可重复使用医用防护服面料的耐久防水性能

对6种不同组织结构的防护服面料进行防水整理,通过测试面料的耐水冲击穿透性能、耐静水压等性能,选择纯棉高密斜纹织物作为可重复使用的医用防护服面料,并优化了防水整理工艺。结果表明:纯棉高密斜纹织物一浸一轧60 g/L防水剂TUBIGUARD 559-CONC和20 g/L固化剂TUBICOAT FIX H26,轧余率65%左右,170℃焙烘70 s,经多次水洗后,耐静水压达3 kPa以上,耐水冲击穿透性能好,吸水纸吸水量0.06 g,液体阻隔性能2~3级,防护性能耐久性好,可重复使用。

棉针织物低温一浴煮漂工艺

针对棉针织物常规前处理工艺能耗高、污染大的问题,采用低温精练酶用于棉针织物前处理,以达到降低能耗、减少污染的目的。自制低温精练酶,探讨了低温精练酶用于纯棉针织物的低温一浴煮漂工艺,即低温精练酶3 g/L,2A精练剂0.3 g/L,30%双氧水5.0 g/L,精练时间60 min,精练温度85℃,浴比1∶10。低温一浴煮漂工艺处理的织物顶破强力损失较小(强力比传统工艺高13.7 N),失重率、白度和毛效与传统工艺差异不大,均能满足一般印染产品对前处理的要求。相对于传统工艺,低温精练酶一浴煮漂工艺每处理1 t棉针织物可减少综合标准煤耗约50 kg,且产生的废水CODCr下降85.1 mg/L、pH降低0.92,对污水处理有利。

亚麻色纺纱高效短流程生产工艺研究与实践

探讨了亚麻粗纱高效短流程煮漂及染色工艺,测试分析了粗纱煮漂半制品质量指标、粗纱染色效果及染色纤维的可纺性能。结果表明:粗纱的染色牢度和色泽指标与传统工艺相符,50 mm以下短纤维率为34.0%,低于传统工艺35.4%;纤维平均长度为77.5 mm,比传统工艺提高了11.3 mm,纤维长度整齐度较好,符合后道纺纱要求。与传统工艺相比该新工艺减少了纺纱厂的烘干、包装、染色前的络筒、染色时的预处理工序和纺厂到染厂的运输、装卸等环节,提高了生产效率,减少水耗、能耗和污水处理的压力。

DF-88酶在粘亚麻混纺织物前处理中的应用

探讨了DF-88精练酶在粘亚麻混纺织物前处理工艺中的应用,通过正交试验优化出了最佳工艺,并与工厂传统工艺处理效果进行比较,能获得较为满意的效果。

亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺探讨

对强力保护剂H用于亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺进行了探讨,在原常规碱氧工艺的基础上添加强力保护剂H后进行试验,优化了强力保护剂H的最佳使用方法和用量.用优化工艺大生产纱的白度和毛效指标略优于原工艺,强力与断裂伸长率分别比原工艺提高了11.3%和12.5%,大生产纱再经柔软平滑剂处理后,柔软度提高较多.用该工艺生产的纱进行织造,生产效率大大提高,且减少了织疵.

棉/粘交织弹力直贡缎的前处理

将多功能煮练剂用于棉粘交织弹力直贡缎织物的轧蒸一步法前处理,通过单因素试验和正交试验,得到优化的工艺为:多功能煮练剂26 g/L,双氧水16 g/L,精练剂0.5 g/L,100℃汽蒸60 min。新工艺处理织物的白度、毛效和强力与工厂现行工艺相当,而工艺的废水色度和COD值降低。

CMC原糊用于棉织物活性染料印花

对比了羧甲基纤维素钠(CMC)、海藻酸钠原糊的性能及用于棉织物活性染料印花的性能,结果表明:CMC成糊率较高,抱水性能优良,对印花助剂的稳定性较好;用CMC原糊印花织物的表面K/S值与海藻酸钠糊相比稍有差距,耐湿摩擦色牢度略低;CMC原糊印花废水的COD、氨氮、色度值等比海藻酸钠糊小。CMC原糊用量比海藻酸钠糊少,故用CMC原糊代替海藻酸钠糊可有效降低成本,减少污染,弥补海藻酸钠糊资源短缺的不足。

JG-110尿素替代品应用于活性染料印花性能研究

采用JG-110尿素替代品对棉织物进行活性染料印花,比较尿素和JG-110尿素替代品对活性染料印花性能的影响,测定了印花废水污染指标。结果表明:JG-110尿素替代品替代尿素切实可行,各项色牢度指标达到或略超过尿素印花,染料用量在4%时,尿素替代品JG-110用量为6%即可;印花废水中的氨氮排放量和CODCr排放量均明显降低。

新型精练酶用于纯棉细斜纹前处理工艺探讨

采用正交实验,对纯棉细斜纹织物精练酶煮漂的工艺进行优化,得出最佳方案,最后将此工艺与短流程碱氧一浴工艺进行对比实验。结果表明,精练酶工艺处理对纤维损伤较小,半制品质量优于碱氧一浴工艺,织物白度为82.2,毛效为9.3cm/30min,强力为474.2N。

纯大麻织物前处理工艺探讨

针对大麻织物特点,结合现阶段前处理设备状况,较全面地探讨了大麻织物的前处理加工工艺,通过试验得到了较为理想的多功能助剂与双氧水一浴轧蒸工艺,体现了清洁生产的特点。

原棉散纤维双面覆网连续轧蒸练漂工艺

针对棉散纤维难以实现连续轧蒸前处理大生产的技术难题,试验把棉纤维均匀平铺夹于经编针织网孔织物内,采用DF-88酶与双氧水一浴轧蒸法,对棉纤维进行连续轧蒸练漂前处理。结果表明:采用DF-88酶22 g/L、30%双氧水40 g/L、精练剂3 g/L、汽蒸时间50 min,处理后棉纤维的白度、毛效与常规碱氧一浴浸煮工艺的效果相近,棉纤维的可纺性得到提升,棉纤维染色固色率略高,表面得色略深,且残液的COD_(Cr)值低,用水量少。

涤棉针织物炼漂染一浴工艺

针对涤棉中浅色产品加工工艺流程长、耗时多、能耗高等问题,探讨了在130℃染色时加入高效助剂,分散染料染涤纶和棉纤维炼漂同浴完成的工艺。实践证明,在弱酸性条件下,在分散染料染涤纶工序中加入雅可赛TCB炼漂染一浴助剂,棉纤维可获得良好的毛效、白度及布面效果,目测涤纶染色表观色深与传统工艺无差别;选取耐H2O2的分散染料染涤纶,可实现涤棉针织物中棉织物炼漂、涤纶染色一浴同步完成,比传统工艺缩短3道工序,节能减排效果显著。

高支亚麻织物的染整加工

探讨高支亚麻轻薄织物的染整加工工艺,包括加工方式以及温度、浴比对水溶性维纶纱退除效果的影响。结果表明,退除维纶可采用平幅卷染和直接平洗两种方法,以平幅卷染工艺较可靠,但效率较低;连续平洗方法则对平洗箱的温度要求较高。整理后亚麻织物的色牢度、缩水率均能满足要求,无刺痒感,且吸湿透气。

提高筒子纱活性染料染色符样率的措施

根据筒子纱活性染料染色大小样的差别及特点,分析了造成染色一次性符样率低的相关因素,拟定了大生产与小样仿色操作要点及规则,设计了三条适合不同染料染色的工艺曲线,并运用于大生产。

棉纤维活性染料轧染设备改进措施与生产实践

以发明棉纤维夹带结构实现连续运行为突破口,改进关键设备单元结构为技术支撑,创新设计棉纤维活性染料一浴一步连续轧蒸工艺。以活性染黑色棉纤维的实践表明:活性染料连续染色的黑色棉纤维表观色深值(K/S值)平均达34.276,均匀性较好,色棉纤维的强力和断裂延伸度较原棉纤维有所提高,可纺性改善;纺制的纯黑色纱湿摩达2~3级,纺制的白灰纱湿摩达3~4级及以上;经抄表统计分析:连续轧染1 t黑色棉纤维综合能耗下降约60.7%,且大幅度提高生产效率,劳动强度降低且用工减少;废水排放较棉纤维浸染工艺下降约75%。

棉/粘胶弹力交织物的生物酶前处理工艺

为减少织物损伤,降低前处理污水排放浓度和排放量,采用生物酶工艺处理棉/粘胶弹力交织物。采用渗透性和乳化性优异的表面活性剂与生物酶结合协同处理坯布,使坯布上的杂质发生生物降解、乳化、增溶,再结合氧漂工艺完成织物的前处理。采用平行试验与正交试验,考察织物的果胶去除率、毛细效应、白度、强力损伤率及排放污水的污染物浓度。结果表明:处理后织物果胶去除率达到89.3%;30 min毛细效应为9.5 cm;白度为85.9%;强力损伤率比常规生产的试样小;试样质量符合常规半制品的要求。该生物酶退煮与氧漂工艺产生废水的化学需氧量比常规工艺产生的废水低35.9%,废水的色度下降56倍,废水的p H值下降1.7,减排效果明显。

国产分散染料用于涤纶纱碱性染色工艺探讨

分析了涤纶筒子纱在常规酸性条件下染色所存在的不足以及解决这些问题的可行性办法,而碱性染色工艺是解决这些问题较为有效的办法;探讨了国内厂商推出的耐碱性分散染料用于碱性染色的可行性,主要对染料的移染性、得色量、色光变化以及纤维表面低聚物的量,与常规染色工艺进行比较。通过试验证明,部分分散染料用于碱性染色工艺是可行的,但还有一些品种尽管在得色率上变化不大,但色光稍有改变。

针织物节能减排漂染工艺探讨

将新开发的高效前处理、染色助剂应用于针织物实用高效漂染工艺,探讨其应用工艺、产品质量及节能减排效果。分析各类前处理碱氧一浴工艺的特点、应用特性及节能减排效果;阐述涤棉针织物练染一浴工艺,免还原清洗工艺,棉针织物活性染色与抛光一浴工艺及活性染色后皂洗酶后处理工艺。并与相应的传统工艺对比其工艺曲线、质量水平、节能减排效果及污染物浓度降低情况。客观评价各类工艺的优缺点,建议生产厂家根据产品质量要求,选用相应高效助剂,并结合实际生产设备优化工艺后使用,节能减排效果将更加显著。

棉弹力针织物生物除氧抛光与染色一浴工艺探讨

探讨棉弹力针织物练漂后,采用EurolanComli复合酶制剂除氧、抛光与染色一浴处理,通过试验优化工艺条件,该一浴工艺处理后的棉弹力针织物各项质量指标与传统分浴处理工艺相比,织物表面光洁度、表观色深度、染色牢度均能达到传统分浴工艺处理的水平;且一浴工艺处理织物的强力保持率优于传统分浴工艺处理的织物;一浴工艺比传统分浴工艺缩短生产时间22%以上,节水25%,排放残液的CODCr比传统分浴工艺降低30%左右.

棉花活性染料连续轧染染色

针对棉花浸染存在效率低、劳动强度大、能耗高、废水量大的问题,以网覆夹带结构连续化染色方式,借助于自制高效染色助剂、复合碱性固色剂,创新设计一浴一步连续轧染工艺,优化了工艺条件并与浸染工艺进行对比。结果表明,未经煮漂的棉花,用活性染料连续轧蒸染色可染制深浓色,匀染性及色牢度均较好。以染黑色为例,连续轧染与浸染试验对比,轧染小样的固色率比浸染小样略高,K/S值较高,残液pH值及CODcr比浸染略低。