等离子束硬化工艺参数对硼铸铁硬化轨迹交叉点的组织与硬度的影响

研究了等离子束表面硬化工艺参数对硼铸铁硬化轨迹交叉点处硬化层的组织与硬度分布的影响。试验结果表明 ,交叉点处硬化层的组织为隐针马氏体 +残留奥氏体 +片状石墨 +硼化物 ,其硬化层的深度和硬度均高于单道硬化层的深度和硬度。交叉点处硬化层中的最高硬度并未出现在最表面 ,而是发生在距表面有一定距离的次表层 ;且随电流增加 ,最高硬度的位置向硬化层内部推移。硬化层中硬度分布很不均匀 ,其最高硬度两侧均具有较大的硬度梯度 ,但随电流增大 。

球墨铸铁高温弹塑性力学性能的实验研究

给出了球墨铸铁 ( QT50 0— 7)加载 -卸载 -二次加载特性曲线 ,结果表明 ,加载 -卸载 -二次加载过程的应力 -应变关系基本满足 Prantle假设。测定了 1 8℃～ 1 0 0 0℃应力 -应变关系和各温度下的抗拉强度、屈服强度、弹性模量、剪切模量、泊松比、应变强化率以及它们随温度的变化关系 ,为进行该种材料的弹塑性热应力计算机数值模拟提供了必须的基础数据 ;本文的实验结果表明 ,弹塑性力学的理论和假设基本适用于铁素体 -球光体基体的球墨铸铁材料。

高碳当量薄壁灰铸铁纺机铸件的孕育处理

采用Ba、Ca、Si、稀土、石墨、Al为主要成分的复合孕育剂对高碳当量 (CE =4.3 %～ 4.4%)薄壁灰铸铁件进行孕育处理 ,研究了复合孕育处理对薄壁铸件的白口倾向、石墨形态及力学性能的影响。结果表明 ,与常用的FeSi75孕育剂相比 ,复合孕育剂对降低薄壁铸件的白口倾向、改善石墨形态及力学性能等方面均具有显著效果。当复合孕育剂的加入量w为 0 .3 5 %时效果最佳 ,消除了薄壁灰铸件的白口现象 ,且薄壁和厚壁部分的A型石墨形态均匀、细小 ,抗拉强度提高近 10 %。

ZA27合金摩擦磨损试验的磨损量测定

研究了铸造锌基高铝合金ZA2 7的摩擦磨损特性。发现在不同试验条件下磨损试验后 ,ZA2 7试样的磨损量经常为负值 ,即出现增重。其原因是在润滑磨损条件下 ,ZA2 7具有很强的吸附、贮存润滑油的能力。对磨损后的ZA2 7试样进行 2 2 0℃× 3h加热 ,可以使吸附在合金中的润滑油燃烧、挥发 ,从而可以准确地测出磨损后的质量 。

灰铸铁激光表面处理硬化层的组织与性能

测定了激光入射功率、扫描速度等工艺参数对灰铸铁表面硬化层深度、组织及显微硬度的影响 .实验结果表明 ,通过合理调配激光功率和扫描速度可实现微熔硬化处理和固态相变硬化处理 ,当功率一定时 ,随着扫描速度的增加 ,表面硬化区的深度、显微硬度逐渐降低 ;当扫描速度一定时 ,随着功率的提高 ,其硬化区深度及显微硬度均显著提高 ,金相分析结果表明 ,熔凝硬化区的组织为极细小初生晶 (M +A′)加莱氏体 (M +A′ +Fe3 C) ,固态相变区的组织为隐针马氏体、残余奥氏体和片状石墨 .磨损实验结果表明 ,激光处理后 ,试样的耐磨性较未处理的试样提高了 3倍 .

等离子束表面处理对硼铸铁组织与性能的影响

研究了等离子束表面硬化工艺参数对硼铸铁淬硬层及其组织与性能的影响。实验结果表明:硼铸铁经等离子束淬火处理后,其硬化层的组织为隐针马氏体+残余奥氏体+片状石墨+硼化物,其显微硬度是未处理的2～3倍,且硬度分布沿硬化层深度方向很不均匀。在扫描速度不变的条件下,随电流增大,硬化层深度和宽度增加,显微硬度增大;在电流不变的条件下,随扫描速度增大,硬化层深度和宽度减小,显微硬度减小。

ZA-27合金摩擦磨损性能的研究

进行了ＺＡ－２７合金与牌号为ＱＳｎ６．５－０．１锡青铜合金摩擦磨损性能的对比实验。实验结果表明，在低速重载润滑条件下，ＺＡ－２７合金的减摩能力和抗磨损性能明显优于ＱＳｎ６．５－０．１合金，为ＺＡ－２７合金代替ＱＳｎ６．５－０．１合金制造纺机上纱锭轴承底座提供了实验依据。

钢锭模在铸锭过程中热弹塑性应力数值模拟的数理模型

建立了钢锭模在铸锭过程热弹塑性应力数值模拟的数理模型，为进行钢锭模在铸锭过程热弹塑性应力的数值模拟提供了理论基础。

钢锭模在铸锭过程中温度场的计算机数值模拟

将计算机数值模拟技术应用于我国钢锭模结构的基础研究中，提出了钢锭—钢锭模—环境这一特殊传热系统的物理模型，采用了外节点、直接差分法建立了温度场模拟的数理模型，编制了模拟软件，进行了钢锭模温度场数值模拟，模拟结果与文献的实测结果吻合的较好。根据温度场的模拟结果，提出了钢锭模的合理结构模式。

等离子熔覆γ/Cr_7C_3复合材料涂层组织与耐磨性研究

为探索提高工程机械易损零部件服役寿命的新技术,采用等离子熔覆工艺,以Ni-Cr-C混合合金粉末为添加材料,在易损零部件用钢Q235表面形成了以初生块状金属陶瓷Cr7C3为硬质耐磨相,以强韧性良好的γ/Cr7C3共晶为基体的复合材料冶金涂层,分析了涂层的显微组织和硬度,在室温干滑动磨损条件下测试了其耐磨性。研究结果表明涂层组织致密,硬度较高,与基体之间为完全的冶金结合,在干滑动磨损条件下具有良好的耐磨性。

铸铁等离子熔覆铁基合金耐磨涂层

利用等离子熔覆技术,选择合适的工艺参数,在硼铸铁基体上熔覆铁基合金粉末制备具有冶金结合的耐磨涂层。采用金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜研究了涂层的组织,利用显微硬度计测试了涂层的显微硬度,通过环-块磨损试验评估了涂层的耐磨性。结果表明,硼铸铁等离子熔覆铁基合金涂层组织主要由(Cr,Fe)7C3,α-(Fe,Cr)和Fe3C相组成;涂层的显微硬度可达600~1 200 HV 0.2;在干滑动磨损条件下,涂层的耐磨性约是基体试样的5倍。涂层中高硬度的(Cr,Fe)7C3及Fe3C相的抗磨骨架作用,大量Cr,Si原子溶入基体引起的过饱和固溶强化作用,涂层快速加热及快速凝固产生的细晶强化作用是涂层耐磨性提高的主要原因。

(Ni-P)-SiC-PTFE化学复合镀层摩擦性能研究

通过磨损试验及表面显微观察 ,测试并分析了 (Ni P) SiC PTFE化学复合镀层的耐磨性、自润滑性等摩擦性能。实验结果表明 :(Ni P) SiC PTFE复合镀层的耐磨性、自润滑性高于化学镀 (Ni P)镀层。

用V-EPC法制备表面耐磨铸铁的组织与性能研究

采用真空实型铸造(V-EPC)法,在聚苯乙烯(EPS)泡沫模表面涂刷料浆,浇注后铁液渗入料浆涂层,得到表面耐磨铸铁。料浆主要组成为SiC粉、EPS颗粒、Cr-Fe粉、助渗剂、粘结剂等。研究发现,耐磨铸铁表层组织中石墨尺寸小于基体中石墨,表层中硬质颗粒SiC与基体冶金结合且分布均匀。磨粒磨损试验结果表明,耐磨铸铁表层的磨损量是基体铸铁的37%。通过对表面层的组织结构分析探讨了表面渗层耐磨性较高的原因。

铁基自熔合金等离子熔覆层的微观组织及强化机理研究

采用金相显微镜（OM）、附带能谱的扫描电镜（SEM-EDS）、X射线衍射（XRD）技术及显微硬度分析手段研究了铸铁表面铁基自熔合金粉末等离子熔覆层的微观组织及强化机理.结果表明,采用等离子熔覆技术,铁基合金粉末可在铸铁表面获得与基体冶金结合良好、无裂纹的强化层.熔覆层微观组织主要由近似于六方形或板条状、U形、L形或H形的初生（Cr,Fe）7C3相及短杆状、小块状或颗粒状的（Cr,Fe）7C3共晶碳化物、α-（Fe,Cr）和Fe3C组成,熔覆层与基体界面为细小的共晶莱氏体组织.熔覆层显微硬度可达600～1200HV0.2,熔覆层中高硬度的（Cr,Fe）7C3相、Fe3C相的存在、大量Cr、Si溶质原子溶入基体引起的固溶强化和快速加热及快速冷却产生的细晶强化是熔覆层得以强化的主要原因.

ZA-27合金冷挤压成型

进行了ＺＡ－２７合金冷挤压成型实验。结果表明，经扩散退火处理的ＺＡ－２７铸造合金适用于冷挤压成型方法，制件的成品率为１００％

ZA-27纺锭锭底压铸工艺的试验研究

对ＺＡ－２７合金纺锭锭底的压铸工艺进行了研究，确定了该合金压铸工艺参数，结果表明，用该种成型工艺制作的纺锭锭底尺寸精度可达６～７级，表面粗糙度可达３．２／～０．８／，硬度较砂型铸造提高３０～４０ＨＢＳ，并将原来的１３道机加工工序减少至３～５道，显著降低了成本，提高了生产效率。

参数设置法消除织机停车稀密路的控制系统

综合了国内外现有消除织机停车稀密路的技术 ,提出用参数设置法消除织机停车稀密路的控制系统和方法 ,这种方法不关心产生稀密路的具体原因 ,只关心织造的结果 ,具有现场调节功能 ,运用十分灵活 ,由于不需要织口位置检测装置 ,大大降低了成本。

ZA-27合金替代锡青铜制造纺锭锭底的研究

将冷挤压成型工艺应用于ＺＡ－２７合金中，进行了ＺＡ－２７合金替代牌号为ＱＳｎ６．５－０．１锡青铜制造纺锭锭底的研究。结果表明，经扩散退火处理的ＺＡ－２７铸造合金适用于冷挤压成型方法，经强化处理的ＺＡ－２７合金，其摩擦磨损性能比ＱＳｎ６．５－０．１锡青铜提高５倍以上。扩展了ＺＡ－２７合金的成型方法。

学分制学生成绩管理系统的开发

学生成绩管理系统是教务管理系统的一个重要子系统 .采用国际上流行的客户 /服务器模式 ,客户端采用DEL PHI5 .0作为应用程序开发工具 ,服务器端采用SQLSERVER7.0作为后台数据库管理工具 ,设计开发了成绩管理系统实现了各类成绩的输入、查询、发布、成绩分析 .该系统经过模拟数据测试 。

Cr12白口铸铁热处理工艺性分析

通过分析研究，绘制出Ｃｒ１２白口铸铁的ＣＣＴ曲线及淬硬性图。