常压—加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌锗

采用常压-加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗,研究了浸出时间和温度、硫酸用量、液固比等对锌、锗浸出率的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,锌、锗浸出率分别为96.92%、89.72%。

含锗氧化锌烟尘的加压酸浸试验研究

采用加压酸浸工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锗、锌,研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、硫酸用量及液固体积质量比对锗、锌浸出率的影响。结果表明,在硫酸用量为理论量的1.5倍、液固体积质量比为3mL/g、浸出时间为3.0h、浸出温度为80℃、氧气压力为800kPa、搅拌速度为500r/min的条件下,锗、锌的浸出率分别可达75.11%、97.21%。

Na_3AlF_6-AlF_3-Al_2O_3-CaF_2-KCl系铝电解质初晶温度的研究

采用常用的步冷曲线法测量电解质的初晶温度。采用最小二乘法对实验数据进行二次拟合,得到了初晶温度的回归方程。同时,采用二次回归正交试验设计的方法,测定了Na3AlF6-AlF3-3%Al2O3-3%CaF2-KCl体系的初晶温度,并对测定数据进行回归分析,得到初晶温度的回归方程。研究结果表明,在铝电解质中添加氯化钾能够降低电解质的初晶温度。本文旨在获得铝电解质初晶温度的基础数据,为提高电流效率、降低生产成本服务。

从除钼渣中浸出钨钼试验研究

研究了用常压碱浸法从某APT厂除钼渣中回收钨、钼、铜,考察了氢氧化钠用量、浸出温度、反应时间、液固体积质量比对钨、钼浸出率的影响。试验结果表明,在氢氧化钠用量为理论量、反应时间为60min、浸出温度为80℃、液固体积质量比为3∶1条件下,钨、钼浸出率分别为98.2%和98.3%,而铜以CuS形式留在渣中。

石油焦加压碱浸脱硫试验研究

研究了采用加压碱浸工艺对高硫石油焦进行脱硫,考察了氢氧化钠浓度、反应温度、反应时间等因素对石油焦脱硫率的影响。结果表明,在石油焦粒度≤50μm、氢氧化钠浓度4mol/L、液固体积质量比3∶1、反应温度120℃、反应时间5.0h、压力0.8 MPa条件下,硫脱除率达73.5%,脱硫效果较好。

钼镍矿提镍渣中钼的浸出试验研究

采用碱性加压氧化法处理钼镍矿的提镍渣以回收有价金属钼,考察了氢氧化钠浓度、浸出时间、浸出温度、氧分压以及碳酸钠取代率对钼浸出率的影响。试验结果表明,在氢氧化钠浓度为100 g/L,液固比为3∶1,反应时间为2.0 h,浸出温度为80℃,氧分压为700 k Pa,搅拌速度为500 r/min的条件下,钼的浸出率可以达到97%以上。

还原-中和沉淀-低酸浸出方法富集低浓度含锗浸出液中的锗

采用“还原-中和沉淀-低酸浸出”方法从低浓度含锗浸出液中高效富集锗,研究了还原中和沉淀和低酸浸出过程主要影响因素对锗分离富集的影响。结果表明,在硫化锌精矿用量为2 g/L、氧化锌烟尘用量为19 g/L、反应温度为80℃、还原时间为20 min、中和时间为240 min的条件下,锗沉淀率可达97.24%;在初始硫酸浓度为165 g/L、液固体积质量比为4 mL/g、浸出温度为60℃、浸出时间为60 min的条件下,锗浸出率可达98.78%。

硫酸锌溶液离子交换脱氟氯

以含氟氯硫酸锌溶液为原料,采用离子交换法研究氟氯离子的脱除。试验筛选出D201树脂对氟氯离子有较好的吸附和解吸性能。多级动态试验结果表明,经D201树脂处理,将Cl-浓度由原液497.61mg/L降至58.77mg/L,Cl-脱除率88.19%;F-浓度由原液201.17 mg/L降至178.64mg/L,F-脱除率11.98%。动态吸附后的载氟氯D201树脂,用4mol/L硫酸液可将氟氯解吸,氟解吸率高于95%,氯解吸率高于99%。

用硫酸从锌铅锡烟尘中浸出锌及富集铅锡试验研究

研究了用硫酸从火法处理电镀污泥所得富含锌铅锡烟尘中浸出锌并富集铅、锡,考察了硫酸质量浓度、温度、浸出时间、液固体积质量比对锌浸出率的影响。结果表明:采用两段逆流酸浸工艺,在液固体积质量比3/1、温度80℃、浸出时间1h、一段浸出硫酸质量浓度30g/L、二段浸出硫酸质量浓度110g/L条件下,锌浸出率达96.44%,渣中锌质量分数降至0.91%,渣中铅、锡分别富集至20.13%和36.86%。通过锌的浸出及铅锡富集,实现了有价金属综合回收。

镍钼共生矿加压酸浸动力学研究

采用氧压酸浸工艺处理镍钼共生矿。结果表明,钼、镍、铁的浸出率均随着温度的升高、时间的延长基本呈线性上升的趋势,钼、镍的浸出率最高分别达到67.50%、99.62%,而铁的浸出率被抑制在50%以下。经氧压酸浸处理得到的钼渣基本以H_2MO_4形态存在,常规碱浸工艺能将其高效浸出且碱耗量大大降低。动力学研究表明,镍钼共生矿氧压酸浸过程中钼、镍、铁浸出反应的表观活化能分别为11.37、34.95、18.44kJ/mol,钼、镍、铁的浸出反应速率受内扩散控制。

镍钼矿两段氧压酸浸工艺研究

研究了采用两段氧压酸浸工艺从钼镍矿中浸出钼、镍。结果表明:在两段氧压酸浸最佳条件下,镍、钼浸出率分别大于99.5%和75%;Ⅰ段浸出液中,铁离子、硫酸质量浓度均低于2g/L,可直接用离子交换法回收钼、镍,溶液处理成本大大降低。

空化作用下从硫酸锌溶液中去除镍、钴试验研究

研究了在空化作用下，用锌粉还原净化硫酸锌溶液中的Ni2＋和Co2＋。与传统的净化法相比，该法的温度和锌粉用量都有所降低，反应时间缩短。适宜的净化条件为：温度75～80℃，净化时间20～30 min ，锌粉用量为Ni＋Co质量的30～33倍。

铝电解槽废旧阴极资源化利用研究进展

介绍了铝电解槽废旧阴极资源化利用的主要研究和工业化应用进展,分析了各自工艺的技术特点,展望了铝电解废旧阴极回收技术的发展方向。

含铷石英-高岭土加压浸出研究

含铷石英-高岭土中的铷不能采用选矿、焙烧-浸出、常压酸浸或碱浸等工艺进行回收,我们开发出石英-高岭土中的铷的加压碱浸工艺进行铷、二氧化硅等的综合回收工艺.加压碱浸的合适条件为浸出温度为220～230℃、碱浓度320 g/L、浸出时间为2h、液固比为3：1和粒度为-325目.

还原熔炼铜渣回收铜钴的试验研究

采用石油焦粉还原熔炼铜冶炼厂废弃的自然冷却铜渣,考察了熔炼温度、碳还原剂石油焦粉用量、熔炼保温时间等因素对铜渣中铜钴回收率的影响。结果表明,在熔炼温度1 400℃、石油焦粉用量6%、熔炼保温时间2h条件下,铜、钴的回收率分别达到94.12%、98.35%。

高铁硫化锌精矿氧压酸浸过程分析

论述和分析了高铁闪锌矿氧压酸浸过程中在氧压反应釜中浸出反应过程和可能的浸出机理,并对浸出过程中控制铁以赤铁矿法沉铁的可能性进行了分析。

钼镍矿综合利用工艺现状及趋势

钼镍矿是一种以钼镍为主的多金属共伴生原矿,具有较高经济价值,如何综合回收利用该矿物对我国国民经济有着重要意义。分析了钼镍矿的选矿、火法冶金、焙烧—浸出、全湿法冶金处理工艺现状,目前,钼镍矿的主要工艺为焙烧—浸出工艺,这类工艺存在着SO2污染环境的问题;未来钼镍矿处理工艺将朝着低能耗、低污染、高回收率以及综合回收利用的全湿法冶金工艺方向发展。

污酸废水中氟离子和氯离子处理实验研究

利用硫酸处理某铜冶炼厂的污酸废水中的氟离子和氯离子。通过正交实验得出,影响氟离子和氯离子去除效果的因素主次顺序为:时间>酸度>温度。通过单因素实验得出,在硫酸浓度600 g/L、时间60 min、温度132℃的条件下,氟离子浓度由6 880 mg/L降低到22 mg/L,去除率达99.7%;在硫酸浓度600 g/L、时间120 min、温度132℃的条件下,氯离子浓度由7 640 mg/L降低到69 mg/L,去除率达99.1%。

单宁锗渣酸洗制备高品位锗精矿试验研究

针对单宁锗渣水洗过程存在的杂质去除率低、锗精矿品位低等问题,研究了采用稀硫酸溶液洗涤高效脱除单宁锗渣中As、Zn、Fe杂质,考察了硫酸质量浓度、洗涤温度、洗涤时间、液固体积质量比对As、Zn、Fe杂质脱除率及Ge损失率的影响。结果表明:采用三段逆流硫酸洗涤,在硫酸质量浓度60 g/L、液固体积质量比5 mL/1 g、洗涤温度60℃、一段洗涤时间120 min、二段和三段洗涤时间均为60 min条件下,As、Zn、Fe累计脱除率分别可达88%、97%、95%以上,Ge累计损失率在1.50%以下;采用三段逆流酸洗—氧化焙烧工艺制备的锗精矿中Ge、As品位分别34.45%、0.54%,符合锗精矿三级标准。

建模在氯化法生产钛白中的应用

建模是以一种简化和理想化的形式来呈现研究对象中的主要特征及本质联系的方法。在氯化法生产钛白工艺中,建模不仅能够直接建立反应设备的模型以分析其结构性能,而且还可以建立工艺过程中的热力学、动力学模型来进行相关理论研究。中国的氯化法生产钛白工艺中,建模主要应用于建立反应设备模型并进行分析预测、对反应区域流场进行数值分析、工艺过程的理论研究以及TiO_2纳米颗粒合成的研究。国际上建模在氯化法生产钛白的应用主要体现在采用第一性原理、密度泛函理论、涡散理论、扩散理论及成核理论等相关模型以加深对氯化法生产钛白中反应机理的认识。