新疆某含羟硅铍石矿分选实验

这是一篇矿物加工工程领域的论文。以新疆某次火山岩型铍矿石为研究对象,进行矿物组成、元素组成分析,查明有用矿物的嵌布粒度及赋存状态,并进行系统的浮选实验。在磨矿过程加入活化剂氟化钠,对磨矿细度、浮选药剂制度进行了优化,当磨矿细度为-0.074 mm 85%、pH值调整剂碳酸钠、抑制剂硅酸钠、捕收剂油酸钠用量分别为1500、1000、2000 g/t时,可以获得粗选精矿BeO品位6.03%、回收率97.02%的粗选指标。将粗选精矿再磨至-0.045 mm 90%,通过两次精选实验,精矿BeO品位达到8.40%,精矿BeO回收率为78.09%,粗选尾矿经过一次扫选实验,尾矿BeO含量可降至0.003%。“一粗一扫三精、中矿集中返回粗选”的浮选闭路实验,获得了精矿BeO品位8.12%、回收率80.99%的浮选指标,可以实现羟硅铍石的较好富集,满足我国当今铍冶炼工艺对原料BeO含量的要求。

基于活塞压载试验预测高压辊磨机静压功指数的方法

以Bond第三粉碎理论为基础,提出将静压功指数作为评价矿石高压辊磨机料层粉碎比能耗的指标。研究活塞压载试验中不同施载压力对矿石粒度、比能耗和破碎比的影响,确定不同矿石活塞压载试验的适宜条件。通过试验测定3种矿石的高压辊磨机静压功指数,并将其与高压辊磨机生产实践中粉碎同种矿石的净输入功率进行对比。研究结果表明:在活塞压载条件试验中,随着压力的增加,金矿、磁铁矿和钒钛磁铁矿这3种矿石粉碎产品细粒级质量分数增高、粒度分布更加均匀,三者粉碎效果的差异逐渐减小;在加载压力为80 MPa、加载速度为0.2 mm/s的情况下,金矿、磁铁矿和钒钛磁铁矿这3种矿石的高压辊磨机静压功指数分别为1.36、1.44和1.42 kW·h/t,试验所得高压辊磨机静压功指数与工业生产实际中净比能耗的相对误差绝对值在5.26%以内。试验结果可为高压辊磨机静压功指数的预测及设备选型提供理论基础。

永磁组合箱式磁选机的设计及应用

目前较粗粒级磁铁矿的磁选普遍采用筒式磁选机,较细粒磁铁矿运用磁选柱等精选设备可以获得良好的磁选效果,而筒式磁选机和磁选柱对于微细粒嵌布的磁铁矿分选效率低。为了提高微细粒磁铁矿的分选效果,创新性地利用机械摆动磁系和复合力场作用,研制了永磁组合箱式磁选机。设备主要结构有机架、磁系、极板、分选箱、给矿给水系统、传动系统等,磁系位于分选箱两侧往复摆动,分选区磁场强度强弱变化,强磁场强度有利于微细粒磁铁矿形成磁链沉降,弱磁场强度有利于冲洗水打散磁链、消除夹杂。设备以永磁材料做磁源,磁系稳定,节约能耗;长方体箱式结构与磁选柱等圆柱型结构相比,耗水量低、分选腔内磁场分布均匀,适用于-75μm磁铁矿的精选作业,通过组合叠加分选箱和极板,可以适应不同规模选厂的要求。以本钢贾家堡铁矿-75μm占96.50%、TFe品位62.83%的三段磁选精矿为研究对象,进行精选试验,在适宜操作条件下,获得了TFe品位67.81%、回收率96.11%的精选指标。

含铀硼铁矿选铁尾矿中铀硼资源回收试验研究

辽宁翁泉沟地区含铀硼铁矿中铀、硼资源丰富,主要以晶质铀矿和硼镁石的形式存在,某选矿厂含铀硼铁矿选铁尾矿中U、B2O3品位分别为0.0133%、14.05%。为了提高该选铁尾矿中铀、硼资源的利用率,进行了矿物特征自动定量分析系统(AMICS)测试、化学分析、铀硼元素的平衡计算和粒度分析,探明了尾矿中的矿物存在形式、粒度分布、解离特性、元素分布等特征,根据试样性质,制定了“微细粒铀、硼矿物强化物理场预富集—摇床精选—重选尾矿浮选”的重—浮联合工艺分选流程。试验结果表明:通过优化离心分选、摇床分选、浮选的操作,获得了铀精矿中U品位0.1518%,U作业回收率60.16%,硼精矿中B_(2)O_(3)品位14.76%,B_(2)O_(3)作业回收率94.84%的分选指标;铀矿物主要分布在-74μm细粒级中,U分布率为77.13%,硼矿物主要分布在-38μm细粒级中,B2O3分布率为84.67%;和原工艺指标相比,选铁尾矿中U、B_(2)O_(3)回收率都得到提高,可为企业增加效益。该含铀硼铁矿选铁尾矿重—浮联合工艺可以有效回收微细粒铀、硼矿物,对其他微细粒矿物的回收具有借鉴意义。

钨矿预选抛废技术研究进展

我国钨矿资源具有优质资源消耗快、低品位矿石占比多的特点。近几年,随着优质钨矿资源储量的日益减少,低品位和复杂难选矿石的经济开发和高效利用愈发迫切。如何合理选择和利用预选抛废技术是实现钨矿绿色开发、高效分选的关键。分析了钨矿预选抛废的必要性,详细阐述了人工拣选、重选法预选、磁选法预选以及智能光电预选的技术原理和特点,总结了钨预选抛废的研究与应用进展。分析认为,矿石性质、粒度分布等条件是选择适宜预选方法的关键;工艺及设备的优化和改进是今后传统预选方法的重要研究方向;智能光电预选会成为未来钨矿预选的热门选择。最后对钨矿预选未来的发展进行了总结和展望,以期为未来钨矿预选抛废技术的研究和应用提供参考。

某贫磁铁矿选矿厂一段磨矿分级工艺考查与优化建议

某贫磁铁矿选矿厂的矿石矿物组成复杂、嵌布粒度细、分布不均、可磨性差,属难处理矿石,现场一段磨矿分级系统工作效率低,产品指标未能达到原设计值,为查明原因并加以优化改造进行了工艺流程考查。结果表明,由球磨机与双螺旋分级机组成的一段闭路磨矿系统磨矿浓度为80.73%,介质充填率为45%,负荷率为86.04%,返砂比为47.83%,分级量效率为85.93%,分级质效率为25.75%,磨矿浓度与介质填充率均在合适范围内,但返砂比、分级质效率过低,螺旋分级机型号偏大,导致返砂比低,返砂量小,分级效果差,较多粗颗粒进入到溢流中,导致了球磨机的处理量和负荷率低;分级质效率低,溢流中混杂大量未单体解离的粗颗粒影响了一段磁选效果,导致一段磁选尾矿中有用矿物流失较严重。根据考查结果,建议将螺旋分级机更换为水力旋流器,以提高分级效率,进而增强一段磨矿能力,提高磨矿效率和选矿厂的生产能力;将一段磁选机更换为大包角、选别带长、选别效率高的磁选机,以提高磁铁矿的回收率,降低金属损失率。

陶瓷废料生产建筑材料的试验研究

为了提高陶瓷废料的利用率,本试验研究了用陶瓷废料生产建筑材料的可行性.用不同配比的陶瓷抛光砖粉代替水泥制作混凝土试件,分别测量混凝土试件和免烧砖试件的抗折强度、抗压强度,并用XRD等检测方法测试了水泥和陶瓷抛光砖粉的性能.试验结果表明:陶瓷抛光砖粉可以作为水泥混合材料生产合格的、强度较高的水泥;用废瓷砖生产的免烧砖具有强度高、成本低等优点.随着我国经济发展,基础建设增加,陶瓷废料作为建筑材料在未来的发展中必将具有广阔的市场前景.

基于矿石真实破裂数值模拟的层压粉碎适宜料层厚度研究

高压辊磨机以其独特的层压粉碎原理优势在金属矿山节能降耗中发挥着重要的作用,由于矿石力学性质、均质性、给矿粒度的不同,在相同设备中不同的床层厚度,会影响其层压粉碎效果。本文以鞍山式赤铁矿石为研究对象,基于矿石宏观力学性质及真实破裂数值模拟(RFPA),表征层压粉碎适宜颗粒床层厚度。首先进行矿石的抗压强度、抗拉强度试验,借助数值模拟表征矿石的均质度m。构建直径为10 mm赤铁矿颗粒、不同床层厚度的数值模型,在水平方向有约束条件下进行压载试验,模拟高压辊磨机的层压粉碎过程,通过应力传递、三维裂纹贯通破坏模式、相对粉碎能耗,确定适宜的料层厚度。结果表明,层压粉碎床层厚度为8层颗粒直径的粉碎形式表现为对角线贯通,有利于应力传递,促进整个床层颗粒产生粉碎,能量利用率高。本文的研究结果,为工业上确定高压辊磨机适宜的料层厚度提供研究基础。

油酸钠体系下铁矿物及石英的浮选性能

为解决东鞍山铁矿高碳酸铁含量铁矿石的浮选难题,研究了油酸钠体系中假象赤铁矿、磁铁矿、菱铁矿和石英纯矿物的可浮性及CaCl2、淀粉、CaCl2+淀粉组合对纯矿物可浮性的影响。结果表明,可通过以淀粉+CaCl2组合作为调整剂,先在中性条件下浮选菱铁矿,部分消除菱铁矿对浮选的影响,然后在强碱性条件下反浮选石英,从而实现东鞍山高碳酸铁铁矿石的浮选分离。

我国萤石矿选矿技术进展

萤石是氟工业产品的主要原料,作为重要的非金属矿产资源,在冶金、化工、陶瓷、建材等领域应用广泛。介绍了我国萤石资源分布特点、应用现状及趋势,总结了萤石矿的选矿方法,对萤石浮选药剂-捕收剂和抑制剂的研究现状及其机理进行详细阐述,为我国萤石矿的开发利用提供参考。

高压辊磨超细碎对攀西钒钛磁铁矿分选的影响

对攀西钒钛磁铁矿进行了高压辊磨超细碎及其选别试验.当入料d80为15.5 mm时,辊压中料-3.2 mm产率为91.05%,-0.074 mm产率为15.29%,P80降低至1.55 mm,边料及闭路循环工艺对粉碎产品粒度特性的影响也非常明显.采用"铁钛平行分选"工艺对高压辊磨超细碎的-3.2 mm攀西钒钛磁铁矿进行了选别试验.结果表明,选铁流程在磨矿细度为-0.074 mm占45%时,铁精矿Fe品位可达55.05%,回收率70.64%;选钛流程在-0.074 mm占80%时,钛精矿TiO2品位47.78%,回收率35.16%.

菱铁矿对假象赤铁矿与石英混合矿浮选的影响

碳酸铁对铁矿石的浮选影响极大,严重恶化浮选指标.在三种浮选体系下,研究菱铁矿含量对假象赤铁矿与石英混合矿浮选的影响.结果表明,在十二胺和油酸钠反浮选体系下,菱铁矿加入到两种混合矿中时,浮选指标下降.十二烷基硫酸钠体系下,假象赤铁矿和石英混合矿中加入少量菱铁矿时,精矿品位有所增加.因此,若要实现含碳酸盐铁矿石的有效分选,必须首先消除细粒级菱铁矿的影响.

鞍山式赤铁矿石反浮选尾矿铁品位偏高机制

针对鞍山式赤铁矿石反浮选流程中存在的浮选尾矿铁品位偏高的问题,借助X射线衍射分析、化学多元素分析、粒度分析、扫描电子显微镜等检测手段,对选别流程中样品的化学多元素组成、物相组成、粒度分布及矿物的单体解离度进行了研究.结果表明,在各扫选尾矿中存在着一些单体解离高的微细铁矿物颗粒,其吸附在粗粒级脉石矿物表面,形成"载体浮选"进入到尾矿中,造成尾矿铁品位偏高.

某高铁铝土矿石铝铁分离试验

大量高铁铝土矿因氧化铁含量高、矿物嵌布关系复杂而处于待开发状态。为确定四川某高铁铝土矿的高效开发利用方案，对还原焙烧-弱磁选提铁-铝溶出的铝铁高效分离回收工艺中主要影响因素——焙烧制度、焙烧产物磨矿细度及弱磁选磁场强度进行了单因素条件试验。结果表明，在还原焙烧试样粒度为0．18～0mm、配碳系数为2．0、焙烧温度为1350℃、焙烧时间为20min、焙烧产物磨矿细度为－0．074mm占91％、弱磁选磁场强度为60kA／m情况下，可取得铁品位为89．83％、铁回收率为84．08％的金属铁粉，A12Ｏ３浸出率为69．35％，较好地实现了铝、铁分离。

微细粒钛铁矿磁选回收率低原因分析

为查明攀西微细粒钛铁矿在磁选过程损失的原因,制备了4个粒级的钛铁矿、钛辉石单矿物样品,在不同外加磁场强度条件下,各粒级钛铁矿的比磁化率趋近于1.40×10-6~1.50×10-6 m3/kg、钛辉石趋近于0.32×10-6~0.43×10-6 m3/kg。不同粒级混合矿的磁选试验结果表明,磁选精矿中钛铁矿的含量主要受钛辉石粒度的影响,而钛铁矿的回收率主要受其自身粒度的影响;颗粒在磁选中的受力计算结果表明,微细粒钛铁矿磁选回收所需要的磁场力大幅增大,而常规高梯度强磁选机不能达到此要求,这是造成微细粒钛铁矿磁选回收率低的主要原因。实现微细粒钛铁矿高效回收的措施是进行分级磁选、磁絮凝,而避免钛铁矿在选铁流程中的过磨、泥化是提高钛铁矿回收率的根本途径。

碳酸钙晶须表面改性研究

采用几种改性剂对碳酸钙晶须进行了表面改性试验,结果表明硬脂酸钠对碳酸钙晶须的改性效果显著,以硬脂酸钠为改性剂,考察了改性剂用量、改性时间、改性温度、初始料浆质量分数、搅拌速度、烘干温度等因素对碳酸钙晶须表面改性的影响,选择活化指数及接触角对碳酸钙晶须的改性效果进行表征,在最佳试验条件下,改性产品的活化指数为100%,接触角为146.66°。碳酸钙晶须改性前后的IR检测分析表明,硬脂酸钠改性碳酸钙晶须过程中,在硬脂酸钠与碳酸钙晶须间存在化学吸附。

碳酸钙晶须合成过程中可溶性磷酸盐的作用机理研究

以可溶性磷酸盐为控制剂,一步碳化法制备了文石相碳酸钙晶须。借助于XRD和FTIR,分析了可溶性磷酸盐在碳酸钙晶须合成过程中的作用机理。研究结果表明:通入CO_2进行碳化反应前,可溶性磷酸盐与Ca(OH)_2反应生成了热力学上最稳定的磷酸钙化合物——羟基磷灰石;在通入CO_2初期,[CO32-(OH)]进入到羟基磷灰石的晶格,部分替代[PO43-],生成碳酸羟基磷灰石,然后以此为结晶中心诱导文石相的异相成核,Ca^(2+)、CO32-不断叠加,进而生长为碳酸钙晶须。

微细粒级赤铁矿对反浮选的影响

通过现场浮选产品特性分析、人工混合矿浮选试验及显微动态吸附量测定,并借助于SEM及EDS等分析手段,系统研究了微细粒级赤铁矿恶化反浮选指标、造成浮选尾矿铁品位偏高的机制。现场浮选产品特性分析结果表明,浮选尾矿-0.010mm粒级的产率为23.11%、铁矿物的单体解离度为80.43%,金属分布率达31.08%,是导致浮选尾矿品位偏高的主要部分。-0.010mm粒级赤铁矿与不同粒度、不同质量分数石英的人工混合矿浮选试验结果表明,当-0.010mm赤铁矿质量分数为40%时,赤铁矿粒度对浮选指标恶化影响最小。显微动态吸附量测定结果表明,当赤铁矿与石英粒度相近、含量相差很大,或者两者粒度相差很大、赤铁矿含量为40%时,赤铁矿与石英间的吸附较小,对反浮选的影响较小。

某地超贫磁铁矿高压辊磨机超细碎——磁选试验研究

某地超贫磁铁矿石全铁质量分数为8.07%,磁铁矿中铁质量分数为2.57%。本文针对其进行了高压辊磨机超细碎—干式、湿式预选试验,并进行了预选精矿的磁选试验。结果表明,辊压产品的细粒级质量分数高,-3.2mm辊压物料中-1.0mm质量分数为76.67%,干式预选抛尾率92.86%,预选精矿品位32.85%,磁性铁回收率67.96%。该预选精矿在磨矿细度为-0.074mm占80%,磁场强度127.4kA/m的条件下进行磁选,可获得铁品位为64.52%的铁精矿,精矿产率2.93%。

以可溶性磷酸盐为控制剂制备碳酸钙晶须

采用气液碳化法，以可溶性磷酸盐为控制剂，在普通重力场中一步法制备出结晶程度良好、文石相含量高的碳酸钙晶须。研究了可溶性磷酸盐添加量、碳化反应温度、CO2充气速度、料浆Ca（OH）2初始质量分数对产品的影响，分析了制备过程中不同阶段产物的XRD图谱，结果表明：作为文石相碳酸钙晶须结晶中心的是Ca5（PO4）3（OH）而非Ca（HPO4）·2H2O或Ca3（PO4）2，适宜碳酸钙晶须生长的条件为n（Ca／P）=1：0．25、碳化反应温度75℃，CO2通气速度16．2～32．4L／（h·kg）、Ca（OH）2初始质量分数1．5％～5．6％。