焊接变形问题,采用刚性增强、跳焊、分区焊的措施,控制了换热管与管板的阵列式密集焊缝的焊接变形,顺利交付使用,目前服役情况良好。

大厚型不锈钢复合板——洗涤塔的焊接技术要求

分析了大厚型不锈钢复合板——洗涤塔的坡口制定、焊材选择以及关键部件的焊接和热处理的要求。通过前期的技术准备,如:工艺试验、焊接工艺评定、设计辅助焊接工装等,制定了大厚型不锈钢复合板设备的制作方案与热处理方案。洗涤塔的成功制作,证明了所开发的大厚型不锈钢复合板产品的焊接技术的合理性。

在役含缺陷海洋立管的安全性评估

为了确保海洋立管的安全可靠运行,需要对其进行安全评估.选取我国渤海中某平台上实际运行的海洋立管为目标立管,根据我国海洋工程中承压管道的实际情况,采用我国安全评定标准,对给定参数的立管进行了安全评定.结果表明:计算得到该含凹坑缺陷海洋立管在海流载荷和波浪载荷共同作用下的安全系数为0.020 2,远小于规定值0.44,该立管是安全的,并具有一定的安全裕度.

Cr-Mo钢复合板厚壁锥体的成形与检验

对煤化工激冷罐锥体的成形加工工艺过程进行了详细的阐述。激冷罐锥体材料采用Cr-Mo钢复合板。由于锥体壁较厚且工况苛刻,因此制造难度较大。该厚壁锥体的制造成功,为采用Cr-Mo钢复合板厚板制造压力容器和其他化工设备提供了可借鉴的经验。

N06059镍基合金换热管-管板的焊接技术

根据某产品N06059镍基合金换热管-管板的焊接特点,对其易产生焊接热裂纹、焊缝成形不良、焊接变形等现象,分别采取了快速点焊送丝收弧技术和打磨收弧处相结合的办法,有效地防止了焊接热裂纹的产生。采用较小直径的焊丝和较小的热输入工艺参数使焊缝成形良好,并采用了分区对称焊的焊接技术有效地控制了换热管-管板的焊接变形。该产品的顺利完成,标志着我国首台N06059镍基合金换热管-管板的成功制作。

化工设备制造过程中焊接质量控制措施探究

化工设备是化工机械的主要组成部分,化工设备的安全可靠性是保证生产效益和人身安全的关键。焊接部位是化工设备的薄弱环节,其质量控制一直是化工设备制造过程中的重点和难点。文章分析了影响化工设备制造过程中焊接质量的主要因素并提出了相应的质量控制措施,用以提高化工设备的安全可靠性。

三管板换热器深度强度胀接工艺初探

三管板换热器中间管板与换热管的胀接为关键工序,通过拉脱力试验、剖切检验及水压试验等确认接头尺寸、胀接压力和胀管率的合理值,以保证接头满足设计工况要求。

设备紧固件的紧固与卸载

激冷罐设备是压力容器高端产品的代表。对该设备试压时紧固件的紧固与卸载提出了切实可行的操作工艺、质量控制措施及施工方案。试验表明,按所提出的施工方案,可有效地避免设备紧固件在紧固时出现密封垫、螺栓、螺母损坏的危险,从而大大提高密封性能。

14Cr1MoR+022Cr17Ni12Mo2复合材料的焊接结构及焊接工艺

煤化工激冷罐的壳体材料采用14Cr1Mo R+022Cr17Ni12Mo2复合板,板材较厚,焊接难度较大。通过分析研究和焊接工艺试验,确定了适合的焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接顺序以及热处理工艺,有效地避免了焊接过程中基层对复层的稀释作用和碳迁移,显著地提高了整个设备焊缝的焊接质量,取得了良好的效果。

大直径整体多层包扎高压氮气储罐的研制

对高压氮气储罐的各种结构及其特点进行分析,并着重介绍整体多层包扎高压氮气储罐制造的关键工序及其质量控制要点。整体多层包扎高压氮气储罐的制造实践表明,只要建立合理的制造过程质量保证体系,严格控制制造关键工序及其质量要求,就完全能够保证高压氮气储罐的制造质量和安全性能。

关于金属材料与热处理工艺的探讨

近几年随着我国社会经济的不断发展,现代化工艺得到了快速发展,其工业机械生产自动化技术得到了创新发展。众所周知,在工业机械行业的有序发展中离不开金属材料,通常需要将这些金属材料采取热处理的方式才能加以应用。鉴于此,主要分析了金属材料与热处理工艺,从理论以及相关工艺概述出发,加强探究与分析。

论大型换热器制造加工工艺

详细介绍某公司60万吨/年醋酸工程Φ3600、换热面积2538m2浮头式入塔气预热器的制作加工工艺及要点。

压力容器疲劳裂纹扩展的数值模拟进展

在交变载荷的作用下,压力容器中存在的微小裂纹很容易导致疲劳破坏。针对引起疲劳破坏的影响因素、疲劳裂纹扩展形式及规律进行了研究,依据国内外数值模拟的研究现状,探讨和总结了近年来用于数值模拟疲劳裂纹扩展的基本理论、基本方法等。

小直径多管程换热器管箱分程隔板的研制

四川科新机电股份有限公司2017年承制的某化工公司20万t/a聚碳酸酯项目中,有一台单壳程多管程的固定管板换热器,该换热器直径小、管程多,分程隔板布局紧凑,分程隔板焊接困难不易制造。对该换热器管箱分程隔板的结构及其特点进行分析,优化了分程隔板的结构形式以满足焊接需求。通过对小直径、多管程换热器的研制表明,在保证质量和安全性能的前提下,通过对设计结构的优化,制造方案的合理化,是完全能够实现小直径、多管程换热器的研制,同时也为其他类似因分程隔板结构原因难于焊接的管箱提供了改进经验。

压力容器卷制厚壁筒体直径偏差控制

筒体是压力容器的主要受压元件,筒体直径的偏差直接影响到其与封头或法兰等对接环焊缝的错边量,同时对于部分有内件的设备将直接影响内件的安装,甚至影响内件的工艺性能。因此,在制作筒体时应严格控制筒体直径偏差。由于钢材具有一定的延展性,故在卷制成形后很难保证筒体的直径没有偏差,尤其是在卷制厚壁筒体时,这种情况更为明显。通过分析卷制筒体直径偏差产生的原因,得出了厚壁筒体卷制成形直径偏差控制的办法。