煤矸石高效利用系统在降低水泥烧成煤耗中的应用

为降低水泥生产煤耗,同时实现煤矸石固废的高效高价值利用,设计出煤矸石高效利用系统。系统将煤矸石单独粉磨后送入分解炉内燃烧,喂入分解炉内的煤矸石粉量为3 t/h时,煤矸石带入的热量为3.82 kg/t;此时,熟料烧成热耗降低了3.32kg/t,计算得煤矸石粉的热效率为86.95%,节煤效益为393元/h;去除煤矸石粉加工成本后,可增加经济效益为123元/h,折合单位熟料生产成本降低0.95元/t。

Ф3.2m×13m水泥磨技术改造及技术创新实践

将Ф3.2 m×13 m水泥磨改造成与CLF180-120辊压机一起组成半终粉磨系统,调试中解决了辊压机辊缝偏差大和压力偏差大、三分离动态选粉机轴承温度超高等问题,运行过程中解决了助磨剂堵塞入磨溜子、入磨物料波动、出磨水泥温度高等问题,并进行磨内研磨体优化调整。改造后台时产量、产品质量稳步提升,远远超出了预期目标,水泥工序电耗大幅降低,充分证明了"大辊压机配小球磨机"方案的优越性。

利用煤矸石和矿山剥离粘土生产低碱水泥的实践

分析了煤矸石和矿山剥离粘土的化学成分。采用煤矸石和矿山剥离粘土作硅铝质校正材料进行了生料配料及易烧性试验,确定了生产低碱水泥的配料方案。生产的熟料碱含量稳定在0.4%左右,生产的低碱水泥碱含量稳定在0.5%左右,水泥混合材掺加量提高至16%左右,既利用了废渣,又解决了矿山剥离粘土堆放的难题。

用湿排粉煤灰代替黏土生产低碱水泥

因原燃材料的限制,西北地区的低碱水泥产量小,远不能满足市场需求。民和祁连山水泥有限公司利用湿排粉煤灰代黏土配料(设计熟料三率值为:KH=0.90,SM=2.3,IM=1.0),并通过采取一系列的工艺措施调整,成功实现了42.5级低碱水泥的稳定生产,完成了产品结构的调整,取得良好的经济效益和社会效益。

我公司煤磨粉磨提产降耗技改措施

0引言我公司2 500 t/h生产线煤磨系统采用Φ2.8 m×80m管磨,设计台时产量17t/h,公司水泥窑预热器系统改造为高固气比系统后,窑产能提升到了206000t/h以上,为此公司对煤磨内部进行了同步技术改造,改造后煤磨台时产量达到200t/h以上,满足了水泥窑需求,取得了一定成效。

水泥挤压联合粉磨系统增产节能措施

我公司现有一条2500t／d生产线，粉磨系统配置Φ3m×11m（挤压联合）和Φ3．2m×13m（闭路）水泥磨各一台，年产熟料80万t，水泥70万t（其中外销熟料20万t）。

φ3.2m×13m水泥磨生产调试

我公司2000t／d新型干法水泥熟料生产线．配置Ф3m×11m和Ф3．2m×13m水泥磨各一台，其中：Ф3．2m×13m水泥磨是今年新上项目．2008年7月15日投入运行．经过一段时间的调整改进．目前系统运行正常，现将调试的有关情况介绍如下。

水泥半终粉磨系统磨头喂料不稳定的解决措施

对Ф3.2 m×13 m水泥磨进行技术升级改造,配置180-120辊压机+V型选粉机+动态选粉机组成开路半终粉磨系统。技改后,三分离选粉机下游空气斜槽与管磨机进料溜子落差15 m,物料进入管磨机的冲量大,料量极不稳定。在空气斜槽与管磨机进料溜子之间增设稳流仓及转子计量秤,实现管磨机喂料的定量控制,解决了冲料问题。

浅析水泥行业氮氧化物控制技术

国家统计局的最新数据显示,2019年我国水泥产量已达大约23亿t,2020年1~7月我国水泥累计产量达到12亿t。水泥在传统生产制造过程中生成的NOx是导致生态系统破坏的一个主要因素。因此,降低水泥窑系统在运行过程中NOx的产生量,可以推动其在符合社会绿色发展的要求下实现自我提升。笔者着重探究新型脱硝技术在水泥窑系统中的应用,并分析如何提高该系统运行效率。

预热预分解系统高温关键部位抗结皮与保温改造

改造前,预热预分解系统烟室、C4及C5预热器下料管、C5预热器锥部、分解炉缩口等高温关键部位易结皮,难处理,壳体表面温度高,系统料流不畅。采用纳米隔热材料、微晶陶瓷不定型耐火耐磨材料和微晶陶瓷板进行内衬改造,较好地解决了预热预分解系统因结皮引起的堵塞问题,窑运行稳定;高温关键部位壳体表面温度下降70℃左右,系统热耗降低约2.5%。

微晶纳米材料预防预热器结皮的应用实践

某2500t/d水泥生产线窑尾预热器系统阻力高、物料成分波动大、高温区域钢纤维浇注料易烧损脱落,导致通风不良、有害成分循环富集、煤粉不完全燃烧,系统结皮堵塞严重、停窑频繁,严重影响了窑系统的稳定运行。为解决预热器系统物料结皮堵塞问题,使用抗结皮型微晶纳米材料进行了技术改造。现场应用实际表明,微晶纳米材料隔热效果好且表面平滑,使用微晶纳米材料的部位,表面温度大幅下降,有效解决了结皮堵塞问题;同时,熟料产质量提高,熟料标煤耗下降了2.5kg/t;工人劳动强度及施工安全风险大幅降低。

2000t/d生产线高固气比煅烧技术改造

我公司2 000t/d生产线于2003年11月建成投产,投产后一直存在产量较低、煤耗过高、生产成本高等问题。2014年10月,我公司委托陕西德龙水泥高新技术孵化有限公司,应用＂XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺＂对烧成系统进行技术改造。改造后,熟料产量增加24.7%,熟料标准煤耗降低23%,电耗降低8%,SO2和NOx排放量明显降低。

SNCR脱硝技术与窑尾烟气在线监测系统应用

民和祁连山水泥有限公司在2000t/d水泥熟料生产线高效节能减排增产技改项目中实施SNCR烟气脱硝工程,综述了其脱硝原理、性能参数选取、工艺流程及设备、脱硝效率等方面,并结合在线监测数据最终证实了窑尾烟气NO_x完全可以采用低成本的SNCR脱硝技术来实现达标排放的目的。而且也不会产生氧逃逸量超标排放而二次污染环境。

2000t/d生产线窑尾电除尘器改为电袋复合型除尘器的措施

我公司2 000t/d生产线窑尾30/12.5/3×10/0.4电除尘器原有3个电场,烟气最大处理量450 000m3/h,标态下电除尘器入口粉尘浓度30g/m3。由于窑尾电除尘器标态下粉尘排放浓度〉100mg/m3,达不到国家环保排放要求。为此在2010年4月大修技改时,

皮拉德四通道燃烧器应用体会

我公司2 000t/d生产线窑头原先采用三通道燃烧器。在使用中存在内、外风速低,头部容易结焦变形等问题,导致窑头煤粉燃烧不完全,引发篦冷机＂堆雪人＂、窑尾结皮频繁等工艺故障,影响熟料产质量。

破碎波动辊式筛分机辊轴密封改造

0引言民和祁连山水泥有效公司矿山破碎系统配置一台PCF2022破碎机单段锤式破碎机,设计生产能力700t/h(破碎粒度≤75mm),为提高破碎机台时产量,减少锤头消耗,降低生产成本,2016年公司对破碎系统进行技术改造,在板喂机与破碎机之间加装1台波动辊式筛分机(以下简称"波辊机"),该机共有5根给料辊,可有效地将20%~30%的粉料在进入破碎机之前被筛分。经运行发现波辊机辊轴设计存在缺陷,轴承座密封装置暴露在输送的碎石粉料之中,极易造成密封圈磨损失效,导致轴承损坏而影响生产。

第四代篦冷机进料区结构与用风的优化

出篦冷机熟料温度超过150~180℃,二三次风温低。第一次改造将进料区充气梁式固定篦床更换为箱体式固定篦床,改造了供风系统,有一定效果,但篦冷机单层供风存在风量匹配不均匀,篦床无法实现厚料层操作;第二次改造时,将固定篦床由单侧供风更改为双侧左右供风,出篦冷机熟料温度降到115℃左右,细料区篦床红河现象消失,二次风温超过1100℃,窑头用煤量下降0.5 t/h,篦冷机前端实现厚料层操作,篦速稳定,窑工况稳定。

煤磨水分大产量低的排查处理

我公司2 000t/d生产线煤粉制备系统配套为Φ2.8m×（5＋3）m风扫磨,设计生产能力为16t/h。从2010年12月10日开始,出现出磨煤粉水分高及台时产量持续下降的问题。

第四代篦冷机进风口改造

我公司2 000 t/d生产线于2015年利用XDL水泥熟料煅烧工艺进行技术改造,用高固气比预热器分解系统整体替换原有窑尾部分,同时将篦冷机更换为第四代篦冷机,并对生料磨、煤磨和高温风机等进行了适应性改造。改造后,系统运行平稳,各项指标提升明显,取得了预期提产节能降耗的技改目标。技改调试前期,受经验、设备等影响,

北山大理岩矿绿色矿山建设实践

民和祁连山水泥有限公司北山大理岩矿以开采方式科学化、资源利用高效化、企业管理规范化、生产工艺环保化、矿区环境生态化、矿山社区和谐化为基本要求,努力践行"两山"发展理念,推行循环经济发展,实现资源开发的经济效益,生态效益和社会效益协调统一。本文主要阐述了民和祁连山水泥有限公司北山大理岩矿土地复垦、生态复绿、水土保持、资源综合利用等绿色矿山建设实践应用,对同类矿山提供借鉴和帮助。