孟祥宁:我要还原被小说丑化了的“90后”

＂现在很多描写青春期少年的小说把‘90后＇给丑化了,说我们没有自立能力、没有责任感、是垮掉的一代,这种观点太偏激了。＂说这话的人叫孟祥宁,高中就读于河北省石家庄市第二中学,1993年12月出生。孟祥宁也是个＂90后＂作家,笔名＂落泪不哭＂,16岁即是河北省作家协会会员,

高拉速连铸结晶器非正弦振动因子研究

通过分析连铸结晶器振动过程参数和结晶器内摩擦力,确定了一种新的非正弦振动形式下1．8和2．0m/min拉速时的非正弦振动因子,并阐明了非正弦振动因子随拉速提高的变化觇律．结果表明：1．8和2．0m/min拉速时非正弦振动因子适宜值为0．2,与实际应用值一致；振动频率和振幅不变,拉速由2．0 m/min升至2．2m/min,非正弦振动因子应增至0．25,以改善振动效果．

高拉速下连铸坯振痕形成机理及振动参数优化

通过分析2.0m/min拉速稳定浇铸时振动周期内弯月面初凝坯壳的受力情况,阐述了高拉速连铸坯表面振痕形成过程,给出振动参数与最大液体摩擦力和最大保护渣渣道动态压力关系;结合振动参数对振动过程参数的影响和实际设备状况,提出了振动参数优化方向,确定了拉速升至2.2m/min时的振动参数值.结果表明.弯月面初凝坯壳在钢水静压力、摩擦力和保护渣渣道压力作用下随凝固进程形成振痕,振痕生成位置取决于初凝坯壳糊状区固相分率;随拉速提高,应降低振频、增大振幅和非正弦振动因子,以改善振动效果和振痕形貌;拉速升至2.2m/min时的适宜振频、振幅和非正弦振动因子分别为145min^(-1),±5.0mm和0.25.

结晶器振动对连铸坯初始裂纹形成影响

简要分析了振动结晶器内弯月面坯壳受力研究现状,归纳了坯壳初始裂纹的形成原因.在此基础上提出描述伴随结晶器振动的弯月面坯壳受力模型,阐述振动周期内初凝坯壳力学状态.分析表明,振动特定时段内,结晶器振动引起施加于弯月面处初凝坯壳上的机械应力为148.4 k Pa,而该温度下坯壳高温临界断裂强度仅为119.1 k Pa,结晶器振动产生的机械应力超过临界断裂强度时极易引发初始裂纹的形成.当结晶器振动速度大于1.61 m·min^(-1)时弯月面处坯壳初始裂纹开始形成,且产生于钢水自由液面以下2.15~5.4 mm位置范围.

高拉速连铸结晶器非正弦振动频率的研究

结合结晶器传热模型、热/应力模型和现场实际,建立了描述结晶器内液体保护渣膜摩擦力的模型,分析了某钢厂1.8 m.min-1拉速下结晶器非正弦振动频率对液体摩擦力的影响,给出了振频选取原则,确定了拉速1.8 m.min-1和升至2.0 m.min-1时的最佳振频。

连铸结晶器非正弦振动波形构造及参数研究

基于最佳振动模式特点构造出连铸结晶器非正弦振动波形,分析了波形动力学特性,给出振动过程参数表达式,讨论了振动基本参数选取原则和确定方法,确定了1.8m/min拉速下振动基本参数值。研究表明,振动波形函数易于工程实现,波形动力学性能良好,振动波形和过程参数解析式为基本参数优化和提高控制精度创造了条件,振动基本参数的选取和确定为最大限度地发挥连铸机潜能提供了指导。

转炉炼钢过程静态控制模型的改进

简要介绍了采用统计回归方法建立增量多元回归方程,从而建立达到对冶炼终点进行控制目的的转炉炼钢静态控制模型,并通过采集到的某钢厂120t转炉的实际生产数据,对模型进行了验证.

冷却结构对连铸结晶器铜板应力分布的影响

建立板坯连铸结晶器三维有限元热弹塑性结构模型,计算铜板等效应力及冷却结构对其影响。研究表明,冷却结构和传热条件决定铜板热面特定力学行为规律,宽面和窄面热面中心线应力分布规律相似,冷却结构尺寸并不改变铜板横截面应力分布的趋势。铜板厚度每增加5 mm,结晶器上部应力仅增大5~7 MPa,而镍层区域变化明显,宽面和窄面最大增幅分别约为60 MPa和50 MPa;镍层每加厚1 mm,宽面和窄面镍层中上部应力提升约20 MPa,而窄面镍层下部应力下降较急剧;当水流量和水温差恒定时,水槽深度增加,热面中心线应力减小,每加深2 mm,结晶器上部下降不足5 MPa,而下部变化较大,最大量达20 MPa。

元胞自动机模拟钢凝固组织演化研究进展

介绍元胞自动机(cellular automaton,CA)方法原理、特点及应用,并对改进CA模型模拟微观组织演化展开论述。在此基础上,简要概括近年来CA在Fe-C合金凝固过程中夹杂物析出中的应用,并指出在Fe-C合金夹杂物析出模拟中存在的主要问题,展望CA应用于凝固组织演化模拟的发展趋势及前景。与其他数值模拟方法相比,CA方法在微观组织演化和枝晶生长领域展现了巨大的潜力。

利用Y染色体进行人类起源和进化分析

在人类起源和进化研究中 ,Y染色体由于其父系遗传和非重组等特性在揭示父系谱系方面发挥着重要的作用。目前 ,用于追溯人类历史的 Y染色体多态主要包括 STRs和 SNPs两种。本文就 Y染色体及 STRs和

中国装备制造业绿色全要素生产率增长的演化轨迹及动力

在中国装备制造业结构转型升级的背景下,本文引入"资源环境约束"因子,运用规模收益可变的BCC模型静态对比1980年与2014年制约各子行业技术进步的主要因素,采用曼奎斯特(Malmquist)指数动态研究1980—2014年推动绿色全要素生产率增长的演化动力。研究发现:(1)中国装备制造业绿色全要素生产率的增长大体经历了先下降后上升的V型演化轨迹,演化动力来自技术进步,制约因素是规模效率恶化;(2)分行业看,交通运输制造业技术创新显著,绿色全要素生产率的增长速度最快,而金属制品业能源消耗最大,技术效率提升最慢。装备制造业应结合绿色全要素生产率无效率成因与各子行业特点,从产业结构调整、技术提升、管理优化等方面推动装备制造业可持续发展。

高拉速连铸结晶器非正弦振动波形

连铸结晶器非正弦振动是保证铸坯质量前提下提高拉速的有效手段,本研究采用分段函数法构造出具有最佳振动模式特点的结晶器非正弦振动波形,给出了其解析表达式,并在此基础上确定了振动工艺参数,最后分析了波形的动力学特性.研究表明,该波形适于实际应用,其参数确定方法为指导连铸生产提供了依据.

高拉速连铸结晶器非正弦振动同步控制模型

结晶器非正弦振动是实施高拉速连铸和提高铸坯质量的关键技术。提出了结晶器非正弦振动波形及振动工艺参数的确定方法和基本参数的选取原则,并结合高拉速连铸机的特点,分析了振动基本参数对工艺参数的影响规律,建立了拉速与振动基本参数间的同步控制关系,为改善工艺参数、最大限度地发挥非正弦振动技术优势、满足高效连铸生产要求提供了依据和指导。

高拉速板坯连铸结晶器液体摩擦机理分析

基于液态渣动量和质量守恒原理,建立结晶器非正弦振动模式下弯月面区液体摩擦力计算模型,通过分析2.0 m·min^(-1)拉速时液体摩擦力极值问题,提出新的液体摩擦机制.研究表明:液体摩擦力受渣道形状、熔渣池深度和结晶器与铸坯间相对运动状态等影响,并随振动波形变化;理想状态下最大液体摩擦力发生在振动速度与拉速相等时刻附近;表面裂纹生成于临近负滑脱段的正滑脱时段内,并在负滑脱段得到愈合.

COL1A2基因多态性的研究进展

COL1A2基因是位于常染色体上的一种编码人类 I型胶原的基因。这种基因具有大量的突变位点而且常染色体突变位点能够稳定地传递 ,因而利用这种多态性来进行人类学研究是非常有意义的。本文主要就 COL 1A

高拉速板坯连铸结晶器液态渣消耗机理分析

基于弯月面渣道压力计算,分析2.0 m/min高拉速下板坯连铸结晶器振动周期内初凝坯壳变形行为,提出新的液态渣消耗机制,并定义了渣耗时间和渣耗强度的概念,阐明了结晶器非正弦振动参数对液态渣渣耗量影响规律.研究表明:渣道宽度变化引起渣道压力改变导致液态渣周期性持续消耗,振动正滑脱末期至负滑脱末期渣道负压抽吸液态渣进入渣道;降低振频延长了液态渣渣耗时间,但使渣耗强度削弱:提高振幅可加大渣耗强度,对渣耗时间影响很小;非正弦振动因子对渣耗强度影响较小,渣耗时间随非正弦振动因子减小而增大.

高拉速连铸结晶器的非正弦振动振幅

利用结晶器传热模型、热/应力模型和现场数据,建立了结晶器内液体摩擦力计算模型,利用该模型分析了某钢厂2.0m/min拉速下结晶器非正弦振动振幅对液体摩擦力的影响,给出了振幅选取原则和确定方法。结果表明:拉速一定时采用小振幅振动可限制最大液体摩擦力,增大保护渣耗量,减小负滑脱时间,随拉速提高应适当增大振幅,以改善振动效果;结合现场工艺,确定拉速2.0m/min时的适宜振幅为±4mm,拉速升至2.2m/min,振幅相应增至±4.5mm;保护渣膜厚度计算结果符合生产实际,为研究结晶器内润滑机理提供了条件。

黏着斑激酶

黏着斑激酶是细胞基质-整合素信号通路的重要传递者，作为多种信号通路的枢纽，它可以直接参与细胞多种功能的调节。本文综述了FAK的结构、激活途径以及其与多种信号分子的相互作用，以便我们能更好地了解FAK的功能。

多重异质性与经济演化关系的系统化研究

经济演化是多个异质主体与环境相互作用的过程。异质性是演化理论研究的逻辑起点,但是对于经济演化过程当中涉及到的多重异质性及其在演化过程中的地位和作用,目前缺乏系统研究。为了深化多重异质性与经济演化关系的认知,文章基于系统视角对多重异质性在经济演化中的作用机理进行重新梳理,并提出了异质性经济演化前沿研究领域的展望。研究增进了对地方经济演化的基础、动力和路径的理解,为经济提质增效提供了新的视角。

结晶器渣圈对渣道压力、振痕及渣耗影响的分析

对比分析了三种类型结晶器渣圈,阐明了渣圈对连铸坯生产过程的影响。结果表明,当渣圈存在时,渣道动态压力变化幅度显著增大,最大正压由1.373 k Pa提高到21 k Pa,压力增大导致振痕产生,渣圈越厚,振痕越深;同时,渣圈会影响保护渣的消耗量,无渣圈时,最大渣耗量为0.009 7 kg/(m·s),渣圈存在时,最大渣耗量降至0.007 kg/(m·s),较厚的渣圈会使渣道宽度变窄,在振动负滑脱中期降低保护渣的消耗量。