退火工艺对Mg-4.0Zn-0.8Zr合金组织与性能的影响

采用金相显微镜、扫描电镜、拉伸试验、浸泡腐蚀试验等手段,研究了不同温度退火对热轧态Mg-4.0Zn-0.8Zr合金组织、力学性能和耐腐蚀性能的影响。结果表明:热轧态Mg-4.0Zn-0.8Zr合金晶粒沿着轧制方向被拉长。320℃退火合金组织仍保持热轧态纤维状形貌,360℃退火合金再结晶完全,晶粒为均匀的等轴晶,退火温度再升高,合金晶粒均匀性变差。随着退火温度的升高,合金的抗拉强度不断下降,伸长率先升高后降低,腐蚀速率先降低后升高。360℃退火的合金伸长率最高,为22.1%,腐蚀速率最低,为0.24 mm/a,其抗拉强度为250.4 MPa。

铝合金在日本轨道车辆的应用及相应焊接技术

为了减低能耗、提高速度,轨道车辆轻量化是必然选择。采用铝合金制作车体是减轻车体自重的有效措施。对铝合金在日本轨道车辆的应用及相应焊接技术的发展状况进行了综述。介绍了日本四代铝合金轨道车辆的结构特征、所用合金类型以及焊接方法,探讨轨道车辆用铝合金、焊接技术的发展趋势。高Zn的7N01合金应用将会受到限制,容易循环再利用的5000系、6000系合金的应用将越来越广泛。搅拌摩擦焊会成为轨道车辆生产的主要焊接技术,激光焊在远程焊接方面也值得期待。

摩托车轮毂镁合金微弧氧化工艺

微弧氧化技术试验研究多,但大型生产应用较少。为此,以大面积镁合金轮毂为例,探讨了镁合金微弧氧化的实际应用,并对镁合金轮毂微弧氧化的工艺参数进行了优化,对膜层的质量进行检测。结果证明:微弧氧化用于镁合金轮毂表面处理效果较好,对大面积镁合金表面处理有着重要的参考价值。

超高碳钢中枣核状马氏体形态及亚结构

超高碳(1.58%C)钢中的马氏体相变产物除了板条马氏体、片状马氏体外,还发现枣核状马氏体.HRTEM观察表明,枣核状马氏体的亚结构是高密度位错.位错密度高达10^(130/cm^2,未观察到孪晶.基于盘片状马氏体的理论分析表明,应变能与马氏体片的临界厚度(2t_0^*)无关,而与其临界直径(2r_0~*)有关;临界形核功(相变能垒)△G~*与马氏体晶核临界厚径比t_0~*/r_0~*的二次方成反比.t_0~*/r_0~*<1时,马氏体核呈圆片状;t_0~*/r_0~*>1时,晶核呈枣核状;当t_0~*/r_0~*(?)1时,晶核呈棒状.

超细晶1．73C超高碳钢的组织和性能

将1．73C％超高碳钢(UHCS-1．73C)的钢锭经过低应变、多道次锻造,加热淬火、高温回火后得到超细晶粒、球状碳化物组织,再进行循环感应热处理,得到超细晶粒马氏体基体上分布超细球状碳化物的组织,研究其组织和性能与循环感应热处理之间的关系．结果表明,随着感应加热淬火循环次数增加,组织中出现板条马氏体且数量增加,马氏体片变短、钝化,碳化物颗粒更圆整,压缩屈服强度升高,塑性增大．循环感应淬火4次后(不回火)屈服强度1105 MPa,断裂强度1992 MPa,压缩率9．8％．

形变对超高碳钢组织细化的影响

研究了超高碳钢（1．58％C）的控制轧制工艺，控制轧制包括在奥氏体加渗碳体两相区连续轧制、在共析转变温度以下较高温度（750～800℃）大变形轧制。轧后空冷的组织为超细等轴铁素体基体上均匀分布球状碳化物。在共析温度以下变形累积的形变储能引发形变诱导相变，直接析出等轴铁素体和粒状渗碳体。通过控制轧制可以同时实现超高碳钢晶粒超细化、碳化物球化。

高碳钢中马氏体形貌及其结构(英文)

研究了含C量1.6%超高碳钢不同淬火条件下马氏体的形貌及其亚结构。结果表明,超高碳钢淬火组织随奥氏体化温度变化而发生显著变化。奥氏体化温度较高时形成粗大孪晶马氏体;奥氏体化温度较低时淬火组织为位错亚结构的板条马氏体、枣核状马氏体和少量孪晶马氏体,以及未溶碳化物。高分辨电镜观察表明,三维形态像枣核状的马氏体的亚结构为高密度位错。这是由于奥氏体化时碳化物分解比铁素体向奥氏体转变慢;碳化物分解过程中在碳化物原位形成位错堆积;淬火时马氏体优先在位错堆积处形核,并以位错滑移机制长大、增厚,最终形成板条马氏体或枣核状马氏体。

镁合金摩托车轮毂挤压铸造生产研究

提出采用液态挤压铸造的成形工艺生产镁合金(AM60B)摩托车轮毂。对轮毂铸件的成形工艺进行了分析,并对铸件材料性能、液态挤压铸造的成形工艺参数、铸件的缺陷及其解决的措施、铸件的表面处理工艺进行了论述。实践证明,液态挤压铸造技术对镁合金轮毂来说是一种较为理想的成形工艺,并对复杂镁合金压铸件批量生产具有参考价值。

镁合金压铸件常见缺陷及改进措施

以镁合金轮毂铸件为例,完成了从铸件结构设计到铸造毛坯件小批量生产的整个系统工程,总结了镁合金铸件常见缺陷的影响因素,提出了减少缺陷的改进措施。结果表明,通过系统分析,调整设备操作和工艺参数,可以很大程度上减少缺陷,对镁合金铸件生产,提高成品率具有重要意义。

镁合金轮毂反挤压铸造成形工艺研究

介绍了采用AM60B镁合金和液态挤压铸造技术成形摩托车轮毂,对该铸件的成形工艺进行了试验并加以分析。结果表明,铸型温度为240～280℃,浇注温度为680～700℃,反挤压比压为82～100MPa,保压时间为20～25s、充型速度为0.91m/s时,反挤压铸造AM60B合金的力学性能达到:σb=218～227MPa,硬度(HBS)为66～71,δ5=9.8%～10.7%,αk=(17.5～18.7)×104J/m2。

基于Pro/E平台的智能注塑模设计

以一种结构复杂,不易分型和出模的洗衣机甩干筒盖为例,利用Pro/E及自行开发的注塑模智能专家设计系统进行注塑模具设计的一般步骤和方法。实践证明,该系统提高了模具设计的效率,并对复杂塑料件的注塑模设计有参考价值。

基于Pro/Engineer平台的镁合金轮毂挤压铸造模具设计

轮毂是汽车和摩托车上极为重要的运动部件。以一种结构复杂,不易分型和出模的镁合金(AM60B)摩托车轮毂为例,说明了利用Pro/Engineer进行镁合金挤压铸造模具设计的一般步骤和方法。实践证明,该软件平台大大提高了模具设计的效率,并对复杂挤压铸造模具设计有参考价值。

ZA27合金凝固过程数值模拟

针对ZA2 7合金的凝固特性 ,建立了两相流凝固模型 ,用phoenics软件在三维柱坐标系中建模 ,用有限差分法离散。计算结果与试验结果基本吻合 ,表明该凝固模型能较好地模拟比重偏析现象。

利用Pro/E和智能专家设计系统的镁合金轮毂压铸模设计

镁合金轮毂压铸成形模具较为复杂,以国内某轮毂厂家镁合金轮毂铸件为例,阐述了利用Pro/E和基于该平台二次开发的智能专家设计系统进行压铸模设计的一般步骤和方法。实践证明,利用该软件系统不仅能大幅提高复杂镁合金轮毂压铸模的设计效率,而且对其他复杂镁合金压铸模设计具有参考价值。

高铝锌合金比重偏析凝固过程数值模拟

建立了固液两相流凝固模型 ,用PHOENICS软件在三维柱坐标系中建模 ,用有限差分法离散 ,模拟了高铝锌合金凝固时的比重偏析。计算结果与试验结果基本吻合 ,表明该凝固模型能较好地模拟比重偏析现象。

高效率镁合金轮毂压铸件大批量化生产工艺研究

以AM60B镁合金轮毂为例,研究了压射速度、铸型温度和浇注温度对压铸件缺陷的影响。通过计算由虚拟实验得到的缺陷体积的信噪比,求解了不同因素在不同水平下的信噪比的均值和极差,进而获得优化的压铸工艺。经大批量化生产优化,得出的最优压铸工艺参数为:压射速度为0.9 m/s,铸型温度为260℃,浇注温度为680℃。

镁合金半固态锻造模设计与制造

利用Pro/Engineer软件对镁合金轮毂产品进行半固态锻造模具设计,通过IGES文件格式导入UG NX软件,使用UG NX CAM模块完成模具的加工仿真,并进行模锻试制。结果表明,CAD/CAM技术可以大大提高模具设计效率,缩短模具制造周期。在产品开发、模具设计和模具加工中起着非常重要的作用。

碳氮共渗旋耕刀用65Mn钢的组织和性能研究

针对大耕深旋耕复式作业旋耕刀表硬心韧的使用要求,将绿色环保的碳氮共渗工艺引入到旋耕刀制造中。考察了碳氮共渗对旋耕刀用65Mn钢组织、硬度、冲击韧度和摩摖磨损性能的影响。结果表明,碳氮共渗工艺处理能够显著提高65Mn钢的硬度、冲击韧度和耐磨性等力学性能,可以满足旋耕刀的使用要求。

土工格栅在路基拼接中的应用效果试验研究

在旧路改扩建工程中,为了减少路基拓宽后差异沉降,常用方法之一是在新老路的结合部铺设土工格栅。结合津滨高速公路改扩建工程土工格栅现场试验,研究不同材料类型、不同展布宽度的土工格栅在路基拼接中的处治效果,可为天津地区后续其它工程路基拼接设计和施工提供参考依据。

基于人工智能技术的跨平台镁合金压铸模设计智能专家系统研究

利用基于人工智能技术的跨平台镁合金压铸模设计智能专家系统,以某笔记本电脑前壳盖的镁合金压铸模为对象,介绍了使用现代化设计工具设计镁合金压铸模的流程。新的智能专家系统加入人工智能技术后更加高效,可自主学习,解决了设计人员设计过程跟不上CAD软件步伐的问题,对高效快速设计镁合金压铸模提供参考。