Nd_2Fe_(14)B/Fe_3B基纳米复合粘结磁体的磁特性

通过实验研究了Nd2Fe14B/Fe3B双相纳米复合磁粉分别与几种不同性能的磁粉复合成粘结磁体后磁性能的变化。通过对复合磁体的理论分析得知,由Nd2Fe14B/Fe3B与RE2Fe14B或铁氧体磁粉复合成的粘结磁体中,成分间并未发生化学反应。以Nd2Fe14B/Fe3B—铁氧体复合粘结磁体为例,根据理论分析推出的剩磁Br—成分含量关系曲线与实际曲线吻合得很好,表明剩磁与成分含量间存在着近似的线性关系,从而可通过数学手段建立磁性能参数与成分含量的函数关系式,用于简化混粉工艺。另外,添加铁氧体可对该复合磁体较差的热稳定性起到补偿作用,并减少了磁不可逆损失。

HD和HDDR方法对稀土铁基化合物磁特性的影响

系统介绍了ＨＤ和ＨＤＤＲ方法对稀土铁基化合物Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ和Ｓｍ２Ｆｅ１７磁特性的影响，指出ＨＤ方法可以用于ＮｄＦｅＢ永磁材料生产的中间破碎过程，ＨＤＤＲ方法能够制备ＮｄＦｅＢ各向异性永磁粉末，它是目的通用的制备方法所不能达到的。在Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３化合物制备中。

NdFeB磁体的高性能化

简要介绍了高性能ＮｄＦｅＢ磁体的研究概况，从理论和工程技术两方面分析了获得高性能ＮｄＦｅＢ磁体的条件和方法，期待能有助于工业化生产技术的改进和提高。

辐向取向NdFeB永磁环的研究

本文叙述了辐向取向NdFe B永磁环的物理性能、制造工艺、充退磁和检测方法,磁导率计算和优于SmCo永磁环的特点,期望引起材料使用者的重视。

基于SRM的矿用电机车调速系统设计

针对传统的矿用电机车供电系统结构复杂、故障率高、维护难等问题,设计了一种基于开关磁阻电机(SRM)的矿用电机车调速系统。系统核心采用了高性能电机控制芯片TMS320F28335,配合位置检测、电流反馈等外围电路,实现了SRM基于模糊自适应PID的双闭环调速系统。在煤矿井下实际测试中,系统运行稳定、控制精确、故障率低,很好地适应了井下恶劣的环境。

NdFeB永磁材料的稳定性及应用

本文根据国内外对第三代稀土永磁 NdFe B 材料的系统研究,综合分析了烧结 NdFe B 永磁材料的稳定性,说明它在不同环境下的使用,以期合理地选用。

硬盘驱动器(HDD)用磁性材料

简要介绍了迅猛发展的计算机硬盘驱动器（ＨＤＤ）用的新型磁性材料。它们分别是磁头材料，磁记录材料，永磁材料以及磁流体材料。同时叙述了这些材料在硬盘驱动器中的作用以及未来发展的前景。

Fe_（1－x）（Nd_2Fe_（14）B）_x快淬合金的磁性能

系统研究了低Ｎｄ低Ｂ的Ｆｅ１－ｘ－（Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ）ｘ快淬合金的制备工艺和磁性能。通过优化热处理工艺和元素替换，控制α－Ｆｅ和Ｆｅ３Ｂ软磁相的析出和长大，获得较高的磁性能。该系列Ｎｄ３Ｆｅ８６Ｖ２Ｂ４合金具有最佳性能．Ｂｒ＝９．７ｋＧｓ，ＪＨＣ＝４．３ｋＯｅ，（ＢＨ）ｍａｘ＝１１．４ＭＧＯｅ。

快速退火对铁基非晶合金磁特性的影响

发展了一种新的热处理方法以改善铁基非晶合金的软磁特性。经低于结晶温度３３０℃×０．５ｈ预退火处理，随后进行快速退火，Ｆｅ７５Ｍｎ６Ｓｉ８Ｂ１１非晶合金显示出最好的磁特性，这种结果可以解释为在低温预处理产生晶核，在快速退火处理时发生应力完全消除和微晶化。

取向硅钢低温铸坯加热技术的研发进展

取向硅钢高温铸坯加热工艺是长期困扰各大取向硅钢生产厂的一个技术难题。近20年来,开发低温铸坯加热工艺一直是该领域的研究热点。通过对取向硅钢低温铸坯加热新工艺中不同抑制剂方案的分析比较,并结合世界各大钢铁企业对低温铸坯加热工艺的开发及应用情况,对目前低温铸坯加热技术的发展现状进行了全面的总结。

高Dy含量烧结Nd-Fe-B的晶界扩散处理研究

研究了晶界扩散处理对高Dy含量烧结Nd-Fe-B磁体性能和结构的影响。经蒸镀渗Dy晶界扩散处理,高Dy含量Nd-Fe-B磁体的矫顽力从1 713 kA/m提高至2 161 kA/m,而剩磁和最大磁能积基本没有下降,处理后磁体内Dy平均质量分数仅增加0.30%。不同深度片层分析表明,虽然磁体近表面片层比中心片层的Dy含量高,但是片层间矫顽力相差较少,而且所有片层的矫顽力均远高于未处理磁体片层的矫顽力。电子探针Dy元素面分布结果显示,在未处理高Dy含量磁体的晶界与主相中均存在Dy元素富集区且富集浓度较低,而经扩散处理后,晶界富Nd相中的Dy富集区浓度及所占比例明显提高;包括磁体芯部在内,磁体内大部分角隅处富Nd相内Dy含量明显增加,进一步提高了高Dy含量磁体内部各处的矫顽力。

Fe_(89)Zr_7B_4退火薄带的纳米晶结构、巨磁阻抗和磁导率变化

Fe_(89)Zr_7B4薄带在550℃～720℃的温度范围内分别退火20min,析出晶粒为13nm～17nm的α-Fe。720℃退火时有微量的第二相析出。Fe_(89)Zr_7B_4纳米晶薄带的巨磁阻抗效应与退火温度紧密相关,存在一个最佳退火温度,约为650℃。进一步的实验结果显示：Fe_(89)Zr_7B_4纳米晶薄带在直流磁场引导下横向磁导率的变化率在650℃存在最大值。经典电磁理论与磁谱结合的模型能较好地描述Fe_(89)Zr_7B_4纳米晶薄带磁阻抗与频率的依赖关系。实验数据和理论计算结果均表明,巨磁阻抗效应与磁场引导的横向磁导率的变化紧密相关。

镍对Fe-Cr系软磁合金耐蚀性及磁性能的影响

在实验室熔炼了添加不同量镍的Fe-Cr系软磁合金,研究了其耐点蚀、盐雾腐蚀、浸泡腐蚀以及大气腐蚀的能力,并测量了其磁性能。结果表明,在Cr13系软磁合金中加入质量分数大于1．0％的镍可明显提高其耐蚀能力,但造成磁性能的显著下降;在Cr17系软磁合金中加入质量分数小于2．0％的镍,磁性能没有明显变化。

退火处理对速凝薄片显微组织的影响

研究了退火处理对速凝薄片微观组织结构的影响。大部分薄片在贴辊面处有一层细晶粒区 ,晶粒尺寸在 1μm之下 ,它的存在会破坏磁体取向。采用等温退火处理手段试图消除这层细晶粒区 ,结果发现 ,当退火温度提高到 90 0℃时 ,细晶粒区仍然不能消除 ,并且由于高温长时间退火 ,导致边界富钕相团聚 ,主相晶粒长大 。

不同工艺制备烧结NdFeB磁体的显微组织和磁性能研究

研究了利用速凝(SC)工艺以及速凝工艺结合氢破碎(HD)工艺制备NdFeB磁体的性能和微观结构。结果发现,单独引入SC工艺虽然保证了母合金α-Fe不析出,其成分不发生偏析,但是由于其特殊的微观组织结构,利用机械破碎的方法制粉容易使粉末多以多晶的状态出现,这不仅使磁体取向度降低,并使烧结磁体主相晶粒内分布有大量富钕相,这种现象必然影响到磁体的矫顽力。把SC工艺和HD工艺结合起来,可以有效地解决这个问题。

Fe_(73)Cu_(1.5)Nb_3Si_(13.5)B_9淬态薄带中的巨磁阻抗效应研究

通过调高Cu在合金薄带的含量 ,并采用合适的甩带速度V ,在FeCuNbSiB淬态薄带材料中观察到了较大的巨磁阻抗效应。甩速V =30m/s的Fe73 Cu1 5Nb3 Si13 5B9淬态薄带在外加直流磁场H =716 2A/m下 ,在 f =30 0kHz时磁阻抗ΔZ/Z0 为 - 2 2 6 %。另外发现Fe73 Cu1 5Nb3 Si13 5B9淬态薄带中横向磁各向异性很微弱。Fe73Cu1 5Nb3 Si13 5B9淬态薄带中ΔZ/Z0 随磁场变化的峰值基本来源于ΔX/X0 项的变化。在 f≤ 16MHz的频率范围内 。

钕铁硼永磁合金的晶粒相互作用和矫顽力

钕铁硼永磁合金的矫顽力由单个晶粒的矫顽力和晶粒之间的相互作用决定，晶粒的矫顽力及其相互作用与晶粒取向有关.按照不同的矫顽力机制，晶粒的矫顽力及其角度关系有不同的表达式.晶粒相互作用可分为长程静磁相互作用和近邻晶粒的交换耦合相互作用.烧结磁体的交换作用影响很小，静磁相互作用影响较大，使晶粒混乱取向磁体的矫顽力大于晶粒理想取向磁体的矫顽力.综合考虑单个晶粒的矫顽力和不同取向晶粒之间的相互作用的影响，矫顽力的发动场理论较好地解释了烧结钕铁硼磁体的实验结果.

锡含量对无取向硅钢薄带铁损和织构的影响

本文研究了不同Sn添加量对无取向硅钢薄带磁性能的影响,通过扫描俄歇微探针(SAM)观察到了Sn在常化板中的晶界偏聚行为,对比了Sn添加对成品织构的影响。结果表明,添加Sn能够明显降低无取向硅钢的铁损值,当Sn含量为0.1%时铁损值最低,Sn的晶界偏聚降低了晶界能从而抑制了{111}组分在晶界处的形核和长大,降低了成品钢带中{111}组分的强度。

Fe_(84)Zr_(2.08)Nb_(1.92)Cu_1B_(11)纳米晶薄带中的巨磁阻抗效应

利用真空甩带机制备了Fe84Zr2.08Nb1.92Cu1B11金属快淬薄带。X射线衍射结果表明:薄带经570℃退火后析出纳米化结构bcca-Fe相,晶粒大小约为20nm^40nm,利用HP4294A阻抗分析仪测量了此纳米晶薄带中的巨磁阻抗效应。结果显示在低频下阻抗随外磁场单调减小,这主要是由于磁导率随外磁场的变化导致的,高频下阻抗随外磁场变化出现1个峰值,这主要是由于横向各向异性的原因。运用计算机模拟了这一结果,发现磁导率随外磁场的变化在外场与各向异性场的比值约为0.9处出现了峰值,巨磁阻抗效应也在此位置出现峰值。并且随着驱动电流频率的增大峰值变大。

常化和退火对模拟CSP工艺生产无取向电工钢磁性能的影响

采用30 kg真空感应炉-50 mm铸坯-热轧2.0～2.3 mm板-冷轧0.5 mm薄板流程的模拟CSP工艺生产0.005%C、0.42%Si和0.002%C、0.98%Si的无取向电工钢。结果表明,两种电工钢的热轧板经900℃5 min常化处理后,铁损P_(1.5/50)分别由原有的7.01 W/kg和7.34 W/kg降至6.49 W/kg和5.96 W/kg,冷轧板经820～910℃退火后随退火温度的提高铁损降低至5.15 W/kg。