机匣件真空熔模铸造的数值模拟

涡轮发动机机匣整体铸造时,由于型壳直径大,形状复杂,极易出现缩孔缩松缺陷。为了改进其工艺方案,采用商用软件ProCAST建立了该件真空熔模铸造过程的数学模型和物理模型,考虑装炉方式,对充型、凝固过程中的流场、温度场演变及缩孔缩松形成过程进行了仿真,并用实验验证了计算的正确性。对不同工艺方案下铸件缩孔缩松缺陷的形成进行了模拟,计算结果显示,830℃不垫砂预热后浇注产生的缩孔缩松较多,1 100℃垫砂预热浇注产生的缩孔缩松很少。根据计算结果可以预测后者为较优工艺,有利于减少缺陷,提高成品率。

高温合金扩压器整体精铸过程的数值模拟及工艺优化

为了完成某航空发动机扩压器部件的整体精密铸造,提高铸造的合格率,降低铸造成本,采用ProCAST数值模拟技术对铸造过程进行了模拟.模拟结果表明:当型壳采用保温毡包裹,保温温度为1 050℃时,铸件下端加强筋附近出现了分散状的缩松;对出现疏松的部位采用铁砂制备型壳,熔注时型壳下部采用河砂保温,型壳上部仍然采用保温毡进行保温,保温温度改为1 100℃,模拟出铸件加强筋部位的疏松缺陷减少,甚至消失.实物熔注结果表明,采用ProCAST软件对扩压器铸件精铸工艺参数的模拟结果与实物浇注缺陷吻合.

基于ProCAST的大型复杂空心叶片精铸的数值模拟

重型燃气轮机的叶片尺寸厚大,形状复杂,叶身部位为空心的曲面薄壁结构,铸件极易出现缩孔、疏松缺陷。为改进其工艺方案,利用铸造模拟软件ProCAST对大型复杂空心叶片铸件铸造过程的温度场、流场及固相分数的分布情况进行了模拟,对大型复杂空心叶片的型壳预热温度进行了优化;通过采用980℃的高温型壳预热,实现了大型复杂薄壁叶片的顺利充型。模拟结果预测的缩孔、疏松形成的位置与实际浇注结果十分吻合,采取改进措施后,铸件一次浇注成功,消除了缩孔、疏松缺陷。

真空气流细胞破壁技术对桑叶中有效成分提取的影响

目的:研究真空气流细胞破壁技术(VAPB)对桑叶中生物碱、黄酮及多糖提取率的影响。方法:采用HPLC法,分别以1-脱氧野尻霉素及芦丁为对照品,测定破壁与未破壁桑叶中的生物碱及黄酮含量;采用分光光度法,以葡萄糖为对照品,测定了破壁与未破壁桑叶中的多糖的含量,并比较测定值。结果:破壁较未破壁桑叶样品中的生物碱、黄酮及多糖含量的测定值分别高出74%、58%和48%。结论:采用VAPB对桑叶进行提取前处理,可提高其有效成分的溶出率,更好地发挥其生物活性。

Ni-Cr-Al合金在1000℃空气中的氧化

研究了两种不同Cr含量的常规熔炼Ni Cr Al合金在1000℃空气中的氧化行为.合金氧化动力学遵循抛物线规律,Ni 20Cr 2 5Al合金在1000℃的氧化增重略小于Ni 15Cr 2 5Al合金,二者的氧化增重都明显小于Ni 20Cr合金.Ni 20Cr 2 5Al合金1000℃氧化后形成了外层的Cr2O3及内层极薄的Al2O3型氧化膜,在Ni Cr合金中加入Al,由于Cr、Al的相互作用,降低了形成Cr2O3和Al2O3外氧化膜所需的Cr或Al的临界含量,促进了保护性Al2O3或Cr2O3膜的生成.

精炼及破空对镍基合金中氧氮含量的影响

采用真空感应法熔炼镍基合金,测定了精炼后合金的氧、氮含量,并观察合金中的夹杂情况。研究了精炼、破空处理对合金中氧、氮含量及夹杂的影响。结果表明:真空感应熔炼镍基高温合金在精炼的初始阶段,氧的脱除速率较大,主要通过氧与碳的还原反应生成CO气体进行;精炼后期氧元素的脱除速率有所降低。合金中氮元素的排除主要依赖高温和高真空作用,氮元素排除速率受CO的生成和排出影响。合金中的氧、氮含量与合金中的夹杂含量相关,精炼期间合金中的Al2O3夹杂与高温液态金属中的氧元素之间存在动态平衡,随精炼时间延长合金中Al2O3夹杂分解,合金中夹杂含量及氧、氮含量均降低。

基于AutoCAD平台开发的管板施工图自动生成系统

介绍了应用AutoLisp语言、DCL等二次开发技术 ,开发了内嵌于AutoCAD 2 0 0 0版本的以对话框形式输入的管板施工图的绘制程序 ,实现了各类换热器管板的参数化设计 ,并自动画出其施工图 .该系统界面友好 ,大大提高交互设计速度。

DD98合金重凝行为的研究

研究了第二代单晶高温合金DD98在标准固溶处理温度±50℃内,合金组织对热处理制度的响应。结果表明,合金的显微组织除与热处理温度和冷却速率密切相关外,还与晶体取向有关,<001>取向的单晶合金初熔温度比<011>和<111>高约5℃。当热处理温度较高时,单晶枝晶间区域发生初熔,重熔后在重凝区域中γ′相以离异共晶方式规则析出,分布规律与母相一致。

ProCAST软件在熔模铸造工艺优化中的应用

为解决企业生产中某精铸件存在的缺陷问题,利用数值模拟软件ProCAST对其充型过程和凝固过程进行模拟,并预测缩孔和缩松的存在情况.根据数值模拟的结果对该铸件工艺方案进行相应的改进,显著降低了缩孔和缩松缺陷,并提高了产品的合格率.应用表明:铸造模拟软件能够准确地预测充型凝固过程中可能产生的缺陷,从而辅助工艺人员进行工艺优化.

单晶导向叶片凝固过程组织模拟

单晶高温合金铸造工艺影响因素繁多,其微观组织和晶体界面形态严格依赖于晶体生长时所选择的凝固速率和温度梯度。空心导向叶片横向跨距大,壁厚超薄,型腔结构复杂,且缘板、叶冠截面几何突变问题导致温度梯度难于控制。合金散热过程形成晶态的机理复杂,使保证叶片单晶完整性成为熔铸工艺的难点之一。本研究利用ProCAST仿真软件对某高导叶片凝固过程中的温度场与流场进行计算,并应用CAFE模块耦合前者计算结果对合金组织形核生长情况进行宏观模拟。借助实际浇注和测温试验作为参照,计算实际导向叶片组合方案,研究叶片定向凝固过程中的晶粒竞争生长机制和晶粒取向控制方法。模拟结果显示杂晶集中出现在叶片缘板及进、排气边位置。

定向凝固简化空心叶片热应力数值模拟

定向凝固叶片在凝固过程中产生的热应力会导致叶片最终存在残余应力、变形甚至裂纹而使得叶片报废,故研究叶片凝固过程的热应力变化具有重要意义。通过数值模拟的方法可以对叶片的凝固过程热应力进行模拟,得出应力变化情况,对叶片可能产生的缺陷进行预测。文中采用商用软件ProCAST对定向凝固简化空心叶片的热应力场进行数值模拟,分析空心叶片凝固过程中的热应力变化情况,并通过切割法测量了铸件的残余应力,模拟结果与实验结果吻合较好。

浇注温度对K424合金疏松影响的数值模拟

为确定浇注温度对K424合金成型试棒中疏松数量的影响,采用数值模拟技术对成型试棒的凝固过程进行模拟,并进行了实际浇注验证,对浇注出的试棒采用扫描电镜及光学显微镜进行疏松观察.研究结果表明,成型试棒模组的凝固顺序由试棒的中心开始,向两端凝固,最后在模组的中间柱管及上下圆盘交接处凝固结束.采用1 380～1 390℃浇注获得的试棒中的疏松数量较少,而1 410～1 420℃浇注试样中的疏松数量较多.采用晶粒细化剂对型壳表面进行处理,能够有效增加晶粒形核数量,加速试棒中间段区域的凝固,降低合金中的疏松数量.

Co及Co-10Ce合金在900℃空气中的热腐蚀行为研究

研究了Co及Co-10Ce合金在900℃空气中的热腐蚀行为;并对Co-10Ce合金的腐蚀机制进行分析。在高温情况下腐蚀24 h后,可以得到,Co-10Ce合金的晶粒比纯Co小,并且腐蚀到基体的深度要比纯Co少。

桑叶中多糖和总黄酮的含量测定

目的:分析测定桑叶中的多糖和总黄酮含量,为桑叶资源的利用提供科学依据。方法:采用超声波法、索氏提取法和水煮法多种提取方法及分光光度法测定桑叶中多糖和总黄酮含量。结果:超声波法中测得的桑叶多糖和总黄酮含量最高分别为2.49%、1.402%。结论:不同提取方法中桑叶多糖和总黄酮含量差异较大,在桑叶开发及利用时应注意提取方法对多糖和总黄酮含量的影响。

一种薄芯冷却叶片熔铸工艺的研究

为了解决某薄芯气冷叶片断芯、疏松等影响铸件合格率的问题,开展了铸件浇注工艺研究。找出了浇注温度、型壳温度、浇注速度、浇注系统等主要工艺因素与铸件晶粒尺寸、铸件断芯等缺陷的关系。设计出一种可有效防止钢水冲击断芯并对铸件良好补缩的浇注系统。研究表明,提高型壳温度、降低浇注速度有利于晶粒细化、防止钢水冲击断芯;底注式浇注系统和交汇式补缩系统对减少铸件断芯有利。实践证明,这种铸造工艺有效提高了铸件合格率。

医疗保障体系建设的科学发展新途径

目前我国的基本医疗保障体系主要有四部分组成，即三种基本医疗保险制度加上城乡医疗救助体系。根据国家统计局2009年末的数据，我国人口总数为13．35亿，而实际参加基本医疗保险的总人数为12．34亿，即说明我国目前还约有1亿人没有参加基本医疗保险。