在役风力发电机组变桨轴承高黏润滑油脂附着状态下阵列涡流检测

为实现在役风力发电机组变桨轴承高黏润滑油脂附着状态下轮齿齿面的高效精准检测,采用仿形阵列涡流技术,研究不同线圈排布方式和提离距离对轴承轮齿齿面缺陷检测结果的影响。结果表明:Z字型和复合型线圈排布方式的边缘效应范围不同,复合型仿形探头较Z字型明显缩短;通过检测10.00 mm×0.50 mm×1.00 mm(槽长×槽宽×槽深)人工槽缺陷,得出内、外齿型轴承的提离距离极限分别为1.04 mm和1.43 mm;对在役风机轴承在表面有高黏润滑油脂条件下进行了试验验证,检测缺陷尺寸与位置结果准确,误差小于5%。该研究成果可为变桨轴承轮齿齿面在役状态下的监督检测提供技术支撑及新思路。

超超临界机组P92钢主蒸汽管道母材缺陷检测

华能玉环电厂超超临界机组P92钢主蒸汽管道安装过程中,通过采取超声波纵波检测方法,可以有效检出管道端部存在的母材内部缺陷,消除主蒸汽管系存在的隐患,为保证机组安全稳定运行奠定了基础。

B_(4)C_(p)/6061Al复合材料的热变形组织演变研究

为探究B_(4)C_(P)/6061Al复合材料的热变形组织演变规律,进一步优化材料的性能,课题组采用控制变量法,利用热压缩试验分别探究了在不同热变形条件(变形温度、应变速率及应变量)下B_(4)C_(P)/6061Al复合材料的微观组织特征。结果表明:变形温度越高,6061铝基体内部原子的热激活能增大,动态再结晶的形核速度提升,晶粒尺寸也不断增大;随着应变速率增大,复合材料发生动态再结晶的时间缩短,阻碍了晶粒的生长,不利于6061铝基体发生动态再结晶;应变量增加,复合材料的流变应力增大,提高了6061铝基体动态再结晶的形核效率。在不损害复合材料塑性的前提下提高强度和韧性的方法,对改善材料塑性成形能力和优化成形工艺(如轧制、锻造、挤压等)有借鉴意义。

国产1000MW超超临界机组水冷壁管典型横向裂纹分析

对国产1000MW超超临界燃煤机组水冷壁管普遍存在的横向裂纹进行分析研究,通过割取典型管样进行磁粉检测、显微组织分析、硬度试验、扫描电镜能谱分析、拉伸性能试验和断口分析,结果表明该锅炉水冷壁管表面横向裂纹是轴向交变应力作用下产生的热疲劳裂纹,腐蚀介质的存在加速了热疲劳裂纹的扩展。为防止此类失效问题,建议相关电厂采取了有效的针对性防范措施,同时对其它超超临界机组水冷壁管的安全运行提供技术参考。

超超临界锅炉过热器Super304H管爆管原因分析

通过宏观检查、化学成分分析、金相检验及硬度试验等方法,对某厂超超临界锅炉后屏过热器Super304H管爆管原因进行了分析。结果表明:爆管是由于长时过热导致管子显微组织老化、损伤所致。

1000 MW超超临界锅炉末级过热器爆管原因分析

通过宏观检查、化学成分分析、金相检验和力学性能测试等方法,对1 000 MW超超临界锅炉末级过热器爆管原因进行分析。结果表明,爆管是由于长时过热导致管道力学性能劣化和微观组织老化、损伤所致。

风电机组齿轮箱高速轴断齿原因分析

针对某风电机组齿轮箱高速轴出现的断齿现象,对样品进行了宏观检查、化学成分分析、室温拉伸和冲击试验、基体硬度试验、渗碳硬化层深度测试、金相分析、断口形貌分析及能谱分析。试验分析结果表明:高速轴样品的齿面存在载荷不均现象,淬硬层深度不符合相关技术要求的规定,基体的室温冲击吸收能量处于较低水平;样品存在齿面剥落和端齿折断2类损伤现象,其失效模式为疲劳开裂,产生原因与其运行中齿面载荷不均及齿面淬硬层深度不够有关。

350MW亚临界锅炉三级过热器爆管原因分析

通过宏观检查、化学成分分析、金相检验、力学性能试验等方法,对某厂350 MW亚临界锅炉三级过热器爆管原因进行了分析。结果表明,爆管是由于管子经历了较短时间、较大幅度的超温导致管子的显微组织球化、损伤和力学性能劣化。

超超临界锅炉高温再热器管横向裂纹分析

通过宏观检查、化学成分分析、断口形貌分析、金相检验、室温硬度试验和室温拉伸试验,对高温再热器泄漏原因进行了分析。结果表明,高温再热器熔合线附近的横向裂纹为再热裂纹,再热裂纹的形成与焊接接头残余应力、焊缝硬度偏高导致的材料脆性较大及焊接接头错口导致的应力集中有关。

某风电机组主轴断裂原因分析

针对某风电机组激光修复主轴出现断裂的现象,对样品进行了宏观检查、化学成分分析、室温拉伸试验、冲击试验、脆性转变温度试验、金相分析、熔覆层厚度测量、硬度试验和断口扫描电镜分析。结果表明:主轴样品基体材质和熔覆质量不合格,样品的断裂性质属于多源区的高周疲劳断裂,这些源区均位于紧邻熔覆层的热影响区外壁;引起主轴发生高周疲劳断裂的主要原因是激光熔敷过程中引起的熔覆热影响区性能较差。

优化锅炉状态检修 确保发电机组正常运行

介绍国内首座超超临界机组锅炉概况和采取的检修管理模式,通过实施锅炉受热面的风险及寿命评估管理等,确保了发电机组正常运行。

某锅炉水冷壁管裂纹缺陷原因分析

针对某电厂1号机组锅炉水冷壁管安装过程中发现的内壁类裂纹缺陷,采用化学成分分析、力学性能试验、金相组织分析、扫描电镜和X射线能谱分析等方法进行了系统观察和分析,探讨了类裂纹缺陷的性质和形成原因。研究发现水冷壁管内壁缺陷的性质为裂纹,裂纹最大深度达1.6mm。裂纹处存在非金属夹杂物和磷化、皂化产物。裂纹形成的原因是管坯芯部存在脆性非金属夹杂物,夹杂物在热穿孔时碎化形成微裂纹,微裂纹在冷拔变形中扩展形成裂纹。

小径管周向裂纹涡流检测仿真与试验研究

通过电磁场仿真软件建立三维仿真模型,分析传统Bobbin探头和横向放置的圆柱形探头在小径管中的涡流场分布,结果表明周向裂纹对后者产生的涡流场扰动更加明显,在裂纹下部能提升40%的平均涡流密度。同时基于仿真研究设计出一种新型的基于横向激励的探头,用所设计的探头对铜管试件的人工周向裂纹进行检测,可以有效地检测出长度为2 mm的周向裂纹,且对更窄的自然周向裂纹具有潜在的高灵敏度。

超超临界机组锅炉小径厚壁管自动焊缺陷无损检测

华能玉环电厂二期超超临界机组锅炉水冷壁小径厚壁管安装前发现焊缝存在较严重的未熔合缺陷,需进行大量检测。对此,采取射线与超声波检测结合的方法,显著地提高了受检部件缺陷的检出率。

超超临界机组水冷壁管弯曲面失效分析

采用化学成分分析、硬度检测、金相观察、扫描电镜断口分析、断口表面腐蚀产物的能谱分析以及有限元数值模拟等手段,对某发电公司的水冷壁管失效泄漏原因进行分析。结果表明:钢的化学成分符合GB5310标准的要求,失效管的硬度仍在DL/T 438—2009标准的控制范围,珠光体仅发生了轻微球化,断口属于典型热疲劳开裂。分析认为:水冷壁制作过程中弯曲工艺不合理所致的内裂纹或残余应力过大,可能是导致管子弯曲处过早失效开裂的主要原因;腐蚀烟气对热疲劳开裂起到加速作用。

超超临界机组水冷壁管弯曲处失效泄漏原因分析

采用化学成分分析、硬度检测、金相观察、扫描电镜断口分析、断口表面腐蚀产物的能谱分析以及有限元数值模拟等手段,对某发电公司的水冷壁管失效泄漏的原因进行了分析。结果表明:水冷壁制作过程冷变形所致的残余应力和运行过程的热应力过大,是导致管子弯曲处过早失效的主要原因,腐蚀烟气对热疲劳裂纹扩展起了促进作用。

电站锅炉鳍片小径厚壁管焊缝缺陷无损检测

华能玉环电厂超超临界机组二期工程,锅炉水冷壁鳍片小径厚壁管安装前的检验中,发现大量锅炉对接自动焊焊缝存在较严重的未熔合缺陷,通过分析缺陷产生的原因及性质,采用射线与超声波相结合的无损检测方法,可显著提高缺陷的检出率。

660MW超超临界锅炉末级再热器氧化皮大面积剥落原因分析

为了掌握某电厂2×660 MW超超临界锅炉在运行1．7～2．0万h后末级再热器多次发生氧化皮大面积剥落、堆积的原因，对该厂2台锅炉的末级过热器、后屏过热器、末级再热器TP347 H管子割管取样分析。割管分析内容包括：化学成分分析、室温拉伸试验、硬度检验、金相检验等。分析结果表明：末级过热器和后屏过热器TP347 H管子内壁存在1层细晶粒区（晶粒度9～10级），而高温再热器则整体均为粗晶区，内壁无细晶粒区。二者晶粒度的区别是导致仅高温再热器发生大面积氧化皮剥落堆积的主要原因。TP347 H钢管晶粒度对其内壁氧化皮长大的速度的影响因素表现为材料晶粒越细小，晶界密度越大，Cr元素通过短路扩散方式的扩散速度越快，越有利于在TP347 H管子内壁形成富Cr的氧化层，其抗蒸汽氧化能力越强。最后，对600℃温度等级的超超临界机组高温受热面的选材提出了建议。

超超临界机组P92钢管运行16000h后的性能分析

对华能玉环电厂超超临界机组运行达到16 000h的P92取样管段进行化学成分、室温拉伸、600℃拉伸、冲击性能、断口特征、硬度检测等试验。试验表明:P92钢运行16 000h后室温抗拉强度和规定非比例延伸强度分别达703、543MPa;高温(600℃)下的非比例延伸强度值依然满足相关标准的要求;冲击吸收能量在160J以上,冲击韧性未明显降低;冲击试样的断口显示出韧性断口的宏观特征;析出相主要为M23C6型碳化物,其次为MX相,还含有Fe2W型Laves相。

P92钢主蒸汽管道母材缺陷无损检测

介绍了华能玉环电厂超超临界机组P92钢主蒸汽管道安装过程中,通过采取超声波纵波检测方法,可以有效检出管道端部存在的母材内部缺陷,消除了主蒸汽管道存在的隐患,为保证机组安全稳定运行奠定了基础。