冷却条件对厚大断面球铁件凝固特性的影响

模拟壁厚400mm,模数M为20的大型球铁罐体,浇注了一个边长为400mm的立方体铸件,按不同冷却条件,沿一维方向凝固方式,测定了铸件不同部位的凝固曲线和铸件凝固动态曲线.分析了大型球铁件的凝固特征,讨论了铸件壁厚、凝固时间与球墨形态变化的规律.为保证铸件质量,在冷却条件方面提出了可靠的试验依据.

铸态低合金Mo-Nb贝氏体钢的研制

用合金化和控制冷却速度的方法研制了一种新型铸态贝氏体钢,其化学成分为:0.4%～0.6%C,0.4%～0.6%Si,0.4%～1.0%Mn,P<0.01%,S<0.04%,Mo<0.4%,Cr<0.5%.Nb<0.1%,B<0.003%。用此钢浇注10mm×10mm×55mm试样和Φ200mm×6mm试验耙片。铸态下可以稳定得到以下贝氏体为主的金相组织。力学性能为:HRC40～50,a_k>20J/cm^2,对65Mn钢的相对耐磨系数为1.19,为挤压铸造生产铸态钢质耙片提供了新的材料,具有很大的经济意义和生产价值。

球墨铸铁显微组织形成的计算机模拟

用计算机模拟的方法，实现了球墨铸铁一次结晶、二次结晶过程中，组织形成的动态模拟，其中包括球墨的液态生核、长大，共晶球墨—共晶奥氏体的形成与共生生长，奥氏体晶粒长大，共析铁素体的形成和长大等铸态组织的形成。用填充法模拟石墨球长大，用ＭｏｎｔｅＣａｒｌｏ法模拟奥氏体、铁素体晶粒长大。模拟按预测结晶过程的组织参数（球化率、球墨分布密度。

乏燃料稀土镁球墨铸铁容器模拟生产试验研究

以生产20t级乏燃料球墨铸铁容器罐体为对象，用稀土镁球铁铁水浇注了重750kg、壁厚340mm的模拟铸件．测定了模拟铸件的凝固特性曲线、金相组织、兑现机械性能，常温和低温下的αk和K1d值。各项性能指标均达到国际上容器生产的先进水平．

钢质耙片液态挤压铸造成形工艺的研究

本文在实验室条件下,对Φ200mm、厚度60mm的耙片进行了液态挤压成形试验。结果表明,在金属型——耐火材料型条件下,耙片成形性最好,为农机耙片提供了生产性试验的依据。

大型厚壁球墨铸铁件的质量控制

概述了大型厚壁球墨铸铁件的国内外生产情况、研究方法，着重论述了这种铸件的质量控制（包括抗衰退性能控制、凝固时间控制、凝固方式控制）。还简述了大型球铁铸件质量控制研究的新发展。

球墨铸铁共晶组织生长的计算机模拟

用ＭｏｎｔｅＣａｒｌｏ法和填充法模拟球铁的共晶生长．在相对生长速率比分别为１．４，２．０，２．４，３．０条件下，模拟对球化率，球墨大小及其组成的影响；同时还研究了Ａ体壳中晶粒数分别为１，２，４条件下，对Ａ体晶粒大小的影响．模拟研究结果表明，模拟组织形象、逼真、快捷，对研究球铁显微组织的形成具有指导作用．

厚大断面球铁件球化率的预测

根据厚大断面球铁件在凝固过程中球化衰退的规律，建立了球化率随时间变化的数学模型，并根据铁水化学成分，球化处理及孕育处理工艺，凝固时间等，用多元回归方程和平方根凝固定律，通过计算机进行了运算。用此数学模型对球铁容器铸件做球化率预测，其结果与实测球化率基本符合，偏差小于３．６％。

球铁初生A体枝晶生长的计算机模拟

用Ｌ系统分形法，模拟了亚共晶球墨铸铁初生Ａ体的形态及其生长，并实现了微观组织的计算机模拟图像显示。模拟结果符合亚共晶球铁的一次结晶过程；Ａ体技晶的三种形态及其生长具有模拟性；Ａ体生长动力学曲线和实际结晶过程一致。研究结果为亚共晶球铁“计算机金相”的形成提出了模拟途径。

多元微量元素对球墨铸铁液态生核的影响

就２４元素球墨铸铁标样研制时，多无微量元素对球铁液态生核问题进行了试验研究，得出：微量元素可使Ｒｃ－Ｍｇ球铁铁水中球墨具有极强的生核能力，用调整化学成分、控制冷却速度、改变处理工艺和加入强激冷元素Ｔｅ，Ｂ等措施均不能使球墨完全消失，金相组织表明，细小球墨是在液态下直接生核并长大到一定程度的。

球墨铸铁共析转变组织的动态模拟

利用计算机模拟的方法，实现了球墨铸铁共析转变组织（包括一次结晶石墨组织，共析铁素体及珠光体）形成的动态模拟，用填充法形成球墨，用ＭｏｎｔｅＣａｒｌｏ法模拟铁素体的形成和长大，用覆盖法实现共析组织转变过程的动态模拟，并在给定的组织参数条件下显示出常温组织，为球铁显微组织的形成和热处理提供了控制依据．

农机耙片用新型铸态贝氏体钢的组织与耐磨性

为改进耙片的材质和工艺 ,研制出一种新型铸态贝氏体钢 ,采用液态挤压铸造使耙片一次成形 ,以代替原 6 5 Mn钢及传统生产工艺。该铸态贝氏体钢通过合金化和控制冷却速度的方法 ,不需热处理而在铸态下直接得到贝氏体组织和所需性能。试验结果表明 ,新型铸态贝氏体钢的耐磨性明显优于热处理后 6 5 Mn钢。其洛氏硬度为 4 6～ 5 0 HRC,冲击韧性 ak≥ 2 6 J/cm2 ,对 6 5 Mn钢的相对耐磨系数为 1.2

用CCT图研究Mo-Nb钢铸态贝氏体组织的形成

所研究的铸态贝氏体钢是通过合金化和控制冷却速度的方法在铸态下直接得到贝氏体组织的 ,不需热处理即可获得所需的组织和性能。为真实反映贝氏体钢铸态组织的形成过程 ,用CCT图模拟铸态条件 ,找出连续冷却速度与各种组织形成的规律 ,为Mo

铸态Mo－Nb贝氏体钢耐磨性试验研究

本文就Ｍｏ－Ｎｂ贝氏体钢的化学成份对耐磨性的影响进行了试验研究。找出了保证贝氏体钢耐磨性的硬度和韧性指标的最佳配合、以达到取代６５Ｍｎ钢制造耙片的目的。

铸态贝氏体钢耙片组织与性能的研究

通过对所研制的铸态贝氏体钢CCT曲线的测定,采用液态挤压铸造法成形耙片,使耙片的不同部位获得与其工作条件相适应的不同形态的贝氏体组织和性能。试验表明,铸态贝氏体钢具有较高的硬度、韧性和较好的耐磨性。为耙片生产提供了新的材料。

新型铸态贝氏体钢的抗磨损性能研究

研制了一种新型铸态贝氏体钢农机耙片,以代替原65Mn钢及传统生产工艺.研究表明:耙片在土壤砂石中的磨损属于低应力冲击磨粒磨损,而新研制的铸态贝氏体钢的硬度、韧性和抗磨性都明显优于热处理后的65Mn钢.

铸态Mo-Nb钢贝氏体组织形成过程研究

由于铸态贝氏体钢不需热处理而在铸态下可直接得到,因此生产工艺可大大简化,从而降低了产品的成本.该钢是针对液态挤压钢质耙片而研制的.当钢的成分一定时,要获得贝氏体组织就要控制冷却条件.铸态贝氏体钢的组织是从液态开始,经连续冷却转变而形成.为真实反映Mo-Nb钢铸态组织的形成,可用CCT图模拟铸态条件,找出冷却速度与各种组织形成的规律,用以指导铸态贝氏体钢的生产.

Mo-Nb贝氏体钢的铸态组织与耐磨性研究

为改进农机耙片的材质和工艺 ,研制开发了 1种新型 Mo- Nb贝氏体钢 ,它采用液态挤压铸造使耙片一次成形 ,以代替原 65 Mn钢和传统生产工艺。新型 Mo- Mb贝氏体钢是通过合金化和控制冷却速度的方法 ,不需热处理而在铸态下直接得到贝氏体组织和所需性能。研究结果表明 ,新型 Mo- Nb贝氏体钢的耐磨性明显优于热处理后的 65 Mn钢。

厚大断面球铁核容器拉伸试样断口显微分析

本文利用ASM—SX型扫描电镜对厚大断面球铁核容器拉伸试样的断口进行观察分析后,认为温度、石墨形态、石墨大小和晶界偏析组织影响显微断口的形态;而不同的显微断口形态与不同断面的机械性能存在着一定的时应关系。

球铁核容器强制冷却系统的模拟试验研究

引言实行强制冷却是生产大型球铁核容器的有效措施。为试生产20吨厚大断面球铁核容器(见图1),我们对其强制冷却系统进行了模拟试验研究,对核容器模拟试件设计了一套强制冷却系统(见图2),用以严格控制铸件凝固时间,实践证明该强制冷却系统的冷却效果良好。一、试验条件 20T核容器铸造位置是开口朝下,实行无冒口铸造,模拟试块采取与其完全相同的铸造方案。由图1可见该核容器冷却条件最恶劣之处就是形成空腔的中心芯子。因其散热表面积小导致导热能力下降。当铁水进入型腔后,大量的温降热和结晶潜热很大一部分需要中心芯子及时传导出去,这样才能保证厚大断面模拟件在规定的时间内凝固完毕。