我国动力煤干选技术现状及展望

鉴于现有湿法分选工艺在处理动力煤过程中存在的一系列问题,比较了不同排矸设备的技术特点和优缺点;介绍了各种煤炭干选工艺和技术的应用进展,论述了不同干选工艺和设备的技术特点和未来发展方向。动力煤干选以提高产品发热量、排除矸石及硫分为目的,具有产品不增加水分、分选成本低等优点。采用分级入选、块煤加介选、末煤干选、湿煤预处理浅度脱水再干选的双干提质、空气重介选等新工艺可以实现干选厂工艺流程的个性化设计,弥补传统FGX风选工艺和设备单一的局限性。建立先进、高效、经济、大型化的煤炭干选厂,开发分选精度高、处理能力大、能耗低、更低分选粒度下限的干选设备是煤炭干选厂的未来发展方向。

隐晶质石墨浮选新工艺研究及其工业应用实践

由于隐晶质石墨矿石中石墨微晶与硅酸盐脉石矿物致密结合，因此其浮选难度较大。经实验室小试及工业性试验，本文提出以雷蒙磨所制干粉直接作为浮选入料，使用Ａ３浮选药剂取代煤油和２＃油进行隐晶质石墨浮选的新工艺。采用此工艺处理吉林石墨工业公司含Ｃ６０．０％左右的原矿，经一次粗选、一次扫选和三次精选，精矿Ｃ达８０．０％以上，回收率接近９４．０％。

FGX干选机选煤分选性能预测模型研究

为有效预测原煤干选指标,实现分选影响参数的量化模拟,研究了粒度上下限和全粒级分选密度对各粒级实际分选密度δ和可能偏差Ep的影响,并建立了数学模型,对山西兴县金地煤业南窑煤矿原煤进行干法分选试验,验证数学模型的准确性。结果表明,随着各粒级平均粒度变小,实际分选密度增加,细粒煤分选效果显著变差。各粒级分选密度偏差δi-δ与各粒级几何平均粒度Di的相关系数(R2)为0.91,各子粒级分选可能偏差Ep值和各分选密度δi的比值与分选入料几何平均粒度Di的相关系数(R2)为0.78。半工业试验实际分选结果与数学模型预测重复度较好。分选密度高于1.80 g/cm3,精煤灰分大于24%时,分选效率比较稳定,理论精煤产率和实际分选的精煤产率基本相近。反之,FGX分选机在低密度下分选,分选效率变差。通过对比干法分选模型模拟结果和半工业试验,证明该模型可用于干法分选的预测,对分选效果的预测和干法选厂流程设计具有指导意义。

氯化焙烧法提纯天然鳞片石墨工艺研究

本文对氯化焙烧法提纯石墨工艺基本原理及实验结果作了介绍。用氯化焙烧法可将石墨含碳量由88.75%提高至99.0%以上。该法工艺简单,加工成本低,可取代传统的酸减法提纯工艺。

动力煤干选脱硫工艺研究现状

结合具体工程应用案例,介绍了混煤脱硫、末煤脱硫、双干脱硫和主再选脱硫四种干法分选脱硫工艺流程。生产实践表明,干选技术可适用于<100 mm原煤的处理,不仅具有无需用水的显著优势,并且投资少,工艺简单,操作方便,效果稳定,如工艺设计和设备选型适当,可以达到与传统水洗方法相近的脱硫效果,为合理配置和有效利用高硫煤资源以及保护环境提供了一条有效的技术途径。

英落菱镁矿选矿试验研究

针对菱镁矿矿石中脉石杂质的赋存特点，采用常规反正浮流程，使用Ｎａ２ＣＯ３反浮矿浆调浆，六偏磷酸钠加水玻璃抑制白云石和硅酸盐脉石杂质，并结合浮选前脱泥的工艺，达到了镁钙硅有效分离的目的，较常规工艺提高了浮选精矿指标。

以稻壳为烧结原料的β-SiC陶瓷试块的耐磨性能研究

以稻壳为烧结原料合成的β－SiC粉末与普通α－SiC粉末相比具有良好的烧结性能。当α，β两种晶型粉末以9：1的质量比混合烧结时，烧结密度达到2.71×103kg／m3，其烧结试块与普通砂轮对磨，试块的失重量只有砂轮失重量的1／49．5，显示出极好的耐磨性能。

榆树井矿易泥化煤的干选工程实践

结合榆树井选煤厂改造工程案例,分析了原水洗工艺存在的问题;采用干选工艺成功改造原水洗系统后的实际生产数据表明,干选技术可适用于末煤含量大且矸石易泥化原煤的分选,不仅具有精煤产率高,降灰脱硫效果显著的优势,并且投资少,无水耗,低电耗,工艺简单,操作方便;该干选工程的成功应用表明,如干选工艺设计和设备选型适当,可以解决易泥化煤难以分选的难题,为合理配置和有效利用高硫褐煤资源提供了有效的技术途径。

煤系高岭土干法分选技术的研究

针对神华准格尔能源公司黑岱沟和哈尔乌素煤矿的煤矸石中高岭土含量高的特点,采用高密度干法重介质分选机、ZM干法分选机和机械、智能分选机对不同粒级的煤矸石进行分选,可有效排除大多数低密度杂质,获得产率较高的高岭土。

关于GB29446—2012《选煤电力消耗限额》中风选设备电耗折算系数的商榷

对GB29446—2012《选煤电力消耗限额》中关于动力煤选煤厂的选煤电力消耗限额进行了解读,通过统计部分实际投产的干法选煤厂吨煤电耗值,并将之与湿法选煤厂吨煤电耗对比,指出了标准中风选电耗折算系数的不合理性,提出了修订折算系数和计算方法的建议。

干选工艺在煤泥减量化中的应用

以贵州省织金煤矿区肥田原煤为研究对象,对动力煤的3种分选工艺进行了分析比较,提出了湿法和干法分选相结合的煤泥减量化分选工艺;该工艺的成功应用,不但可以降低选煤厂建设投资和运营成本,而且能够提高商品煤的发热量,取得显著的经济效益和环保效益。

末煤干选工艺在阳煤五矿的工业化应用

阳煤五矿选煤厂小于13 mm粒级末原煤不分选,由于灰分高、发热量低,需要将全部水洗块精煤掺入末原煤才能满足精煤产品发热量大于21.34 MJ/kg的质量要求,降低了选煤厂的洗选效益。对末煤可选性研究表明,高分选密度下末原煤可选性为易选和中等可选,可以采用干法分选。干选模拟计算和工业化生产结果均表明,小于13 mm末原煤采用干法排矸,可以大幅提高和稳定精煤发热量,又能避免水洗产生煤泥的问题。末煤干选系统自2020年9月投入运行后,精煤产品发热量满足市场质量要求,块精煤可单独销售而不再掺配,选煤厂经济效益显著提高。

煤炭干选工艺效果常用评定指标

可选性曲线和重选分配曲线是计算干选机性能基础的指标,分选效率、可选性曲线偏差、排矸率、矸石带煤率和脱硫率等指标取决于设备分选性能、操作经验和原煤可选性。可能偏差(E_p)值为衡量分选机效率的指标,影响E_p值的主要因素包括原煤可选性、分选密度和入料粒度,结合干选厂的分选数据分析对常用干选机的性能评定指标进行探讨。由可选性曲线可判定原煤在某一分选密度下可选性的难易程度,并可提供精煤理论产率及方便分选数量效率的计算。通过分配曲线可反映干选的精确度,可能偏差(E_p)受原煤粒度、分选密度和颗粒形状等影响,可能偏差值越小说明分选精度越高,错配物越少。

以稻壳为原料制备β-SiC颗粒过程中除碳工艺研究

本文介绍了一种以稻壳为原料生产β-SiC江颗粒的方法，研究了采用浮选法除碳的工艺，并分析了影响浮选效果的几个重要因素。

稻壳SiC晶须分离提纯的中试研究

研究出了一套切实可行的分离提纯以稻壳为原料生产的ＳｉＣ晶须的工艺技术。研究表明。应用该工艺不仅能有效地使ＳｉＣ晶须与颗粒分离，获得高品位的晶须产品，而且可以使高质量的晶须得到富集，并可依据制作补强、增韧材料时对晶须的不同要求得到两种不同规格的ＳｉＣ晶须产品。

煤系高岭土加氯沸腾煅烧工艺

作者包结了国内现有煤系高岭土的煅烧方法．提出了加氯沸腾煅烧工艺．简要介绍了该工艺的热力学反应原理及系统配置。

原煤水分对干选效果的影响

论述了干法和湿法分选工艺对精煤产品水分的影响,在对不同煤种、不同粒度、不同分选工艺进行工业性试验和现场调研的基础上,对干选技术的优势进行了量化分析;研究结果表明,原煤水分对选后精煤水分的影响取决于煤种和伴生矸石的泥化程度,原煤粒度的大小对水洗后的精煤表水影响较大,干选精煤水分的变化主要取决于原煤水分和干选过程的排矸量;对长焰煤和不粘煤,水洗后精煤水分实测值和相关设计规范中的建议值有较大差异,应予修正;干选不用水的优势弥补了干选精度差的劣势;生产实践表明,对粘湿煤可采用双干(干燥+干选)工艺去除部分水分,以解决原煤水分大、难以直接干选的问题。

采用干法分选技术对宁东矿区动力煤选煤厂分选工艺进行优化改造的探讨

分析了宁东矿区煤质特点及采用湿法分选的弊端,阐述了干法分选技术特点及其对易泥化煤分选的适用性。以宁东矿区一座有代表性的选煤厂分选工艺为例,通过模拟计算以及半工业性试验,分析探讨了采用干法分选技术对该厂分选工艺进行优化改造的可行性,提出了一种干湿结合分选工艺,为宁东矿区及其他地区低阶煤、易泥化煤选煤厂的工艺改造和升级提供了方法和途径。

上海庙一号井易泥化煤分选工艺流程的选择

分析了上海庙一号井原煤可选性特点和选煤厂原水洗工艺存在的问题;多次干选半工业性试验结果表明,干选技术可用于分选该矿末煤含量大、矸石易泥化、可选性为易选的原煤,全粒级干选不仅可以稳定和提高末煤质量,还可以生产合格的块精煤产品;干法分选不产生煤泥,具有精煤产率高,降灰脱硫效果显著的优势;针对一号井煤质特点和产品质量要求,通过分选对比,确定对现有工艺进行改造,采用干湿结合并联分选工艺流程,取得了改善分选效果、提高经济效益的目的。

内蒙古地区易泥化动力煤干选工艺发展趋势研究

总结了干选技术在内蒙古地区的应用情况,X射线智能分选代替了人工分选,复合式干选设备分选混煤替代了全粒级湿法分选工艺,X射线智能分选机和复合式干选设备相结合实现了蒙东露天矿脏杂煤宽粒级分选,有效回收了煤炭资源,减轻了环境污染。尽管干选技术还存在一些不足,但展现了良好的发展趋势和应用前景。