16MnD-R钢板坯保护渣成分与性能

根据新余钢铁集团第一炼钢厂部分铸坯(16MnD-R)在一段时间内产生的表面缺陷问题,分析目标钢种的凝固特性和所使用保护渣的熔点、结晶温度、黏度等物化指标。并研究熔剂成分(Na_2O、CaF_2、MgO)对保护渣熔点、结晶温度及黏度的影响。对原渣样分别进行降低Na_2O含量,降低Na_2O、CaF_2含量,降低Na_2O、CaF_2、MgO含量三种成分调节。结果表明:Na_2O含量提高0.1%对保护渣熔化温度的影响大于CaF_2提高0.61%的作用;熔剂含量的降低会增强碱度对保护渣结晶能力的影响;对原渣样同时降低Na_2O、CaF_2、MgO含量可以提高渣的熔化温度,降低结晶率,使之更适合用于浇注目标钢种,且优化后的保护渣成分受多因子制约从而减小其物化性能的波动。

Q345B钢板卷制开裂原因分析

某钢厂生产40 mm厚度Q345B钢板在卷制过程中开裂,导致无法使用。为了探究开裂的原因,防止其再次发生,利用低倍组织热酸浸检验装置、金相显微镜对卷制开裂钢板进行检测分析。结果表明:钢板中存在大量硫化物、严重的局部C、S偏析以及偏析带马氏体硬相组织、较高的氢含量,三者共同作用导致钢板出现原始裂纹,并在卷曲过程中扩展至表面,致使钢板开裂。通过实施冶炼工艺改进措施,将钢液中的硫化物夹杂由原来的2.0级降低至0.5级,同时消除了局部偏析,最终解决了钢板的卷制开裂问题。

低脆性温度区间冷却速率对AH36钢连铸坯热延展性的影响

为改善AH36钢连铸坯角部横裂纹现象,以Gleeble-3800热模拟机为试验设备,研究连铸坯在低脆性温度区间不同冷却速率连续冷却时的热延展性,并借助扫描电镜-能谱仪(SEM-EDS)、金相显微镜(OM)对试验钢的断口显微组织进行分析表征,研究了冷却速率对AH36钢连铸坯角部横裂纹的影响规律和显微组织演化。结果表明:提高低脆性温度区间连铸坯的冷却速率,能够增强其抗裂纹敏感性,通过改变低温脆性区间的冷却速率能控制连铸坯表面裂纹敏感性;以10℃/s的冷却速率冷却时,连铸坯具有较好的热延展性,试样825℃断面收缩率为67.02%,断口呈杯锥状,剪切唇明显,断口表面凸凹不平,有较深的韧窝存在,且内部晶粒大小约16.81μm,显微组织均匀。

终轧温度对Q355B-Ti低合金钢力学性能的影响

为了进一步降低Q355B钢的生产成本以及合金成本,在原有C-Mn成分体系基础上添加适量Ti,减少Mn元素含量。同时为了获得良好的综合力学性能,生产厂针对不同终轧温度对Q355B钢力学性能和组织的影响展开相关研究。结果显示:当待温厚度为2.5倍成品厚度时,钢的强度、韧性都会随着终轧温度的降低而改善。当终轧温度≤850℃时,Q355B钢的力学性能和组织均能满足国家标准GB/T 1591—2018。

LF精炼渣组元对风电钢B类夹杂物的影响

为确定LF精炼渣组元对风电用钢板中夹杂物的影响,在冶炼过程LF工位吊包前10 min取渣样进行渣样组元分析。经过对比50炉次渣样和钢板中夹杂物的分析结果,发现精炼渣组元对钢板夹杂物影响较大。当精炼渣组元控制在以下范围,即TCa含量为39%~41%、Si含量为6.5%~8%、Al_(2)O_(3)为25%~29%、TFe<0.6%、碱度为6.5~8.2、MI值为0.25~0.30、CaO/Al_(2)O_(3)比为1.94~2.4时,钢板中的B类夹杂物级别较低。此项研究成果为风电用钢生产现场LF精炼造渣工艺改进指明了方向。冶炼风电用钢时通过在LF精炼过程中取消萤石添加、使用精炼预熔渣化渣以及增加石灰、电石用量等工艺优化措施,钢液纯净度得到提升,钢板中1.5级以下B类夹杂物占比由原来的85%提升至98%以上,满足了客户对钢板探伤的特殊要求。

中厚板中心分层原因分析与预防措施

通过光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段对厚度1/2处出现分层的连铸坯成材钢板进行分析,研究钢板分层的原因及预防措施。结果表明:连铸坯出现严重的中心偏析和较多夹杂物,而轧制后应力集中在板厚中心处,在后续热处理过程中,应力集中释放,造成钢板分层。通过改进连铸设备和工艺、优化连铸二冷水等措施,使钢板的中心分层现象得到明显改善。

舞钢55 t级扁钢锭的开发与生产实践

随着连铸技术在钢铁企业的广泛应用,小型钢锭已经越来越多的被连铸坯替代,模铸钢锭锭型也向着大规格、大单重方向发展。舞钢现有最大钢锭锭型53 t,为了进一步开拓市场,满足市场需求,提高竞争力,急需开发重量更大的55 t级扁钢锭。2016年舞钢在现有配套锭型的基础上成功自主设计了55 t级扁钢锭,实现了钢锭成材大单重、高级别钢板生产的历史性突破,提高了舞钢品牌的竞争力。

Q420qD宽厚钢板焊后探伤不合格原因分析

以焊后探伤不合格100 mm(厚)×2300 mm(宽)Q420qD钢板为研究对象,借助金相显微镜、扫描电镜等手段,对探伤不合格部位进行分析,确定探伤不合格原因。结果表明:钢板母材厚度1/2处存在严重的中心偏析、疏松及微裂纹缺陷,是造成Q420qD宽厚板焊后探伤不合格的原因。结合现场实际,通过对连铸拉速、二冷水量和轻压下位置等工艺参数进行优化,提升钢板内部质量,使Q420qD宽厚钢板焊后探伤结果完全符合客户使用要求。

屈服强度460MPa级宽厚钢板层状断口分析

邯钢宽厚板生产线70mm厚度规格460MPa级别宽厚钢板产品部分批次出现延伸性能不合格问题,通过对拉伸试样层状断口进行分析,确定断口分层与较为严重的铸坯中心偏析缺陷有关。在此基础上进一步开展铸坯堆垛缓冷试验和数值分析,揭示了不同堆垛缓冷时间条件下铸坯中心偏析的变化情况以及铸坯中心位置在相应时间的温度变化规律。当板坯堆垛缓冷时间在36h以上、铸坯中心温度控制在370℃左右时,铸坯中心偏析得到最大幅度地改善,厚板层状断口现象有较大程度地降低。

开坯轧制钛板成材率影响因素及控制措施

对开坯轧制钛板成材率低的原因进行分析,发现钛板成材率的主要影响因素是烧损、边部折叠、头尾部折叠及镰刀弯。结合实际生产情况提出延长加热时间、优化轧制工艺等措施。措施实施后,开坯轧制钛板成材率由原来的81%提升到现在的89%以上,大幅度降低了钛板生产成本。

水电用钢WSD690E冶炼过程氮含量的控制研究

河钢集团舞钢公司钢锭成材的水电用钢WSD690E强度出现波动,部分炉次强度偏低。对不同炉次冶炼工序氮含量及轧后钢板性能进行测试分析,结果表明氮含量对水电钢的强度有直接影响。通过优化电炉配料、LF精炼过程改用高温深脱氧、合金化、VD真空过程适当提高加钛量、确保钢液中酸溶铝含量等措施,使氮含量得到控制。浇注过程中异常涨氮是导致强度异常的另一个主要原因,通过改进气体保护浇注设备,确保了水电用钢WSD690E性能稳定。

P355GH超厚钢板超声波探伤不合格原因分析

P355GH超厚钢板长度定尺探伤不合格严重影响了国内某钢厂的产品质量和效益。为提高超厚钢板探伤合格率,以120mm超厚钢板探伤不合格部位为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸试验机对金相组织、拉伸断口进行检测分析。结果表明:板厚1/2处的中心裂纹是导致探伤不合格的主要原因。通过冶炼工艺及设备改进,P355GH超厚钢板的探伤合格率由94%提升至98%。

Q345R超厚钢板探伤不合格原因分析

针对钢锭成材120mm厚Q345R钢板探伤不合格情况,以探伤不合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸试验机及电镜能谱仪,从金相组织、夹杂物、拉伸断口等方面分析探伤不合格原因。结果表明:钢板探伤不合格主要由于钢板厚度1/2处存在尺寸较大、以Al2O3为主的脱氧产物夹杂物。结合现场实际提出针对性改进措施,减少钢水内生夹杂物,改善钢水纯净度,以达到提高钢板探伤合格率的目的。

钢锭成材Q345GJB-Z35钢板探伤不合格原因分析

以钢锭成材120 mm厚Q345GJB-Z35钢板探伤不合格部位为研究对象,凭借金相显微镜、万能拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,从金相组织、非金属夹杂物、拉伸断口等方面对探伤不合格原因展开分析研究。结果表明:钢板厚度1/2处存在以Al2O3为主的较大尺寸脱氧产物夹杂物,是导致钢板探伤不合格的主要原因。据此提出相应的改进措施,以提高钢板的探伤合格率。

30CrMnMo钢板裂纹原因分析

30CrMnMo钢板因热处理后产生裂纹而判废,给生产企业降本增效带来不利影响。采用低倍、金相等检测手段对裂纹原因进行系统研究,结果表明:钢板边部在淬火应力作用下产生微细裂纹,火焰切割时钢板端部的组织应力在裂纹处形成应力集中,超过钢板的断裂强度时诱发宏观裂纹。

通过调整冷却制度预防连铸坯角部横向裂纹

以AH36钢为研究对象,采用Gleeble-3800热模拟机模拟连铸坯冷却制度和拉断试样,借助金相显微镜对断口微观组织进行分析表征,研究不同冷却制度下试样的热延展性,明确冷却制度对连铸坯角部横裂纹的影响。结果表明:传统冷却制度下,试样在800℃时断面收缩率低于40%,断口呈脆性断裂,热塑性差,抗裂纹敏感性低,铁素体和珠光体组织分布不均匀,晶粒粗大析出物沿晶界产生并呈链状分布。热循环冷却制度条件下,试样在800℃时的断面收缩率为53.30%,并且微观组织均匀,晶粒细小,无链状析出物。热循环冷却制度能够有效提高连铸坯表面热延展性,降低裂纹敏感性,消除角部裂纹的产生。

冷却温度对AH36钢连铸坯热延展性的影响

连铸坯角部横向裂纹是连续铸钢过程中经常出现的缺陷,直接影响钢材质量和生产成本。以AH36钢为研究对象,采用Gleeble-3800热模拟机模拟连铸坯冷却制度对连铸坯的影响。借助金相显微镜对断口微观组织进行分析表征,研究不同冷却温度下试样的热延展性,明确冷却温度对连铸坯角部横裂纹的影响。结果表明:以10℃/s的冷速冷却至650℃后,回温至Ac3温度以上随后再缓慢冷却至825℃时的试样断面收缩率为67.02%,并且微观组织均匀,晶粒细小。热循环冷却制度能够有效提高连铸坯表面热延展性,降低裂纹敏感性,消除角部裂纹的产生。

风电钢焊后热影响区探伤不合原因分析

为提高风电钢钢板焊后热影响区探伤合格率,以18 mm厚风电钢焊后热影响区探伤不合及合格钢板为研究对象,借助金相显微镜、扫描电子显微镜等,对金相组织、夹杂物进行分析,研究探伤合格部位和不合部位的区别,明确焊后热影响区探伤不合原因。结果表明:钢板中存在的较大尺寸大型氧化铝或钙铝酸盐夹杂物是导致焊后热影响区探伤不合的原因。结合实际生产,从出钢过程开始至连铸过程进行全流程控制,使钢板中B类1.5级以下夹杂物占比由85%提升至98%以上,消除了焊后热影响区探伤不合质量异议。

超厚板长度定尺探伤不合原因分析

超厚板长度定尺探伤不合严重影响企业产品质量和效益,为提高钢板探伤合格率,以80～120 mm超厚钢板长度定尺探伤不合部位及合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸机及扫描电子显微镜等,对金相组织、夹杂物、拉伸断口进行分析,研究探伤合格部位和不合部位的区别,明确探伤不合原因。结果表明:钢板厚度1/2处的氢致裂纹是导致超厚板头尾探伤不合的直接原因。结合实际生产,对LF、VD工序工艺进行优化,使钢液中氢质量分数降至1.0×10^(-6)以下。同时,通过实施改进措施,即使轧后超厚板堆垛头尾悬空探伤依然合格,探伤合格率由94%提升到98%左右。

A709M-50F-2ZT钢板双边剪切分层原因分析

A709M-50F-2ZT钢板边部剪切分层严重影响产品质量,为防止再次出现此类边部分层缺陷,以30 mm厚A709M-50F-2ZT边部剪切分层钢板为研究对象,借助金相显微镜、扫描电子显微镜等,对其金相组织、夹杂物进行分析。结果表明:钢板上下表面厚度1/3~1/4区域存在的内裂纹是导致剪切开裂的主要原因。结合实际生产,通过提升钢液纯净度、降低浇铸过热度、加强连铸设备维护,消除了钢板边部剪切分层现象。