外翻管变形的分析

通过实验研究，介绍了翻管的变形特征（翻管力恒定、壁厚基本不变），导出了利用圆角翻管模外翻管时的变形力Ｐ与模具最佳圆角半径ｒｉ的关系式，论述了翻管时模具圆角半径、摩擦系数和变形速度对翻管变形力的影响。所得的结果，与实验值吻合良好，可供制订翻管工艺和模具设计时参考。

厚壁管有芯镦锻成形极限的研究

本文根据厚壁圆管在两端夹持、有芯轴支撑、轴向加载的条件下，视塑性试验流线分布的结果，建立了变形区域的速度场和应变速率场。采用上限法，确定了管坯镦锻成法兰制件的合理工艺参数；根据能量准则，导出了管料在变形过程中内壁产生凹陷的判别式，首次建立了管坯有芯镦锻的成形极限曲线。

金属塑性成形实验有机整合的探讨

针对金属塑性成形综合实验的现状,开发并引入了多项实验,将各单项实验进行了有机的整合。保证了实验手段的先进性,实验内容的连续性,实验方法的多元性,实验知识的综合性。在整合过程中,加强了现代实验技术,特别是计算机技术的应用,提高了实验效率及学生实验的兴趣。其教学效果良好,有利于学生实践和创新能力的培养。

管料镦锻变形规律的物理模拟

根据管坯视塑性实验法的实验结果 ,分析了无芯轴支撑条件下 ,管坯中部镦锻的变形规律 ,阐述了变形区位移场、应变场的计算方法 ;通过对实验结果的分析 ,得出了当镦粗比 λ>3 ,管坯中部镦锻时 ,内壁呈现四种典型的变形模式 ;论述了分流面的分布与四种变形模式之间的转化关系。

空心抽油杆镦锻工艺的实验研究

通过对空心抽油杆镦锻工艺中金属流动特征的分析和实验研究 ,解决了空心抽油杆中部压方成形等无规则可循的难题。提出了避免空心抽油杆在镦锻过程中产生内壁凹陷、折叠、难充满的有效措施。在制订镦锻工艺时 ,采用倒装结构的凹模 ,减小了金属在模腔中的流动阻力 ,制订了36mm空心抽油杆镦锻成形工艺。

薄壁圆管缩口变形机理的研究

根据塑性成形理论 ,简述了轴向加载时薄壁缩口变形的特点 ,导出了缩口力的表达式 ,求出了缩口变形的最佳凹模半锥角 ,分析了影响最佳凹模半锥角的主要因素 ,并进行了实验验证。

轴向加压厚壁管塑性变形的理论分析

根据两端约束的厚壁圆管轴向受压时的变形特点，建立了运动学许可的速度场及应变速率场；应用金属塑性成形的上限理论，计算了管坯变形时的各项功率及管坯镦锻时的单位变形力，并确定了变形时的最佳工艺参数。厚壁管镦锻时，为节约动力，减少材料消耗和提高模具寿命，应减小管坯与模具（特别是与凹模）之间的摩擦；管坯镦锻成形法兰时高度系数ａ大于或等于临界值ａ０时，管坯变形处于稳定状态，若ａ＜ａ０，则管子产生内壁凹陷或折叠；对给定的管坯初始尺寸系数ｂ而言，应尽量减小管坯与凹模间的摩擦，适当增大管坯与心轴间的摩擦。

材料成形过程模拟技术实验教学体系的建设

在分析国内高校目前开设出的材料成形过程模拟技术实验的现状及特色之基础上,介绍了华中科技大学根据现有软硬件资源所建立的材料成形过程模拟实验教学系统。

抽油杆头部镦锻工艺及模具

１引言抽油杆是采油机械中的重要部件之一，抽油杆头部在平锻机上镦锻时，由于聚料金属多，长径比大，按目前广泛采用的工步计算和锥形模腔设计方法，需要的聚积次数达５次，且很难避免由于轴向失稳（空间螺旋弯曲）而产生折叠，特别是对于１６ｍｍ抽油杆来说，锻造缺陷...

翻管技术及其模具

分析了翻管变形过程及其特征，以及实现翻管所需模具、原理及设计要点，提出了模具设计时的一些重要工艺参数。

翻管工艺及其模具

介绍了一种新的金属成形工艺———翻管工艺，实现翻管所需模具、原理及设计要点，分析了翻管变形过程及其特征，提出了模具设计时的一些重要工艺参数，简述了翻管过程中管料失稳的模式，概述了翻管在各工业领域中的应用情况。

管料头部镦锻成型工艺分析

通过分析管料在镦锻过程中的直壁、鼓形和折叠3种基本内壁变形模式以及这些变形模式间的转化,得到了管料镦锻过程中产生缺陷的根本原因及其防止措施。根据管料弯曲变形的力学分析,导出了其全塑性弯曲的临界条件、壁厚镦锻比限制条件以及镦锻工步数的计算式。利用以上分析结果,以外加厚油管为实例,论述了管料头部镦锻成型工艺的编制方法和基本步骤,并设计出了平锻机上外加厚油管的镦锻模具,设计分析结果已应用于生产实践并取得了满意的效果。

外六角管头镦锻成形工艺的理论分析

利用上限法，建立了管坯镦锻成外六角管头时，金属流动动可容的速度场及应变速率场，计算了管料变形时等效应变速率及总的功率消耗。利用最小功原理，导出了管坯镦锻成外六角管头的单位变形力。

抽油杆镦锻过程刚塑性有限元分析的数学模型

在高温条件下进行抽油杆镦锻,假定杆坯为刚塑性材料,把杆坯变形部分划分成若干个网格单元。首先确定单个单元的物理参数,材料模型,接触面间的摩擦条件。最后,利用刚塑性有限元法,建立有限元方程的数学模型。

轻型汽车油箱端盖成形新工艺

通过对轻型车油箱端盖原成形工艺的分析 ,提出了一种新的成形工艺 。

油管镦锻成形工艺及模具设计

分析了油管头部镦锻方案,制订出了油管镦锻成形的合理工艺;介绍了其模具设计要点,设计出了!73mm油管镦锻模具。

细长杆件镦锻折叠的研究

根据细长杆在锥形模膛中镦锻变形的特点，分析了影响折叠形成的因素，提出了消除折叠的措施。

汽车驾驶杆翻转管吸能器的研究

简述了汽车碰撞时对吸能器的要求,介绍了翻管工艺及翻转管吸能器的吸能特性,论述了汽车驾驶杆翻转管吸能器的结构原理及设计方法,提出了翻管的一些基本制作方法。

空心抽油杆镦锻成形技术的研究

采用大镦锻比对管坯端部镦粗时容易发生轴向失稳,在管坯的内壁形成环形内凹,最终可形成折叠。分析了空心抽油杆锻件的形状和尺寸,镦粗时易在法兰部位产生内凹和折叠,方部不易成形。根据管坯镦粗成形规则,合理制定了平锻工步图,并根据工步图设计平锻模具,进行了工艺试验,最终得到了合格的锻件。

管坯镦锻变形规则的探讨

管坯镦锻受镦锻比限制，管坯镦锻比即管坯的变形长度与壁厚之比。传统的工艺中，镦锻比小于3时，管坯可一次镦锻成任意形状；镦锻比大于3时，必须先聚料。然而对于像空心抽油杆、油管Ⅲ类的锻件镦锻，由于其成形过程中的镦锻比大，若聚料次数太多，除了影响工作效率外，还由于管坯冷却速度快，会导致金属塑料降低，成形困难，模具损耗大，所需设备吨位增大，锻件容易形成折叠等缺陷，从而影响产品的质量。因此，探讨管坯镦锻变形的新规则，是实际生产亟待解决的课题。