特大型高压釜筒体锻件工艺技术研究

通过分析冶炼、锻造和热处理工艺及参数,提出整体与分段拔长相结合,并进行局部收孔的工艺方案,以满足高压釜筒体锻件的总体技术要求。最终经试制生产,验证了该工艺设计的合理性和可行性。

特大型管板锻造工艺技术研究

φ6960 mm特大管板直径大、高度低、吨位重,生产操作和锻造难度极大。通过改进锻造工艺及成形方法,合理控制旋转锻压工艺参数,较好地解决了成形中遇到的难题。结合工艺性分析,建立了有限元分析模型,重点预测了成形效果和质量。并通过工业化生产试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。

DN2000特大型管模整体锻造成形技术研究

DN2000特大管模锻件壁厚相对较小、规格大、吨位重,拔长效率低、技术要求严格,通常采用分段锻造-焊接成形的工艺方案,在国内外没有整体锻造成形先例。本文通过研究锻造拔长机理及过程,合理选择了工艺参数,提出了生产操作控制关键点,完成了特大管模整体锻的试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。

大法兰侧轴锻件热加工工艺研究

针对大法兰大截面差电机侧轴锻件,分析了整体自由锻工艺的弊端,通过研究锻件成形机理及锻造过程,采用胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案,使锻件具有更优良的锻造流线,提高了原材料利用率、避免了自由锻产生的锻造缺陷问题;合理选择材料的热加工工艺控制参数,锻件生产检验各项指标优异。

250 MeV回旋加速器主磁铁系统用DT4锻件制造技术研究

介绍了质子放疗用回旋加速器主磁铁系统的主要结构、技术要求及研究现状。结合实际生产经验,阐述了采用双真空技术路线冶炼浇注250 MeV回旋加速器主磁铁系统DT4磁极、磁轭锻件的制造工艺方案,生产的锻件经检测后的结果符合标准要求。

大型管模锻件成型工艺研究

使用短芯棒多火次分段拔长薄壁长套管模锻件,采用错砧点扩和拔长初期大锻造量等工艺方法有效解决了拔长过程中坯料"抱死"芯棒的问题。

离心铸管机管模锻件拔长成形工艺研究

管模锻件属薄壁长套类锻件,存在长度长、壁薄、锻造难度大的问题,提出采用多次分段成形法,实现了利用短芯轴生产超长管模锻件的设想,结合计算机模拟技术对管模拔长过程进行分析,确定了合理的拔长工艺参数。经实际生产证明,以上方法切实有效,成功锻造出了合格的管模锻件,提高锻件的拔长效率。

矿用磨机大型铸钢齿轮制造技术

通过合理选材,对铸造、熔炼、热处理等工艺长期优化,形成了中信重工矿用磨机大型铸钢齿轮的核心制造技术。实践证明,利用该技术生产的大型铸钢齿轮其内部质量和力学性能能够达到要求,满足磨机在不同工况下的使用。

特大型吊钩胎模锻造成形技术

针对1000T系列特大型吊钩锻件质量重、截面大、采取整体锻造成形且技术要求严格的问题,研究了锻件成形机理及过程,合理选择工艺控制参数,提出了胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案。在自由锻拔扁阶段,提出了纵向和横向相结合的锻造方法,最后通过生产试验,验证了其合理性。

DN2000特大型管模成形仿真分析与试验研究

针对DN2000特大管模锻件相对壁厚薄、拔长效率低的问题,通过建立有限元分析模型,分析了试制工装生产可行性及对拔长效率的影响,对锻件进行坯料与芯轴贴合情况、拔长时长度增加及成形载荷进行模拟分析。结果表明:采用上平下V砧能够满足该管模锻造拔长生产,拔长效率较高。通过生产试制,验证了上述分析的正确性和可行性。

大直径盘形环锻件整锻成形工艺研究

研究了一种旋压扩孔成形理论,确定了生产流程及工艺技术参数,并成功应用于生产,解决了大直径盘形环锻件整锻成形的制造难题。

整铸式立辊机架铸造技术研究

分析了整铸式立辊机架的结构特点和技术要求。采用分区凝固补缩控制技术,使铸件内部质量满足了超声检测标准要求;根据机架结构特点选择不同铸件收缩率和加工余量,使机架毛坯各部位尺寸得到准确控制;采用双层完全开放型浇注系统和三包合浇的浇注方案,缓解了浇注过程中形成的夹砂缺陷;利用化学成分内控和钛微合金化技术,有效保证了铸件力学性能和超声检测的透声性要求。最终生产出了满足技术要求的铸钢件。

12Cr2Mo1钢锻件生产工艺研究

通过采用EAF-LF-VCD-VC冶炼工艺,严格控制钢中夹杂物含量和S、P、Sn、As、Sb等残余元素含量,并采用四火锻造成型及锻后正火+回火的热处理工艺,最终生产出表面质量良好、力学性能满足要求的12Cr2Mo1钢加氢反应器锻件。

17CrNiMo6渗碳齿轮钢真空碳脱氧技术应用研究

阐述了采用真空碳脱氧工艺生产17CrNiMo6高强度渗碳齿轮钢的生产实践。详细分析了真空碳脱氧工艺的应用理论及各环节工艺要点控制,产品质量检测结果满足齿轮钢技术规范要求。

新型Cr-Mo-V热作模具钢的高温断裂机制

通过高温拉伸试验研究了新型Cr-Mo-V钢的高温断裂行为,探究不同拉伸温度(25~700℃)下试验钢的热力耦合区(断裂区)和热应力区(夹持区)的组织演变和碳化物分布特征,揭示钢中碳化物的种类、分布及尺寸与高温断裂行为之间的关系,阐明新型Cr-Mo-V热作模具钢在高温变形过程中裂纹附近显微组织的演化机制。结果表明:随着拉伸温度的升高,试验钢的抗拉强度和屈服强度降低,伸长率和断面收缩率升高,断裂方式由脆性断裂向韧性断裂转变,脆性断裂向韧性断裂的转变温度约为400℃;在高温变形过程中,试验钢的位错密度降低,回火马氏体发生分解、回复、再结晶及晶粒长大,M_(7)C_(3)和M23C6碳化物沿晶界析出长大,少量的细小颗粒状MC碳化物在晶内弥散分布;由于外力作用对变形区做功将导致变形区温度高于拉伸温度,这为断口附近细小碳化物回溶、大尺寸碳化物的长大提供热力学条件,导致热力耦合区小尺寸碳化物减少,大尺寸碳化物增多。

LF造渣制度对石油套管钢脱硫影响的研究

研究了LF造渣制度对石油套管钢脱硫的影响,对影响钢液脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合炼钢实际和冶炼品种特点,在精炼渣碱度、氟和氧化镁含量等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。达到了提高LF炉精炼工艺水平,加快生产节奏,提高生产效率的目的。

铌微合金化技术在齿轮钢中的应用

阐述了微合金元素Nb对17Cr Ni Mo6渗碳钢奥氏体晶粒细化的影响,分析了各工艺环节的控制要点。实践证明,采用Nb微合金化技术生产17Cr Ni Mo6齿轮钢,产品晶粒度可以达到7~8级,力学性能稳定。

大型旋回破碎机架体铸造工艺优化与生产应用

破碎机架体是破碎机关键部件,承担破碎和摩擦矿石功能,其铸造质量直接影响破碎机的服役性能。架体铸件试制过程中出现超声波探伤不合格、返修率较高、切割补贴易产生铸件内壁裂纹等问题。本研究通过调整架体铸件补缩系统设计,优化了补贴和冒口形状,强化了易产生缩孔、缩松部位的补缩,并采用数值模拟方法分析了改进工艺的可行性。工艺实施结果表明,采用优化工艺生产铸件,超声波探伤合格率100%,减少了铸件返修量和清理周期。

大型转轮体铸造工艺

通过转轮体的结构分析,根据热节法、模数法设计冒口、补贴、冷铁等工艺参数,借助MAGMASOFT模拟软件优化了铸造工艺设计。通过对转轮体的材料成分、熔炼工艺、铸造工艺的优化及实施工艺过程控制,成功生产出净重155t的ZG20Mn转轮体铸件,而且铸件的内、外部质量都达到技术指标要求,证明了改进工艺方案和工艺参数选择的合理性。

大型轧机轴承座的铸造工艺改进

针对轴承座铸件冒口间的缩松缺陷,采用集中补缩的工艺措施将分散小冒口改为单独大冒口,并利用MAGMA软件进行凝固模拟分析,生产了优质的轴承座铸件。经生产验证,改进后的冒口工艺不仅消除了铸件的缩松缺陷,而且铸件质量稳定。