多楔带轮旋压成形工艺及缺陷分析

文章采用旋压工艺替代传统机加工工艺成形多楔带轮。针对物理实验中产生的旋压裂缝以及飞边缺陷,运用有限元模拟分析了变形区域的材料流动情况、应力分布以及缺陷的形成机理。结果表明,多楔带轮在增厚成形过程中,其端部区的材料流动速度低于口部区的材料流动速度,造成端部区的材料积累,形成飞边;在端部与侧壁相交处出现材料不足,径向、周向、轴向最大应力值均超过材料抗拉强度,导致产生旋压裂缝。通过增加一个凹形预成形旋轮,对旋压工艺进行改进,在CDC-S80旋压机上进行试验,消除了旋压裂缝以及飞边缺陷。

工艺参数与模具参数对大型厚板弯曲件弯曲角度的影响

以8 mm厚Q345板料的弯曲为对象,研究工艺参数与模具参数的变化对板料弯曲成形性能及最终弯曲角的影响。建立厚板弯曲成形有限元仿真计算模型,确定适合板料弯曲成形的有限元数值模拟参数并分析板料弯曲过程中的应力情况以及回弹后的残留应力分布。通过正交试验,对比分析各参数对板料弯曲结果的影响,确定了对板料弯曲中弯曲角度的因素影响由强到弱为上模圆弧半径、上模下压量、下模圆角半径、下模开口。

浅析多楔带轮旋压成形工艺优化

多楔带轮在旋压成型工艺过程中,旋轮容易出现黏结、磨损、轮齿断裂、齿根和齿面开裂、R圆角塌陷等缺陷。上述缺陷的形成很大程度上是因为旋轮在成形过程中承受了较大的成形载荷,从而导致旋轮发生严重的磨损甚至破裂,不仅影响零件的成形质量,也降低了模具的使用寿命。尤其是齿形旋轮受损更严重。因此,有必要对多楔带轮旋压工艺中的齿形成形进行工艺优化,以达到降低齿形旋轮所受载荷、提高旋轮使用寿命的目的。本文采用正交试验方法,然后结合有限元软件对各组试验进行模拟,从而获得一组最优方案:主轴转速为500r/min,旋轮进给速度为0.5mm/s,旋轮直径为220mm,并用物理试验验证了最优方案的合理性与再现性。并将该最优方案在旋压机上进行试验验证,旋制出了满足产品质量要求的多楔带轮。