从源头解决印染行业节能、节水、节省染料的难题

将印染行业的节能、节水、节染料等问题向上延伸至上游的纤维结构与性能。经过化学结构设计,生产了新型分散染料常压染色聚酯(NEDDP)及新型阳离子染料常压染色聚酯(NECDP)。合理降低了聚酯的玻璃化转变温度和结晶温度,具有良好的纤维成型加工性能和良好的物理机械性能;纤维在90～100℃条件下可深染,染色牢度良好。与常规涤纶高温染色相比,节约能耗35%以上,缩短染色时间25%。其中,NECDP纤维上染率达到99.5%,有效提高了染料利用率,节约了染料用量。在保证深染黑色的同时,染后残液澄清,经循环再利用染色5次,上染率98%左右,K/S值不变,色牢度优良,极大地节约了染色过程用水量。

高吸湿、排汗、速干织物用聚酯纤维

介绍了织物吸湿、排汗、速干的机理,对其实施方案、纤维制造技术进行了综述,并对织物吸湿、排汗、速干性能的评价方法进行了分析.

节能降耗新型分散染料常压可染聚酯及其纤维

以对苯二甲酸（PTA）、乙二醇（EG）、间苯二甲酸（IPA）、聚乙二醇（PEG）为单体合成了一种新型分散染料常压可染聚酯（NEDDP）,其玻璃化转变温度低于70℃,冷结晶温度约为120℃,熔融温度为252℃。以NEDDP为岛组分,易水解聚酯（EHDP）为海组分纺制的海岛型复合纤维,用稀碱溶液水解剥离制备NEDDP超细纤维时,岛组分不会被刻蚀。0.006 tex NEDDP超细纤维织物可在100℃下染中深色,120℃下染深色。用NEDDP也纺制了多种规格（10~15）tex/（48~72）f的DTY及FDY,该NEDDP纤维织物可在100℃染成黑色。NEDDP纤维织物具有优良染色牢度。与以往的PET纤维织物在130℃染色相比较,可节省能量30%以上,染中深色时可节约染料20%左右,可缩短染色时间25%,提高了劳动生产率。

新型分散染料及阳离子染料常压可染聚酯及其纤维

通过化学改性可以改善聚酯纤维织物的染色性能。在精准的化学结构设计基础上,合成了新型分散染料常压可染聚酯（NEDDP）和新型阳离子染料常压可染聚酯（NECDP）。与常规PET相比较,其玻璃化转变温度降低了,结晶温度也降低了,但结晶峰形仍尖锐。分别纺制了不同规格的纤维并织造织物。常压沸染效果表明,织物可以在95~100℃实现深染,并具有优良的染色牢度,达到了预期的研制目标。织物染色的上染率提高,尤其是NECDP纤维织物的上染率高达97%~98%,可以大大降低废水处理的负担;常压染色对节能、降耗、甩掉间歇式的溢流染色工艺、提高劳动生产率具有非常重要的意义;且织物的柔软性能得到了改善。

NECDP/LDPE共混纤维的结构性能

以非相容高聚物共混体系（如PA6／LDPE）熔体纺丝制备基体一微纤型（俗称不定岛型）纤维的工艺路线是目前制备超细纤维合成革的主要技术之一。

吸汗、导汗、速干织物用聚酯纤维的研究及设计

化学纤维为解决人们对服用以及装饰和产业、国防等领域的需求作出了积极的贡献，但各类化学纤维又各自存在着不足。例如作为服用纤维的聚酯纤维存在着回潮率低、染色性差、织物透气性差、易起毛起球、易起静电、易沾污、易燃等缺点，对这些缺陷的不断改进对于聚酯纤维产业的持续发展是十分必要的。

超细纤维发展及其生产技术

介绍了超细纤维的发展历程,提出了纤维新材料开发过程的几种思路,同时重点介绍了超细纤维的几种主要生产技术,包括直接纺丝法、复合纺丝-机械(或化学)剥离法、复合纺丝-溶解(或水解)剥离法以及共混纺丝-溶解(或水解)剥离法等.

以PEG为一组分的共聚醚酯的老化与防老化（Ⅰ）

用η＿（ｓｐ）／ｃ、拉伸性能及扫描电镜等表征了以ＰＥＧ为一组分的共聚醚酯在热氧化、光氧化及真空热降解时的老化规律，判明了光及氧对共聚醚酯的老化起着重要作用。为改善此类共聚醚酯的耐老化性能提出了依据和途径。

从“竹纤维”的命名说起

在国家相关政策的鼓励和支持下,我国纺织行业正掀起一股新型纤维的开发热潮,其中不乏"跟风者"和"投机商"。但不管怎样,基础知识始终是科技创新的能量库和基石。创新人员必须具备专业的基础知识,全面深入地了解各类纤维的特性,才能在新产品、新技术开发进程中事半功倍。基于此,本刊"纤维技术"栏目特邀纤维领域的知名专家,以科普的方式,对主要合成纤维的形态、结构、性能、应用及命名等进行了细致入微的分析和解构,可谓"有图有真相",以帮助相关从业人员更好地了解纤维的本源,创新路上少走弯路。同时也希望相关企业能立足基础,不断创新,促进化纤行业的转型升级和健康发展。

积极开发差别化纤维促进化纤工业的发展

提出了开发差别化纤维的思路及应当注意的几个问题，在确立开发的品种时应以需求为导向，以技术为基础，考虑产品的经济效益，同时要自始至终有一条整体的思路。还对近年来发达国家已开发或欲开发的差别化纤维品种作了介绍。开发差别化纤维是我国化纤发展的必然趋势。

双组分并列复合纤维的弹性形成机理

采用了自行设计并合成的具有特定热性能参数的高收缩聚酯(HSPET)及共聚醚酯(COPEET)与市售PET、PTT及PA6等相互组合纺制了并列型复合纤维,研究了成形工艺对纤维结构与性能的影响。在此基础上探讨了并列复合纤维弹性的形成机理:双组分的良好相容性是形成三维立体卷曲结构的必要条件;并列复合纤维双组分之间较大的热收缩率差异源于二者不同的取向与结晶结构,拉伸-定形工艺是形成上述结构差异的重要手段;并列复合纤维"哑铃型"断面结构的控制是获得最佳弹性的重要环节;适宜的热处理条件可赋予纤维最佳弹性效果。

从源头解决印染行业环保问题的几点思考

印染行业的环保问题越来越引起社会各方面的关注,其中有些问题需要行业内自身来解决,还有些问题应当而且必须从其上游源头(供给侧)来加以解决。本文从纺织印染加工最主要的原料——聚酯纤维入手,提出了解决印染行业环境保护问题的几点建议。

潜在卷曲性和高收缩性多功能纤维

设计了一种以高收缩纤维专用聚酯(HSPET)为皮层,特殊改性共聚酯(Copolyester)为芯层的偏心型皮芯复合纤维.试图将2种原料各自的特点结合于一身,以获得多功能的新型纤维.研究结果表明,所得到的纤维是一种具有潜在卷曲性和潜在高收缩性的纤维,同时还具有良好的染色性、吸湿性、吸水性及抗静电性。

水解剥离法制造超细纤维

在６ ｍ ３ 间歇式反应装置上合成了易水解聚酯（ＥＨＤＰＥＴ），选择适宜条件，ＥＨＤＰＥＴ 的水解性能可以得到随意控制，将合成的ＥＨＤＰＥＴ 与ＰＥＴ（或ＰＡ）以 １５～２５／８５～７５ 质量比在 Ｈｉｌｌｓ 双组分复合纺丝机上进行复合纺丝，得到以ＥＨＤＰＥＴ为海组分，以ＰＥＴ（或ＰＡ６）为岛组分的海－ 岛型复合纤维；该复合纤维物理性能良好，用该复合纤维织造的机织物和针织物，其纺织加工性能均良好。织物经水解处理，复合纤维即被剥离成线密度为０．０４４ ｄｔｅｘ 的超细纤维。

共聚醚酯的合成工艺及其性能

合成了一系列含有磺酸盐基团和不同聚乙二醇添加量的共聚醚酯(COPEET),研究了COPEET合成的特殊规律以及COPEET的常规性能、热性能及吸湿性能的变化.结果表明:添加PEG体系的COPEET缩聚反应时间均较常规PET缩聚反应时间缩短;COPEET的羧基含量极低;二甘醇含量随PEG添加量的增加而下降;PEG添加量的增加会降低COPEET的玻璃化转变温度;PEG添加量小于40%时,有利于COPEET的结晶,而过高的添加量会妨碍COPEET的结晶;COP-EET的熔融温度随着PEG添加量的增加而下降;COPEET的饱和含水率随PEG添加量的增加而有规律地增加.

以PEG为一组分的共聚醚酯的老化与防老化（Ⅱ）

用η＿（ｓｐ）／ｃ，拉伸性能，扫描电镜及ＤＴＡ等研究了以ＰＥＧ为一组分的共聚醚酯在日晒牢度计中的老化规律。防老剂的添加可有效地改善共聚醚酯的耐老化性能。防老剂的种类与添加量对改善耐老化性能有不同结果。文中所用防老剂Ａ的效果优于防老剂Ｂ，且防老剂Ａ必须有足够的添加量才能显示出明显效果。采用复合型防老剂有着最佳效果。

超纤合成革基布用新型共聚醚酯的结构与性能设计

设计并合成了一系列含有磺酸盐基团化合物和不同聚乙二醇(PEG)添加量的新型共聚醚酯(COPEET),研究了它们的常规性能、玻璃化转变温度、结晶温度、熔融温度及热失重等性能随PEG添加量的变化,又将COPEET与低密度聚乙烯(LDPE)以60/40的质量比进行共混熔融纺丝,可纺性好,并得到了以COPEET为分散相的基体-微纤型纤维,经剥离后得到线密度低于0.001 dtex的超细纤维,可用于制成超纤合成革。

两种新型纤维在针织面料中的应用

介绍两种可用于针织面料的新型纤维,即具有吸湿、排汗、速干功能的聚酯纤维以及并列型复合弹性纤维。阐述聚酯纤维的吸湿排汗过程以及织物的功能改性措施,并通过与纯涤纶布、棉布比较,表明该类聚酯纤维吸汗排水性能优良;此外,通过对弹性纤维的研究,分析三维立体卷曲结构的并列型复合弹性纤维的选料要求与性能特点。

PA6/EHDPET共混纤维的相形态结构

合成了一系列易水解聚酯(EHDPET),并对其[η],t_(g),t_(cc),t_(mc)及 t_m 等热性能和流变性能进行了表征.用扫描电镜(SEM)观察了 PA6/EHDPET 共混纤维的相形态结构,其结果表明:(1)当共混组分的熔体粘度比(η_m(PA6)/η_m(EHDPET))不变时,改变共混体积组成比(V(PA6)/V(EHDPET)),所得共混纤维可具有 PA6为岛相或为海相的形态结构;而当共混组成比不变时,改变共混组分的熔体粘度比,也可得到 PA6为岛相或为海相的共混纤维.(2)当共混两组分的熔体粘度比大于9.25时,即便体积组成比高达70/30,PA6亦可构成岛相.所得共混纤维可用于制备超极细纤维或多孔中空纤维.

直接纺超细纤维生产的关键技术分析

本文重点介绍了直接纺丝法超细纤维制造过程中的关键技术,讨论了原料相对分子质量、喷丝孔尺寸、缓冷装置的设置、吹风冷却装置、纺程长度、纺丝速度等与纤维线密度的关系,发现凡是可以改善熔体流动性能和降低丝条拉伸张力的因素均有利于降低单纤维的线密度。