FCC柴油氧化萃取深度脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂、甲酸作催化剂、N-甲基吡咯烷酮作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。考察了催化剂用量、催化氧化温度、反应时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油脱硫率的影响。结果表明,在反应温度为80℃、反应时间为90min、充氧压力为0.6MPa、催化剂与油体积比为10%的条件下,柴油经催化氧化脱硫后,硫含量可从1694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在萃取剂油体积比为1.0和室温条件下,用N-甲基吡咯烷酮萃取3次,再经硅胶吸附后柴油硫含量为37.5μg/g,柴油收率为94%,达到欧Ⅳ排放标准小于50μg/g的要求。

柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置长周期运转分析及潜能预测

为了进一步掌握装置的运行性能,对中国石化海南炼油化工有限公司2.48 Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置生产满足国Ⅳ和国Ⅴ排放标准要求清洁柴油(简称国Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油)的长周期运行情况进行了分析和预测。该装置自开工至2015年6月30日,生产国Ⅳ柴油的时间累计479天,生产国Ⅴ柴油的时间累计146天。运转分析结果表明,改质反应器中精制和改质催化剂平均失活速率分别为0.015℃/d和0.042℃/d,精制反应器中催化剂平均失活速率为0.055℃/d,两个反应器的总压降上升速率为6.4×10^(-4)MPa/d。综合考虑原料性质和组成的变化、国Ⅳ柴油和国Ⅴ柴油轮换生产对催化剂寿命的影响以及反应器压降等因素,预测出精制反应器催化剂可再运行620天,即催化剂总运行时间可达3年以上。

催化裂化柴油空气氧化脱硫工艺研究

实验以空气作氧化剂,甲酸作催化剂,甲醇作萃取剂,以催化氧化反应与溶剂萃取相结合法,对催化裂化柴油进行氧化萃取脱硫。经单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、空气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间60 min,空气压力0.6 MPa,催化剂用量10%(与柴油的体积比)。经催化氧化,柴油硫含量可由1 694.2μg/g降至347.3μg/g,脱硫率达79.5%。

催化裂化柴油氧化萃取脱硫工艺研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量,催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为:反应温度80℃;反应时间90 min;充氧压力0.6 MPa;催化剂体积分数为10%。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1 694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在剂油比为1.0和室温条件下,用NMP三级萃取,柴油硫质量分数为37.5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。

FCC柴油氧气氧化萃取法脱硫研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫质量分数的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间90 min,充氧压力0.6 MPa,V(催化剂)∶V(柴油)=10%。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1 694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在V(萃取剂)∶V(柴油)=1.0和室温条件下,用NMP萃取3次,柴油硫质量分数为37.5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。

重整工艺由汽油型转变为芳烃型的条件优化与探索

介绍中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置扩能至1.44 Mt/a后产品由重整汽油变为芳烃抽提原料的运行优化情况。从原料性质、分馏塔分离度、重整催化剂活性、水氯平衡控制等方面进行了分析,并借助REF-SIM软件进行优化与探索,对遇到的问题提出了解决措施。综合优化后,在重整进料171 t/h、反应器加权平均入口温度(WAIT)为523℃的条件下,芳烃产率较初期提高了7.88百分点,纯氢产率提高了0.21百分点,催化剂比表面保持152 m^2/g的稳定水平,各指标达到扩能后的设计值,实现了装置的挖潜增效和产品转型。

航空煤油加氢装置运行中存在的问题及应对对策

分析了某石化公司新建0.7 Mt/a航空煤油加氢精制装置在开工及运行初期出现反应炉进、出料前后压降较大,原料进料过滤器滤芯鼓胀、破损,精制航空煤油产品银片腐蚀不合格等问题的原因并提出了相应改进措施。结果表明,在循环氢压缩机出口至空冷入口之间增加返回线可使加热炉压降降低;在分馏循环管线双阀之间及相关污水线、污油线上加装临时盲板可使精制航空煤油产品的银片腐蚀性能获得改善。

NNI-1型C_5/C_6烷烃异构化催化剂长周期运行分析及建议

中国石化海南炼油化工有限公司0.2 Mt/a C5/C6烷烃异构化装置以连续重整装置的拔头油为原料,使用NNI-1催化剂,采用一次通过流程,不设脱异戊烷塔和稳定塔,经设在连续重整装置内的脱丁烷塔稳定处理后作为汽油调合组分。该装置于2006年9月开工投产,截至2015年3月已连续运行3个周期。长周期运行分析结果表明:前两个周期中NNI-1催化剂具有较高的异构化活性及选择性,C5异构化率为60%左右,C6异构化率为80%左右,C6选择性为15%左右,产品辛烷值基本达到技术指标要求(RON≥78);而在第三周期运行中,催化剂积炭增加等原因导致其异构化活性及选择性降低,异构化产品辛烷值提升能力呈现逐步衰减的趋势,提高反应苛刻度已不能弥补催化剂活性下降造成的产品辛烷值降低。为保证装置长周期运行,建议择机停工对催化剂进行再生,或是直接换用与装置原料性质匹配的异构化催化剂。

焦化柴油氧化萃取脱硫工艺

以氧气为氧化剂,甲酸为催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)为萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法,对焦化柴油进行了氧化萃取脱硫。结果表明,最佳脱硫条件为反应温度80℃,反应时间90 min,充氧压力0.6 MPa,催化剂用量10%(占焦化柴油总体积,体积分数),萃取时间20 min,萃取剂/原料油(体积比)1.0。在此条件下,焦化柴油经硅胶吸附精制后,硫含量可以从1 694.2μg/g下降到37.5μg/g,符合欧Ⅳ排放标准的要求。

连续重整装置催化剂粉尘异常原因及对策

总结了中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置第二周期运行中出现的还原段催化剂跑损、氧氯化段温度异常、还原区床层温度频繁波动(最低175℃,最高460℃)、反再系统卸粉尘量减少(仅有0.5kg/d)、重整氢循环机及增压机轴振动值连续偏高等问题。分析了原因,提出了应对措施:对再生器约翰逊内网过渡区破损点进行补焊;对第四反应器中心管底部约翰逊网裂缝增加加强圈;对重整催化剂过筛和分级并补加新剂;循环机入口过滤器改造等,解决了因催化剂粉尘累积所引起的生产问题。

全馏分催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术在加氢装置改造中的应用

采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫(RSDS-Ⅱ)技术,将某石化公司原有的一套0.3Mt/a喷气燃料加氢精制装置改造为0.2Mt/a催化裂化汽油选择性加氢装置,用不切割方案,氢气一次通过工艺,生产出可满足国Ⅳ汽油调合组分要求的精制汽油产品,精制汽油硫质量分数小于100gμ/g、硫醇硫质量分数小于20gμ/g,研究法辛烷值损失小于1个单位。

焦化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,硼酸作催化剂,甲醇作萃取剂,用催化氧化与萃取分离相结合的方法,对焦化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0.4 MPa,硼酸/汽油质量比为4∶100,氧化温度为50℃,氧化时间为40 m in的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从1 052.000μg/g降至144.124μg/g,脱硫率为86.3%,汽油的收率为92.50%。

动力总成悬置系统影响车内噪声的试验研究

以某乘用车加速工况车内噪声为研究对象,以悬置主动端支架模态频率和悬置动刚度为变量,系统性地试验研究了支架和悬置对车内噪声的影响规律。首先,设计并试制高、中、低三套模态频率不同的悬置支架并装车对比试验,结果表明,车内噪声水平主要由低频段噪声分量决定,中频段次之,高频段噪声分量的贡献可忽略;支架对车内噪声的影响在于其共振诱发的中频段噪声,一阶模态大于700 Hz的高频支架方案可有效降低中频段噪声。其次,液压悬置充、放液对比试验表明,悬置刚度主要影响低频段噪声,因而也决定着车内噪声水平。在此基础上,综合采用高频支架和倒置液压悬置的组合方案,有效改善了低频段和中频段车内噪声,进一步验证了前述结论。

新型刨花板用石蜡乳液的制备

采用石蜡、C5石油树脂等为原料,制备刨花板蜡乳液,并对其性能进行了研究。实验确定了刨花板用乳化蜡微乳液的配方,考察了乳化条件对制备微乳液的影响。结果表明,当石蜡、C5石油树脂的质量比为2∶1,乳化时间为40min,乳化温度为90℃左右,搅拌速率为1000r/min时可制得性能稳定的刨花板专用防护蜡乳液。

高压变频器在制氢装置鼓引风机上的应用

介绍高压变频器在某制氢装置转化炉鼓引风机中的应用技术,对比分析了高压变频器投运前、后风机的运行效果。

基于组合频响函数的动力总成刚体模态参数识别

动力总成刚体模态是悬置系统设计的重要参数,为得到完整6阶刚体模态参数,阐述了基于组合频响函数的动力总成刚体模态试验与参数识别流程,并组合不同单激励点模态试验的频响函数结果进行参数识别。经模态置信矩阵检测,组合频响函数识别结果的模态振型正交性良好,不同组间模态频率稳定且模态振型一致。在准确测量动力总成刚体动力学参数和悬置三向动刚度的基础上,建立了含抗扭杆的动力总成-悬置系统12自由度刚体模态仿真模型。试验与仿真结果表明,两者模态频率吻合良好且主振动方向完全一致,即通过不同激励点的组合频响函数识别6阶刚体模态的方法与流程可行且准确。

制氢装置中变气换热网络分析

分析了改造前后制氢装置中变气换热流程运行过程中出现的问题,包括阀门冲刷腐蚀、除氧器除盐水上水温度波动大和除氧器压力波动大等,并运用Aspen软件对中变气换热流程进行了模拟分析。结果表明:中变气通过换热回收的能量较少是导致改造前后空冷入口温度均较高的主要原因。提出了3种改造方案,经过分析比较,利用旧除氧用蒸汽发生器用以产生外供0.4 MPa蒸汽的方案,在综合装置能耗、流程改动、投资及改造耗时等各个方面最优。制氢中变气换热流程进一步的工艺优化方向是使用自产的0.4 MPa蒸汽代替1.0 MPa蒸汽供制氢除氧器和酸性水汽提塔使用。

连续重整催化剂严重氮中毒和活性恢复案例分析

以某公司重整装置2014年2月因水、氮超标导致催化剂氮中毒和后续活性恢复为例,分析连续重整反再系统出现高水、高氮、低氯的环境后,催化剂发生严重氮中毒时装置的工艺表现以及处理方案。结果表明:由于加工福蒂斯等高氮原油比例过高,造成重整原料油氮含量升高,装置负荷优化调整大而注氯量偏低,同时重整再生空气干燥器干燥效果下降等原因,共同造成催化剂氮中毒,活性大幅降低,出现反应温降降低、产氢降量、生成油芳烃产率大幅下降。通过调整加工原油比例,优化原料预加氢操作、降低重整加工负荷和反应苛刻度、更换空气干燥剂等一系列措施,减少系统中氮和水等毒物的携带量,并提高重整再生注氯量等措施,使重整催化剂氮中毒得以有效控制并逐渐恢复活性。

PS-Ⅵ催化剂在连续重整CycleMax再生工艺中的应用

以精制石脑油为原料,采用连续重整Cycle Max再生工艺,对铂-锡连续重整催化剂(牌号为PS-Ⅵ)运行初期(0~14个运行周期)、中期(15~185个运行周期)和末期(186~402个运行周期)的性能进行了评价。结果表明:随着装置运行周期的延长,PS-Ⅵ催化剂的比表面积减小;与运行初期相比,末期活性下降3. 2℃,生成油液体收率降低2. 28个百分点,芳烃和氢气收率分别降低1. 6,0. 14个百分点,年运行效益下降22 664. 5万元。根据催化剂活性下降趋势,结合大检修周期,在确保装置具有高效性及经济性的前提下,建议每4~5 a更换1次催化剂。

连续重整装置长周期运行的问题与对策

中国石化海南炼油化工有限公司(下称海南炼化)连续重整装置于2013年10月份大检修期间进行扩能改造,装置处理能力由1.2Mt/a提升至1.44Mt/a,目的产品由高辛烷值汽油调和组分改为高C8有效组分的聚酯原料,重整催化剂采用国产PS-Ⅵ替换UOP公司的R-274,通过分析装置运行期间出现的各种问题,研究并制定相关优化措施,确保装置长周期平稳运行。