基于TMCP工艺的FH36船板钢综合强化机理及疲劳裂纹扩展数值模拟

为了有效掌握高强度船板钢的综合强化机理和疲劳裂纹扩展行为,以控轧控冷工艺后的FH36钢为研究对象,利用EBSD、TEM和XRD等分析手段研究了FH36的沉淀相和织构成分;通过测试力学性能和疲劳裂纹扩展性能,定量计算了各强化机制对屈服强度的贡献值;采用新型扩展有限元法模拟了FH36船板钢的疲劳剩余寿命。结果表明:FH36钢中的沉淀相为NaCl型的(Ti,Nb)(C,N),主要的织构成分为{111}<123>、{331}<231>。综合强化机制的新算法可以定量表示为屈服强度的值等于固溶强化贡献值和沉淀强化值以及细晶强化与位错强化平方和的算术平方根值相加,其理论屈服强度值与实际屈服强度很好地符合。经试验验证,新型的数值分析结果的平均误差为3.02%,可以有效预测FH36钢的疲劳剩余寿命和评估疲劳性能。

三次渗碳体和游离渗碳体对低碳钢弯曲性能的影响

生产和使用中发生了两起低碳钢产品弯曲开裂:SPHC钢异形门框弯曲开裂和Q195钢热镀锌C形钢弯曲开裂。对开裂的异形门框和C形钢进行了宏观检验、金相检验和断口分析,并对热镀锌在线退火工艺进行了模拟试验。结果表明:低碳钢中的三次渗碳体和游离渗碳体与基体之间易形成孔隙和微裂纹,降低钢的弯曲性能,在弯曲力的作用下钢发生开裂;热镀锌SPHC和Q195钢带中的渗碳体来源于热轧钢带的组织遗传;为控制三次渗碳体的数量,热轧低碳钢带的终轧温度应控制在860~880℃,卷取温度控制在580~610℃,卷取后钢带应避免缓冷。

冷轧带钢表面缺陷诊断

针对某冷轧厂生产的带钢表面经常出现锈斑、黑斑等缺陷,对原料、酸洗、轧制、退火和平整等工序进行了现场调研,并对乳化液相关指标、防锈性、耐腐败性及带钢表面缺陷的形貌和成分进行了检测。(1)板面残酸是造成锈斑的主要原因。应重点改进盐酸酸洗工艺和设备:调整挤干辊的压力,保持挤干辊的表面状态,加强水冲洗的压力和温度以及喷嘴的均匀性;同时,严格执行酸洗工艺制度。(2)轧机前后乳化液吹扫不净,卷入板内是造成成品黑斑的主要原因。要改进吹扫装置,保证把残留乳化液吹净,必要时增加一排吹扫喷嘴。(3)应设计合理的退火工艺制度,防止因退火不良或局部烧嘴堵塞加热不均造成油的局部挥发不全形成积碳;应重视退火前的松卷,加强对氨分解的监测。采用上述措施后,带钢表面缺陷大幅度减少:表面锈斑、黑色云纹和黑斑等问题得到彻底解决。

埋弧焊丝用H08Mn钢盘条氧化铁皮研究及其轧制工艺

H08Mn钢盘条多用于制作埋弧焊丝,其表面的氧化铁皮对拉拔前机械除鳞效果有明显影响。介绍了盘条氧化铁皮的形成机制、氧化铁皮的种类和构成;采用不同的工艺参数,包括始轧温度、精轧温度、吐丝温度和首道辊速度,轧制了H08Mn钢盘条,随后检测了盘条氧化铁皮的厚度、盘条的晶粒度和抗拉强度。结果表明:采用这样的工艺参数即880℃的精轧温度、900℃的吐丝温度和18 m/min(按5%递增)的首段辊道速度轧制的H08Mn钢盘条,其氧化铁皮厚度小于20μm且易剥落,晶粒度和抗拉强度均有利于后续拉拔加工。

连续酸洗机组7.0~8.0 mm厚规格酸洗产品拓展实践

近年来应用户需要,某连续酸洗机组开展了屈服强度350 MPa以下、厚度7.0~8.0mm、宽度800~1300 mm酸洗板拓展试验.通过对现有设备能力负荷计算、开展取样离线样板焊接验证以及多轮通板生产验证,确定了该机组具备7.0~8.0 mm厚规格酸洗产品的生产能力.经过生产验证,该机组生产稳定,无异常问题,7.0~8.0mm厚规格酸洗产品质量达到用户要求.

提高专业生产实习教学质量的探索

针对生产实习中存在联系实习难、实习不深入等问题,强调实践教学的育人功能,在实习环节设计,校内外实习基地建设,结合企业课题及大学生科研训练计划项目等方面进行探索。在改革实习内容、与企业联合建立实践教学研究项目、激励和约束制度建设等方面进行了积极的实践。这些探索有效地提高了生产实习的教学质量。

1Cr17铁素体不锈钢退火工艺与性能的研究

结合现场情况,研究了退火工艺对1Cr17铁素体不锈钢薄带组织、力学性能与成形性能的影响。结果表明:经过退火工艺(860℃×2 min、空冷)处理后,1Cr17铁素体不锈钢薄带再结晶充分,晶粒尺寸细小且均匀;同时提高了1Cr17铁素体不锈钢薄带成形性能的稳定性。

完善质量监控体系 提高本科生毕业设计(论文)质量

规范毕业设计(论文)教学环节过程管理,强化教学运行过程的质量监控,能够保证和提高毕业设计(论文)质量。要进一步加强本科生毕业设计(论文)质量监控,构建比较完善的毕业设计(论文)质量监控体系。

冷轧乳化液JG1使用性能的试验研究

通过对乳化液JG1和现用乳化液I使用性能的对比试验,分析了二者的润滑性能、极压性能、退火性能、防锈性能、耐腐败性能的优劣。试验结果表明,乳化液JG1的润滑性较好,能降低轧制压力10%;极压性较好,极限压下率可达56.1%;退火性残留物少,无油斑;防锈性较好,防锈剂的浓度适当,与基础油和其它添加剂的配伍性好;耐腐败性较好,能有效抑制硫酸还原菌的生长;使用温度控制在50-55℃,可以有效抑制硫酸还原菌的污染。试验结果可为进一步优化乳化液提供一定的依据。

轧制乳化液的工业试验及应用

工艺润滑可以有效地降低轧制力能消耗，减少金属损失，改善表面质量。根据工厂的特定条件，对乳化液Ⅰ、Ⅱ做了对比试验，结果表明：在相同的条件下，使用乳化液Ⅰ比使用乳化液Ⅱ，轧制力平均降低40．7％、轧制能耗平均降低33．3％、每班节水约0．6m^3；辊耗减少0．11kg／t、中间废品率降低0．2％；油耗降低0．27kg／t，可以在体积浓度1．4％使用。乳化液腐败会直接导致其防锈性能下降，最终使乳化液Ⅱ报废；所以延长乳化液使用周期必须加强使用维护，乳化液槽内温度应控制在50～55℃。

厚板轧制头部弯曲的有限元分析

采用二维大变形热-力耦合有限元法分析了厚板轧制头部弯曲的现象,得到了不同的轧制线高度、摩擦状况、上下工作辊直径和上下工作辊转速时对厚板轧后头部弯曲的影响。结果表明,在其他条件相同的情况下,合适的轧制线高度范围是22-33 mm;采用下压法轧制时,合适的下工作辊直径与上工作辊直径差范围是0-20 mm。该结果可为厚板轧制过程参数的设定提供参考。

冷轧乳化液使用性能的对比试验

根据某冷轧厂的设备和工艺条件,选择乳化液1#、2#、3#和4#,通过使用性能的对比试验,分析了它们的热挥发性能、退火性能、极压性能、防锈性能和耐腐败性能。试验结果表明,乳化原液4#皂化值190mgKOH/g,酸值9.5 mgKOH/g,40℃运动黏度48.048 mm2/s,凝点-5℃,闪点197℃,灰分0.08%,明显优于其它三种。试验结果可为现场选择乳化液提供参考。

高炉软熔带数学模型的研究和应用

为了快速地确定高炉内软熔带的形状和位置,根据质量传输原理和热量传输原理,结合国内2500m3高炉检测装置的实际情况,建立了软熔带数学模型,并对某厂2500m3高炉进行了分析,推断出了该高炉在不同操作条件下软熔带的形态,并初步分析了软熔带的形状和位置与操作参数的关系.

乳化液槽内流场和温度场的数值模拟及优化

采用CFD2000对天力带钢厂的乳化液槽内流场和温度场进行了数值模拟,并对该槽的内部结构进行了优化设计。模拟结果表明:槽内左边存在死区,导致乳化液的浓度波动较大,槽的底部乳化液流速较大,沉淀物质容易被抽出;槽内乳化液温差较大,导致乳化液温度波动较大;在乳化液槽底部新添加一高0.7 m的挡墙,并且把上部挡墙向左端延长0.8 m,减少沉淀物质被抽出;新加一套55 kW的电加热器,挡墙右端的乳化液温差不超过0.5℃。模拟结果可以分析槽内流场死区和乳化液温度分布,对于优化槽的内部结构,促进铁粉沉降和浮油上浮,提高乳化液的使用效果具有重要意义。

乳化液防锈性评价方法的试验研究

根据冷轧乳化液使用时的具体条件,提出了一套评价乳化液防锈性的新方法,并用该方法对乳化液防锈性进行了试验。试验结果说明,使用后的乳化液防锈性下降;轧后带卷的温度可以加速带钢生锈;中间退火后的带钢轧制时防锈性变差;防锈性好的乳化液与防锈性差的乳化液配比,对防锈性差的乳化液有利,最佳配比为3∶1。工厂实践证明,试验结果是正确的,该评价方法可行。

轧制乳化液防锈性能的评价

分析了由轧制乳化液导致锈蚀产生的原因和轧制乳化液的防锈机理。结合特定生产条件,提出了一套评价轧制乳化液防锈性能的叠片滤纸法,采用该方法,对1#、2#轧制乳化液及其按不同体积配比后的乳化液的防锈性能进行了对比研究。结果表明:轧后乳化液残留、带卷的高温,退火后带钢表面残留物,在使用过程中乳化液中含有的铁皂、无机盐等是促进金属腐蚀的主要因素;实验室防锈试验1#轧制乳化液防锈性好,在工业生产中也表现出相同的防锈效果;把1#、2#轧制乳化液按不同体积配比后,对提高2#轧制乳化液的防锈性能有利,当体积比为3∶1时,防锈性能最好。

高炉软熔带数学模型算法的改进

宝钢软熔带模型对高炉监测装置要求较高;只有十字测温装置和炉身上部探测器正常时,模型才能正常运行。对该模型的假设条件和推算方法等方面进行改进,给出了新模型设计框图。应用表明,在十字测温仪不能正常使用时,该模型仍然能够运行。

BIM技术在铁路站场中的应用探讨

通过阐述铁路站场BIM技术应用的现状,针对铁路站场应用BIM技术具有的模型信息完备性、关联性、一致性等特点,分析铁路站场BIM技术应用优势,提出铁路站场前期阶段、设计阶段、施工阶段、运营维护阶段的BIM技术应用构建,进一步从站场设备构件的创建、站场BIM模型的建立、参数信息的添加、站场工程量的统计等方面,探讨铁路站场三维BIM模型的构建与实现。

冷轧MR T-5钢镀锡原板表面条状色差的产生原因与控制

某企业冷轧的MR T-5钢镀锡原板表面呈现出条状色差,会影响镀层的均匀性和生产节奏。为查明条状色差的产生原因,采用表面粗糙度检查仪、三维轮廓显微镜和扫描电子显微镜研究了条状色差的微观形貌、轧机工作辊面和酸洗后板面的粗糙度分布及乳化液润滑均匀性。结果表明:条状色差是镀锡原板表面微观形貌差异所致,而原板表面微观形貌差异主要是冷轧时板面摩擦润滑不均匀造成的。采用接触角为49.6°的乳化液有利于改善冷轧时乳化液润滑均匀性,从而改善冷轧时板面摩擦润滑的均匀性。改进的乳化液的技术参数为:浓度(质量分数)1号槽(2.2±0.2)%、3号槽(4.2±0.2)%;温度56~60℃;铁粉含量(200~380)×10^(-6);D50粒径11.5~13.5μm;稳定性指数30%~38%。采用优化的乳化液后,MR T-5钢镀锡原板表面的条状色差明显减少。

冷轧MR T-4钢镀锡原板表面划伤的原因和控制

冷轧MR T-4钢镀锡原板表面有划伤。采用三维轮廓显微镜和扫描电子显微镜观察了划伤的微观形貌,使用四球极压试验机检测了两种轧制油的油膜高温强度,目的是弄清表面划伤的原因从而采取控制措施。结果表明:MR T-4钢镀锡原板表面划伤是冷轧时辊缝区润滑不充分造成的。采用油膜高温强度大于94 kg的1号轧制油,以及采用第2~5架轧机之间的钢板冷却系统,并使每个系统的乳化液流量达到1629 L/min,已使冷轧MR T-4钢镀锡原板的表面划伤明显减少。现场使用乳化液的技术条件为:1号和3号槽乳化液浓度(质量分数)相应为(2.3±0.2)%和(4.5±0.2)%,乳化液温度为56~58℃,铁粉含量为(200~380)×10^(-6);氯离子含量不大于25×10^(-6);乳化液稳定性指数为30%~38%。