钢的氧化行为与氧化铁皮结构演变

通过对氧化铁皮结构在冷却时的转变以及易除鳞氧化铁皮结构组成的研究成果,对热轧产品氧化铁皮的研究结论进行了总结,主要结论为:纯铁在570℃以上温度的空气中氧化,可以得到典型的FeO、Fe_(3)O_(4)、Fe_(2)O_(3)三层结构;在700℃以上温度的空气中氧化,三层结构的厚度比例恒定为95:4:1;根据化学成分、气氛条件、气体流动速率、基体组织、试样表面粗糙度、晶粒尺寸、氧化时间、氧化温度的不同,钢铁材料的氧化铁皮呈现出不同的结构和比例。热轧过程中,根据原始氧化铁皮结构和冷却条件的不同,最终产品的氧化铁皮结构同样出现复杂的变化,不同的结构显著影响了后续除鳞。

浅析电工钢的生产现状及技术发展

简要介绍了电工钢的特点、分类、机理及执行标准,概述了我国及日本电工钢的生产现状及电工钢生产技术的发展情况。同时对电工钢生产技术的研发方向和发展前景进行了展望。

穿水冷却工艺对HRB400热轧带肋钢筋性能的影响

生产钢筋混凝土用HRB400热轧带肋钢筋时,钒铁和锰铁合金用量占有较大比率对钢材成本的影响很大。为寻求1种可以减少合金元素的替代方法,以降低成本,进行了穿水冷却工艺生产HRB400热轧带肋钢筋性能试验研究。结果表明,采用穿水冷却工艺,可以提高钢筋的屈服强度30-70 MPa,而且能够改善产品表面质量。在产品质量性能满足国家标准要求的情况下,试验的HRB400钢筋吨钢降低合金成本50元左右。

胶管钢丝用C72DA热轧盘条的开发与应用

介绍了安钢试制的高压胶管钢丝用C72DA盘条的成分设计、工艺控制要点及应用情况,分析了试验钢的中心偏析、显微组织和夹杂物,并与同类钢种的应用情况进行了对比。结果表明,试制盘条的微观组织、拉拔性能均达到了用户的使用要求。

热轧钢带板形缺陷的成因与控制

通过对热轧钢带开平后出现的板形缺陷进行跟踪调查,对板形缺陷的机理进行了详细分析。结合现场实际,讨论了精轧出口钢带板形和温度均匀性对最终板形的影响。具体分析了层流冷却系统中水比、侧喷、冷却模式对板形的影响和优化措施。结果表明:钢带的板形缺陷与温度分布不均匀产生的内应力有关;经过层流冷却后,边部温降过快造成压应力过大并且在开平后得到释放,是造成开平后边浪和纵切后侧弯的共同原因;通过优化水比、侧喷、冷却模式可以有效控制板形缺陷。

低合金高强度钢板坯窄面微裂纹产生机理分析和工艺改进

采用金相分析方法对低合金高强度钢(/%:0.16~0.18C,0.20~0.40Si,1.42~1.55Mn,≤0.025P,≤0.012S,0.015~0.025Nb,0.100~0.115V,0.010 0~0.015 0N)连铸板坯窄面微裂纹的产生机理进行了分析研究。结果表明:板坯窄面表层显微组织不合理如奥氏体晶粒粗大、奥氏体晶界处先共析铁素体膜的形成以及第二相质点在奥氏体晶界处的偏析等是微裂纹产生的机理。通过优化连铸板坯窄面冷却工艺,将窄面冷却水量增加35%;细化了晶粒,抑制了铁素体膜的产生,改变了第二相质点析出,改善了铸坯表层组织,消除了铸坯窄面微裂纹缺陷。

AG700L高强度热轧宽带钢板形缺陷分析与工艺改进

对高强热轧宽带钢AG700L开平后的板形缺陷进行了详细分析,讨论了精轧出口带钢板形和温度均匀性对开平板形的影响,分析了层流冷却系统中水比、侧喷、冷却模式、边部遮蔽对开平板形的影响以及优化措施。结果表明:带钢经过层流冷却时边部温降过快造成的边部压应力在开平后得到释放,是造成开平后板形缺陷的主要原因;通过优化水比为1:1.35、优化侧喷角度并提高压力至2.0 MPa、改进冷却模式、使用边部遮蔽可以提高层流均匀化冷却效果并解决开平后的板形缺陷问题。

高强度包晶钢S690保护渣性能对超宽板铸坯裂纹的影响

设计了超宽板坯高强包晶钢S690的A、B两种保护渣,配方A(/%):28~32SiO2,38~40CaO,4.8~6.0TC,2.3~4.3Al2O3,6.7~9.7F;B (/%):25.2~26.4SiO2,41~43CaO,4.8~6.0TC,2.3~4.3Al2O3,10.5~11.8F。保护渣在生产现场试验后,对该保护渣的传热性能和渣膜进行了分析,结果表明,A保护渣性能最佳,其碱度1.25~1.35,粘度(1 300℃)0.11~0.16 Pa·s,凝固温度1170~1200℃;与B保护渣(碱度1.58~1.64,1 300℃粘度0.07~0.10 Pa·s,凝固温度1 220~1 250℃)相比,铸坯裂纹率从0.69%降至0.30%。

最新高速线材预精轧机装备特点及应用

介绍了高速线材预精轧机的发展过程及其生产工艺特点 ,对美国摩根公司最新研制的 4 5°V型悬臂辊式预精轧机进行了剖析 ,并着重阐述了其装备特点和实际应用效果。

72A高碳钢线材生产工艺研究

介绍72A高碳钢线材生产工艺。冶炼过程炉前出钢温度大于1600℃,精炼时间不低于50 min;连铸采用全保护浇注,结晶器电磁搅拌;轧钢过程,采用侧进侧出步进梁式加热炉,在精轧机组水冷段后增加4机架减定径机组,控冷采用带有"佳灵"装置的大风量高风压延迟冷却型斯太尔摩线。结果表明,72A试验钢生产工艺合理,成分波动小,线材中心偏析小于2级,索氏体体积分数85%～93%,力学性能良好,各项指标满足用户要求。

高速线材轧机轧制堆钢产生原因及对策

介绍了高速线材生产线试生产过程中的一些常见堆钢事故,并对这些堆钢事故的产生原因进行了分析和总结,同时针对所存在的问题提出了相应的处理措施。

板坯步进梁式加热炉工艺设计及装备

结合安钢炉卷轧机工程实例,介绍了建成一座符合现代化轧机要求的板坯步进梁式加热炉的工艺设计特点,并着重阐述了该加热炉的工艺设备特点及主要技术参数。

安钢板坯步进梁式加热炉工艺设计特点

结合安钢炉卷轧机工程实例 ,介绍了建成一座符合现代化轧机要求的板坯步进梁式加热炉的工艺设计特点 ,并着重阐述了该加热炉的工艺设备特点及主要技术参数。

棒线材控制轧制和控制冷却技术的研究与应用

对控制轧制和控制冷却的基础理论、概念、分类及其在棒线材生产中的应用等情况进行了介绍,并对安钢棒线材生产过程中控轧控冷技术关键和存在问题进行了阐述。

安钢超级钢线材生产实践

安阳钢铁集团有限责任公司于2004年4月在其高速线材轧机上进行了Ф8mm-Φ10mm超级钢线材的研发与试验,经过近两年的努力,获得了较为理想且先进的大批量轧制超级钢线材的工业化生产技术。该技术具有晶粒细化效果明显、操作方便可靠、工艺适应性强、便于工业化大生产等技术特点,安钢采用该项技术已成功地开发生产了铁素体晶粒尺寸在4-6μm的HRB400超级钢线材,这些超级钢线材显微组织为铁素体+珠光体,抗拉强度和屈服强度分别达到590MPa和420MPa以上,延伸率达到30%以上,具有生产成本低、使用寿命长、产品性能好等优点,具有显著的经济效益和市场竞争力。

异型钢丝用65Mn热轧盘条的生产实践

经过弹簧钢产品长期的研发和生产实践,安钢形成了异型弹簧钢丝用65Mn热轧盘条稳定的转炉冶炼、LF精炼、方坯连铸及控轧控冷工艺。规格Φ6.5 mm的65Mn盘条抗拉强度为1075 MPa^1115 MPa,断面收缩率达到50%以上,且组织索氏体比例达到80%以上,能够满足用户制作异型弹簧钢丝的各项要求。借助光镜和扫描电镜对生产中出现的开裂问题进行了分析,盘条局部增碳和组织异常是导致开裂的主要原因,通过采取有效措施避免了类似质量问题的发生。

安钢炉卷轧机生产线工艺设计特点

介绍了安钢炉卷轧机生产线的工艺设备情况及主要技术参数 ,并对其拥有的处于世界先进水平的高效节能步进梁式加热炉、自动化控制系统、温度闭环控制系统等技术及设备进行了阐述。

超级钢线材生产工艺研究及实践

为大幅度提高钢的强韧性,发展适应不同要求的品种,改善钢材质量,降低生产成本,在安钢高速线材轧机上进行了Φ8～Φ12mm超级钢线材的开发与试生产、通过调整化学成分,并采用控制轧制和控制冷却工艺,成功地开发了铁素体晶粒尺寸在6μm以下的HRB400超细晶粒钢筋盘条,并已批量生产。

超细晶粒钢筋热轧生产工艺研究

通过细化晶粒，既能提高钢材的强度，又能改善塑性与韧性，从而达到改善钢材质量，降低生产成本的目的。安钢根据其高速线材轧机工艺设备现状，以20MnSi钢为研究对象，通过调整化学成分，并采用控制轧制和控制冷却工艺，成功地开发生产了铁素体晶粒尺寸在4～6μm的400MPa级超细晶粒钢筋。