探析集团企业内部控制中存在的问题与改进策略

集团企业内部控制的建设与完善对于推动企业健康发展有着十分积极的意义。随着国际化竞争日益激烈,集团企业的发展模式也受到社会各界广泛关注。集团企业的经济活动受到各种内外部环境及风险因素影响,因此要想规避风险问题,就要不断提高内部控制能力,提高管理执行效率。由于集团企业规模大、结构复杂,内部控制工作开展存在一定的难度,基于此,本文主要研究分析集团企业内部控制工作中存在的问题,结合集团企业发展的实际情况提出了解决策略,以期推动集团企业持续发展。

中国注塑机的现状及海天发展前景

在中国塑料加工工业协会、印度塑料基金会、雅式展览服务有限公司、中国塑料机械工业协会、广东省塑料工业协会联合主办的2007中国与印度塑料行业合作与发展高峰论坛上,中国、印度塑料行业的专家欢聚一堂,共同讨论中国、印度塑料明天之路。今天,我们选取了其中一篇颇具价值的演讲稿《中国注塑机的现状及海天发展前景》,以飨读者。

海天塑机:将创新注入发展灵魂

海天始终深耕于塑料注射成型机这一细分领域。经过近50年的发展,已经成为我国乃至全球塑料注射成型装备行业的龙头企业,是全球最大的塑料机械生产基地。

工艺参数对注塑机胀模特性的影响

注射成型过程中,模具在型腔压力的作用下会产生开模的风险,严重影响塑料制品的成型质量。基于全电动和液压式注塑机,系统研究了注射成型过程中锁模力和保压压力对模具胀模特性曲线的影响。实验结果表明,在注塑成型过程中,工艺参数会影响模具的胀模特性,包括锁模力曲线、胀模力曲线及分型面压力;当锁模力设定值低于400 kN时,制品会产生飞边缺陷,分型面压力最小值为0;相关性分析结果表明,分型面压力变化量及分型面压力最小值与制品质量存在强相关性,相关系数分别为0.978和-0.961;分型面压力变化量和分型面压力最小值可表征制品质量,并且,可作为最优锁模力设定的监测参数,作为最佳锁模力设定的依据。

注塑发泡工艺对PEEK制品性能影响

聚醚醚酮(PEEK)作为最具代表性的特种工程塑料,由于其具有较好的力学性能已被广泛应用于航天和军事领域。采用超临界流体注塑发泡的方式制备了发泡聚醚醚酮,发泡制品的质量降低了21%(比强度为59.8),最低介电常数为2.47。泡孔结构的介入降低了制品的力学性能,但是,较好的减重效果使发泡制品仍然具有较好的比强度。探究了泡孔结构对发泡PEEK制品的介电性能的影响规律,结果表明,更宽的发泡层使样品中的气体含量更高,可以有效降低制品的介电常数。由于分子链的极化作用,PEEK试样在X波段存在明显的介电常数波动现象。结晶可以抑制分子链的极化,因此,较高的结晶度可以降低制品的介电常数。研究表明,定向调控PEEK发泡制品的介电性能提供了指导方向。

不同结构参数对高速开关阀液压力的影响研究

因其具有价格低廉、抗污染性强等优点,高速开关阀已被广泛运用到各种车辆的制动系统中,其动态性能直接影响到车辆的制动效果,而阀芯所受的液压力是决定高速开关阀动态特性优劣的关键参数。针对不同参数对高速开关阀液压力的影响,以及实际工程中阀芯液压力难以测量的问题,采用计算流体动力学(CFD)对高速开关阀进行了数值模拟。首先,基于有限体积法(FVM),建立了不同开度、压差、温度、以及结构参数(阀座节流孔直径和锥角)的三维仿真模型;然后,对比不同网格数量的仿真结果,排除了网格数量对于仿真结果的影响,并详细分析了各参数对液压力的影响,得出了高速开关阀液压力与各参数之间的变化规律;最后,采用响应面分析结合遗传算法对开关阀的结构参数进行了优化。研究结果表明:随着阀芯开度的增加,节流区域发生了转变;较大的压差会导致液压力产生较大幅度的变化;相较于高温,低温对液压力有着更加显著的影响;对结构参数进行优化后,最小开度的液压力提高了49.2%,提高了阀控制稳定性,为高速开关阀线性控制设计提供了理论基础。

注射成型中聚合物熔体信息的超声在线测量

提出了成型中聚合物熔体温度和密度的超声在线测量方法,并与其他方法对比验证了超声在线测量方法的正确性。设计并制造了底部不封口的流变模具,搭建了超声信号与温度、压力信号采集平台,采集超声信号后进行分析计算,得到聚合物熔体内超声速度变化曲线,结合压力、温度信号,对注射成型中熔体信息进行计算分析。结果表明,超声速度信号可无损定性反映熔体在型腔内的演化过程;借助于压力信号可迭代计算熔体温度演变曲线,与红外光纤温度传感器测量结果相比误差小于6%,实现了对聚合物熔体温度的有损定量分析;对超声信号在时/频域内分别计算分析,得到声阻抗与声速的变化曲线,进而计算得到熔体密度的演变曲线,与压力⁃体积⁃温度(PVT)方法计算得到的结果十分吻合,均方差仅0.0403 g/cm^(3),实现了对聚合物熔体密度的无损定量测量。超声测量技术可实现注射成型中聚合物熔体信息的在线测量,在实际生产过程中具有广阔的应用前景。

从德国K展2022看注塑产业发展新趋势

2022年德国杜赛尔多夫国际塑料及橡胶博览会(简称为K2022)圆满落幕,展示了世界各地的参展商所带来的新理念、新技术与新产品。本次K展以气候保护、循环经济和数字化为主题,聚焦材料与行业在材料回收再利用、数字化、智能化和低碳节能等方面的创新理念,展示了全球注塑行业与循环经济、智能数字化、降本增效等相关的创新解决方案,并简要介绍了本节K2022带来的创新亮点,进一步探讨未来注塑产业发展趋势。

基于微注塑成型技术的PLA微针最佳成型工艺研究及其使用性能分析

为了提高聚合物微针的生产效率,提高成型质量,降低生产成本及适应大批量生产的要求,利用微注塑成型技术制备聚乳酸材料(PLA)的医美用微针贴片。通过正交实验法探究了注塑成型过程中的熔体温度、模具温度、注射速度、保压压力以及保压时间五项工艺参数对PLA微针顶端直径的影响。利用电子显微镜及测力计对PLA最佳工艺微针进行形貌尺寸表征及力学强度测试,并进行了体外皮肤穿刺测试及透皮渗透实验验证了其对皮肤的穿刺及渗透作用。结果表明,当工艺参数为熔体温度200℃、模具温度45℃、注射速度360 mm/s、保压压力50 MPa、保压时间4 s时,达到注塑成型PLA微针的最小顶端直径及成型效果,高度达到0.524 mm,顶端直径达到0.027 mm,针尖成型明显最优,且微针达到性能要求。

离心浇铸复合机筒双金属层开裂原因

在对某高强度离心浇铸复合机筒进行成品检测过程中,发现多件机筒的双金属层开裂。采用低倍组织检验、化学成分分析、金相检验等方法,并结合工艺分析,研究了复合机筒开裂的原因。结果表明:复合机筒的双金属层有疏松缺陷,在压力的作用下,机筒发生开裂;机筒产生疏松缺陷的原因为离心浇铸加热温度不足、保温时间较短、使用的硼砂质量较差等。

拉杆螺纹端喷丸多工位自动上下料工作站

针对某企业喷丸加工拉杆螺纹端的需求,设计了拉杆螺纹端喷丸多工位自动上下料工作站。工作站包含多工位喷丸设备,以及自动上下料、过渡运输、临时备料过渡等装置。介绍了工作站的工作流程,并进行了生产验证。这一工作站可以快速、高效、安全地实现拉杆螺纹端批量化连续性喷丸加工,为中小型制造企业长轴类零件喷丸技术的应用及自动化转型升级提供了参考。

复杂曲面螺杆头模锻冷挤压快速成形组合工艺研究与应用

为提高复杂曲面螺杆头的加工效率,研究并改变了传统机械切削加工方式,通过创新引入热锻、冷挤压及局部切削整形的组合工艺模式,从工艺流程优化、模具开发、工艺参数等方面研究,经批量验证,采用组合工艺制造的螺杆头无开裂缺陷,表面质量优良,能完全取代常规机械加工,降低生产制造成本,实现螺杆头生产效率大幅提升。

DC53冷作模具钢回火工艺的研究

采用冲击试验、光学显微镜、扫描电镜等方法对比分析淬火态DC53钢材在不同回火温度和回火次数后的硬度、冲击韧性、耐磨性、断口、金相组织。结果表明,550℃及以下回火后硬度不会发生很大的变化,600℃回火后硬度大幅降低;200℃~400℃回火后冲击韧性没有发生明显的变化,500℃和550℃回火后出现了第二类回火脆性,600℃回火后韧性大幅上升。500℃以下等温二次回火后,硬度和冲击韧性没有发生明显变化,550℃和600℃等温二次回火后,冲击韧性提高;550℃以下回火后耐磨性不会发生明显变化,600℃回火耐磨性降低;二次回火能明显提高DC53的耐磨性。

小型阀板立式加工中心流水线的技术革新与应用

针对阀板车间现有立式加工设备多为单机、无法实现高效加工的问题,以工装升级为切入点,以实现立式加工中心流水线加工为目标,提出一种新型立式加工中心流水线方案,从而全面打造阀板车间“16+8”黑灯生产模式,以此实现立式加工设备上的高效、高集成化加工,并为各事业部、各零件以及各设备自动化流水线改造提供宝贵经验。

微注射成型工艺的实验研究

设计了微注射模具的变温系统,加工了通道宽度分别为500μm和100μm的哑铃形微型腔。在此基础上,基于Taguchi实验设计方法进行了成型工艺实验。结合微尺度下熔体充模流动理论及微尺度效应,研究了工艺参数及其交互作用对微结构塑件成型质量的影响规律。实验结果表明,随着微结构塑件特征尺寸的减小,注射压力和模具温度对填充率的影响明显增强;熔体温度对填充率的影响程度有所增加;注射行程对填充率的影响程度有所降低;保压压力和保压时间对填充率的影响相对不明显。

微型泵的研究与发展

概述了微型泵的研究背景、应用领域以及国内外的研究现状。详细介绍了几种比较典型的有阀泵和无阀泵的结构特点并对其工作原理和优缺点进行分析。最后,还阐述了微型泵的发展及应用前景。

基于微注射成型的微连接器工艺实验研究

基于正交实验设计方法,对微连接器在不同的微注射成型工艺参数下的充填情况进行研究,选择制品的质量作为实验指标,确定模具温度、熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等6个工艺参数为实验因素,通过对实验数据进行极差分析,得到了各因素对指标值的影响的主次顺序。实验结果表明,模具温度是影响制品质量精度的主要工艺参数因素,而冷却时间的影响最小。通过因素水平影响趋势图分析,得出了微连接器的最优工艺参数组合方案为模具温度80℃、熔体温度335℃、注射速度100 mm/s、保压压力20 MPa、保压时间1.5 s、冷却时间3.0 s,为微型器件生产中的工艺设计提供了理论依据和实际指导。

微注射成型中工艺参数对微塑件成型质量影响的实验研究

利用微细电火花技术加工了特征尺寸为500μm的微流道塑件模具型腔。基于正交实验优化设计法,进行了微注射成型工艺实验。通过极差分析和方差分析,提出了各工艺参数对微流道塑件填充质量的影响规律,并分析其原因,给出了各工艺参数的最优水平组合及其对填充率影响的趋势图。实验结果表明,对于PP材料,注射量、注射速度、注射压力对填充率的影响较大,熔体温度影响相对较小;注射量的贡献率为52.29%,保压压力的贡献率仅为2.05%。

压力与温度对光聚合模塑制品收缩形变的影响

光聚合模塑成型是批量生产微型精密制品的新方法,制品精度取决于材料在成型过程中的收缩量,温度以及压力是成形中的2个重要因素。基于前期开发的设备,研究了光聚合树脂在不同压力、温度下的收缩演化规律,结果表明:提高压力可以使材料总收缩率、收缩速率峰值提高,而对影响成型精度的后期收缩无显著影响,提高温度可以同时增大收缩速率峰值,后期收缩量以及总收缩率。分析得出结论:采用适当的成型温度,提高保压压力可以改善模塑成型制品的精度以及性能。