转炉炉渣配比对烧结矿性能的影响

将钢渣用于烧结配料,研究不同含量的钢渣对烧结矿冶金性能的影响,找出合适的钢渣配比。试验结果表明:随着钢渣加入量的增大,垂直烧结速度增大,成品率和转鼓强度则先增加、后减少,而烧结机利用系数呈现出逐渐增大的趋势。综合以上因素,在焦粉配比不变的情况下,为了保证成品率和烧结矿强度,同时,考虑烧结利用系数,稳定生产,钢渣最佳配比不宜大于5%。

硅铝溶胶结合剂对钢包耐火浇注料性能的影响

以致密刚玉、尖晶石细粉、氧化铝微粉、镁砂细粉等为原料,硅铝溶胶为结合剂制备钢包浇注料。研究不同硅铝溶胶含量对浇注料试样体积密度、显气孔率、抗折强度、耐压强度和抗渣性等性能的影响。结果表明:随着硅铝溶胶含量的增加,浇注料的显气孔率降低、体积密度增加;浇注料的耐压强度及抗折强度随着硅铝溶胶含量的增加先增大,硅铝溶胶质量分数大于6%,耐压强度和抗折强度缓慢减小;随着硅铝溶胶含量的增加,浇注料的侵蚀系数与渗透系数不断减小,且两系数的变化趋势基本一致,硅铝溶胶质量分数超过7%时,其对坩埚侵蚀与渗透不明显,硅铝溶胶结合剂的质量分数应控制在7%。

硅胶结合剂、硅铝胶结合剂对耐火浇注料性能的影响

以溶胶—凝胶结合浇注料为对象,研究硅胶含量、硅铝胶含量(不同莫来石胶)对浇注料试样的体积密度、显气孔率、吸水率、烧后线变化率、抗渣性能的影响。结果表明:当硅胶作结合剂,质量分数在8%左右时,试样性能较理想;当硅铝胶作结合剂,质量分数为6%时,试样性能也较理想。硅铝胶质量分数为6%试样的体积密度、显气孔率、吸水率、烧后线变化率优于硅胶质量分数为8%的试样,但侵蚀系数和渗透系数劣于硅胶质量分数为8%的试样。

KR法铁水预处理的脱硫效果

通过对KR法和喷吹法各自的优势及特点进行比较,选用了KR机械搅拌法脱硫,对投产后的效果进行了分析,表明了KR脱硫效果良好,能满足炼钢要求.

不同铝含量烧结矿的矿相组成及对冶金性能的影响

利用矿相显微镜、XRD、SEM和EDS等检测手段进行样品分析,研究了不同铝含量烧结矿的平衡相组成以及对烧结矿的冶金性能的影响。结果表明:烧结矿中Al2O3含量提高时,铝固溶复合铁酸钙相明显增加,磁铁矿相和硅酸二钙减少,铝含量增加使熔化性温度升高,温度区间变窄,强度变差,还原性有所改善。

KR机械搅拌法铁水预处理脱硫的生产实践

通过KR机械搅拌法和喷吹法各自优势的比较,选用了KR法对205 t铁水进行脱硫预处理。所使用的脱硫剂的主要成分为(%):76～80CaO、7～12CaF_2、≤5SiO_2。生产结果表明,经KR搅拌法预处理后,铁水中硫含量可降至0.005%以下,搅拌头使用寿命可达270炉;经KR法预处理铁水总时间为35～42min;转炉冶炼时回硫量不高于0.002%。

KR法铁水脱硫效果的影响因素分析

简要介绍了210tKR铁水预处理装置的主要设备及工艺流程,根据涟源钢铁厂的具体生产情况,分析了影响210tKR铁水预处理脱硫效果的主要因素如铁水温度、脱硫剂单耗、铁水初始硫含量、搅拌时间等,结果表明脱硫效果随着铁水温度的升高而增加,随着脱硫剂单耗、搅拌时间的增加而增加,但有一较佳值,随着铁水初始硫含量的增加而增加,但有一临界值.

氟化钙对高铝烧结矿矿相组成、冶金性能的影响

以马鞍山钢铁股份有限公司生产的烧结矿的主要成分(TFe 56.7 Fe O 8.5%Ca O 9.8%Si O2 4.7%Mg O 2.4Al_2O_3 3.0%)为基础进行配比,其中Al_2O_3的含量固定在3.0%,CaF_2含量逐步增加到3.0%,将配好的原料在研钵中混匀,在压模机中制备试样,然后将试样放入氧化铝坩埚内加热,将烧好的试样进行打磨、抛光后,最后对试样进行矿相显微镜、XRD、SEM和EDS等分析,得到不同CaF_2含量烧结矿的平衡相组成,然后对CaF_2对烧结矿的物相组成、冶金性能的影响进行分析。结果表明:高铝烧结矿的主要矿相有磁铁矿、铝固溶复合铁酸钙、含有镁的赤铁矿及硅酸二钙,随着CaF_2含量的增加,F大部进入枪晶石相并导致该物相明显增加,铝固溶复合铁酸钙、硅酸二钙等显著减少,磁铁矿含量上升。在实际烧结矿中,添加CaF_2的量必须适量,添加少量CaF_2有利于强度的提高,有利于降低烧结矿的熔化性温度,改善了高铝烧结矿的软熔性能,稍微消弱烧结矿的还原性能。

60t转炉用含铬铁水冶炼HRB400钢的工艺实践

试验研究了铁水中铬含量(0.15%~0.27%)对脱磷率、Cr、Mn回收率和HRB400钢力学性能的影响。通过生产实践得出铁水最佳Cr含量为0.18%~0.25%和炉渣(Cr_2O_3)为2%,通过合理控制炉渣成分(/%:45.84CaO,16.10SiO_2,8.81MgO,1.60Al_2O_3,3.48P_2O_5,1.55Cr_2O_3,13.23TFe,R2.84),转炉脱磷率为80.33%,Cr的回收率为71.35%,转炉终点[Cr]为0.13%以上,钢中Si含量可降低0.02%,Mn含量降低0.03%,可有效利用残余元素Cr替代部分Si和Mn,降低了生产成本。

泡沫渣抑制剂在60 t转炉炼钢生产中的应用

分析了转炉炼钢喷溅产生的原因和危害,并探讨泡沫渣抑制剂成分、加入量和加入方式对喷溅的影响。生产结果表明,抑制剂最佳的成分/%:10～15C,35～40Ca0,5～10MgO,25～30挥发分+灰分,粒度20～50mm,加入量2 kg/t,泡沫渣抑制使用后炉渣成分/%:43. 97CaO, 17. 95SiO_2,6. 8MgO,碱度2. 45,达到了预期效果,喷溅量由使用前300～600 kg/炉减少至100～300 kg/炉,吨钢可降低生产成本5～10元。

热处理工艺参数对YF45MnV钢夹杂物形态的影响

进行了YF45Mn V钢试样不同加热温度、保温时间及冷却方式的热处理。通过金相显微镜观察和运用硫化物金相定量分析统计的方法,研究了YF45Mn V钢经过热处理后硫化锰夹杂物的变化规律。结果表明在950~1100℃保温0~2 h,硫化物不同长宽比（L/W）的数量都减小;在950~1250℃保温2 h,随着加热温度升高,试样中硫化锰夹杂物长宽比L/W〈3的所占的比例越来越多;在1100℃,随着冷却速率的增加（由空冷到水冷）,在保温1 h时,纺锤形硫化锰夹杂物（L/W〈3）数量减少;在保温3 h时,纺锤形硫化锰夹杂物数量增加。

Q420B铁塔角钢裂纹的成因分析和工艺优化

Q420B铁塔角钢（/%：0.12～0.17C,0.15～0.35Si,1.25～1.60Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.06～0.09V）的生产流程为60 t转炉-LF-220 mm×290 mnm坯连铸-型钢轧制。铁塔角钢成品酸洗后发现部分批次出现裂纹和表面夹杂,分析表明,裂纹深度达1 mm,有夹杂物和氧化、脱碳现象。通过保护渣碱度从0.97降至0.79,粘度由0.236 Pa·s提高至0.450 Pa·s,连铸坯矫直温度从900℃提高至1 000℃,二冷比水量从0.9 L/kg降至0.7L/kg等工艺措施,铸坯的合格率由93%提高到97%,并有效地避免了角钢裂纹的形成。

SiO_2含量对钢渣自粉化影响的机理研究

依据转炉钢渣化学成分特点，选择了以CaO50％-SiO2 10％-MgO10％-Fe2O3 30％四元简单合成渣系作为试验基础渣系，向其中加入0～18％的SiO2改性，研究了SiO2增加量与钢渣自粉化率的关系。结果表明，较佳SiO2增加量应该在8％～12％左右，即转炉钢渣的二元碱度值为2．5左右，此时0．154mm以下钢渣粉化率能达到94．33％，钢渣自粉化效果较好。

稳定剂对钢渣自粉化的影响

选择自粉化效果最好的CaO(45%)-MgO(10%)-SiO_2(18%)-Fe_2O_3(27%)渣系,分别以B_2O_3、P_2O_5、V_2O_5作为稳定剂,研究不同稳定剂以及不同加入量对钢渣自粉化的影响。结果表明,B_2O_3、P_2O_5、V_2O_5这三种稳定剂能抑制C_2S相的晶型转变,抑制钢渣的粉化,但对C_2S相的形成和析出并无太大的影响,B_2O_3、P_2O_5、V_2O_5对抑制钢渣自粉化的效果为B_2O_3>P_2O_5>V_2O_5。

150t顶底复吹转炉少渣冶炼工艺实践

石横特钢150 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,采用优化的"溅渣+调渣"工艺改善了留渣的安全性;通过采用合理的造渣制度、吹炼制度、加入适量炉渣发泡剂、控制倒渣点,使得脱磷率约60%,排渣率约50%,有效保证了转炉的冶炼终点,各项指标得到了优化,石灰消耗从46.7 kg/t降低到30.2 kg/t;轻烧镁球消耗从13.3 kg/t降低到8.7 kg/t;氧气消耗为47.7 m^3/t;钢铁料消耗从1 075.3 kg/t降低到1 072.1 kg/t,实现安全、低成本少渣冶炼。

以赛促学 深化冶金专业实践课程改革研究

以"全国炼钢工大赛"为契机,构建了"五层次四岗位两递进"的实践教学体系,通过课程实训、岗位实训、综合实训和顶岗实习构成的循序渐进的四岗位的实践,使学生依次在基础层、应用层、综合设计层、实践层、创新层五层次的能力得到提高。

基于工作过程的连铸课程改革

连铸是冶金技术专业的核心课程,随着产业升级和社会转型的加快,需要培养适应此种转变的发展型、创新型技能人才,课程改革势在必行。因此,基于连铸生产实际生产过程,从整合教学内容、设计教学情境、改革教学方法和手段几个方面进行了课程改革设计。

磁场及稀土元素对Fe-C-Si系中的Si元素分布和夹杂物存在的影响

在工业纯铁中配入石墨并在高温陶瓷纤维马弗炉中制备Fe-C熔体,得到一定碳含量的Fe-C合金,再将Fe-C合金、工业纯铁以及硅铁按照需要的配比称量后放入坩埚中加热并保温,待其完全熔化后加入少量稀土元素继续保温。保温结束后,打开外磁场装置,对金属熔体施加不同磁感应强度的磁场,在施加磁场的同时,控制熔体的冷却速度,随后空冷至室温。试样制备完毕后,对试样进行打磨、粗磨、细磨、抛光处理,最后对试样进行原位分析、扫描电镜分析、能谱分析,得到Si元素浓度二维分布图和三维分布图、夹杂物形态SEM照片与典型夹杂物的成分情况。结果表明:加入稀土后,元素偏析情况得到明显改善,样品表面分布趋于均匀;在稳恒磁场和稀土元素的共同作用下,该合金体系中Si元素的偏析作用得到很好抑制,Si分布均匀,并且随着磁场磁感应强度的增大,作用效果明显;磁场力和稀土元素的共同作用对夹杂物的去除作用明显,0.8 T磁场施加后的试样中已经很难发现大颗粒夹杂物,只有少量直径在10μm左右的金属氮化物存在。

内配碳双层球团抗压强度的影响因数分析

为了使球团内层充分氧化和还原,提高球团矿的抗压强度,本文以磁铁矿和赤铁矿混合料为原料,对球团的内层进行配碳,然后进行造球、干燥、预热和焙烧,研究内径、碱度、赤铁矿和磁铁矿配比对球团矿抗压强度的影响。试验结果表明:随着内径的增加,球团矿的抗压强度先升高后降低,当内径为6~8 mm时,球团矿的平均抗压强度最大,为3265 N/P;随着配比的增加,球团的抗压强度先升高后降低,当赤铁矿和磁铁矿配比为3∶7时,球团矿的抗压强度最大;随着碱度的增加,球团的抗压强度逐渐增加。当球团内径为6~8 mm,赤铁矿与磁铁矿的配比为3∶7以及碱度为1.0时,成品球团矿的抗压强度最高,为3319 N/P。

Mn、S含量对铸态钢组织中MnS夹杂物的影响

采用Mn粉和FeS作为钢中的添加元素,研究不同Mn、S含量对铸态钢组织中MnS夹杂物的分布、尺寸及形态的影响。实验结果表明:随着Mn、S含量的增加,MnS夹杂物的尺寸会增大;且其形态从球状的第Ⅰ类硫化物转变成长条状的第Ⅱ类硫化物,数量增多,分布聚集,不利于保持铸钢的冲击韧性;当Mn、S比增大时,形成的第Ⅰ类硫化物就增多,且趋于球化,铸钢的冲击韧性就更好。